CN102030386A - 一种高效节能耦合汽提脱氨设备和方法 - Google Patents

一种高效节能耦合汽提脱氨设备和方法 Download PDF

Info

Publication number
CN102030386A
CN102030386A CN 201010507488 CN201010507488A CN102030386A CN 102030386 A CN102030386 A CN 102030386A CN 201010507488 CN201010507488 CN 201010507488 CN 201010507488 A CN201010507488 A CN 201010507488A CN 102030386 A CN102030386 A CN 102030386A
Authority
CN
China
Prior art keywords
effect
steam
ammonia
tower
deamination
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN 201010507488
Other languages
English (en)
Other versions
CN102030386B (zh
Inventor
宋云华
陈建铭
文利雄
张鹏远
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Beijing University of Chemical Technology
Original Assignee
Beijing University of Chemical Technology
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Beijing University of Chemical Technology filed Critical Beijing University of Chemical Technology
Priority to CN2010105074889A priority Critical patent/CN102030386B/zh
Publication of CN102030386A publication Critical patent/CN102030386A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN102030386B publication Critical patent/CN102030386B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Abstract

本发明公开了一种高效节能耦合汽提脱氨设备和方法，设备主要包括I效蒸发器、II效蒸发器、进出口换热器、汽提脱氨塔、氨气吸收塔和循环泵，方法是：将氨氮废水经进出口换热器升温后送入汽提脱氨塔，采用循环蒸汽及新鲜蒸汽汽提脱氨。汽提脱氨塔塔顶含氨蒸汽被蒸汽循环机送入氨气吸收塔，采用硫酸将循环蒸汽中的氨吸收为硫酸铵溶液，净化后的蒸汽送回汽提脱氨塔循环使用，硫酸铵溶液送入双效蒸发段，采用新鲜蒸汽作为热源加热蒸发硫酸铵溶液，得到固体硫酸铵。硫酸铵溶液在II效蒸发器蒸发所得蒸汽由蒸汽输送机送回蒸汽循环高效汽提脱氨段，作为脱氨蒸汽使用。本发明可处理废水中氨氮含量高；处理后排放废水中氨氮含量低；蒸汽耗量低。

Description

一种高效节能耦合汽提脱氨设备和方法
技术领域
本发明涉及一种工业废水减排及资源化利用的方法，具体是涉及一种采用蒸汽循环高效汽提脱氨与双效蒸发耦合节能工艺处理氨氮废水并对氨氮进行资源化利用的方法。
背景技术
在化肥、农药、发泡剂以及催化剂等行业会产生大量氨氮废水，当水体中氨氮浓度增高是，会导致水体的富营养性，使水中生物疯狂生长。当这些生物死亡后，被水中的微生物分解过程中消耗大量的氧，从而使水体严重缺氧，导致水中生物大量死亡，腐败的死亡机体又导致微生物的大量繁殖，最终使水体混浊、产生恶臭，严重污染水体。因此，国家对排放废水中的氨氮含量有严格的规定和限制(GB8978-1996《污水综合排放标准》规定一级标准氨氮小于15mg/L，二级标准氨氮小于25mg/L)。
国内外关于氨氮废水的处理方法和工艺进行了大量的研究开发工作，不断寻求处理氨氮废水的新途径(详见相关的中国专利ZL200410064524.3，ZL200410034065.4，ZL200310106515.1，ZL03152877.5，ZL02137109.1，ZL200810104999.9)。形成了吹脱法、生物膜法或膜吸收法、化学沉淀法、折点氯化法、离子交换法等多种处理方法。其中，吹脱法工艺较成熟，吹脱效率高，运行稳定，但动力消耗大。生物法要求氨氮浓度在400mg/L以下，而膜吸收技术中存在膜的渗漏和膜污染问题。化学沉淀法虽然工艺简单，效率高，但是投加药剂量较大，同时所投加的药剂量也可能会带来水体的二次污染问题。折点氯化法处理废水的效果稳定，不受水温度的影响，但运行费用较高，副产物氯胺或氯代有机物也会造成水体二次污染。离子交换法适应中低浓度的氨氮废水(浓度小于500mg/L)的深度处理，对于高浓度的氨氮废水，会因交换剂再生频繁而造成操作困难，再生后的交换剂容量下降，而再生液中的氨氮仍需处理，导致运行费用较高。
由于吹脱法具有工艺较成熟、运行稳定并且对氨氮浓度变化适应性较强等特点，在工业实际中应用较普遍。吹脱法分为空气吹脱法和蒸汽吹脱法(或蒸汽汽提法)，是将废水pH值调节至碱性，然后在填料塔中通入空气或蒸汽，通过气液接触将废水中的游离氨吹脱至大气或蒸汽中，使氨氮从液相转移到气相。空气吹脱法适合常温下处理低浓度氨氮废水，并且必须采用酸液来吸收转移到空气中的氨氮以防造成大气的二次污染问题，同时还需注意处理大量空气外排导致带液等问题。由于采用蒸汽吹脱法可以提高废水温度，提高一定pH值时被吹脱氨的比例，进而可以达到较高的氨氮脱除率。同时，可以根据需要采取对塔顶产品进行全凝、部分冷凝、酸液冷却同时中和等方式得到氨水、氨气和铵盐。与空气吹脱法相比，蒸汽吹脱法因其具有对废水氨氮浓度变化适应性强、氨氮脱除率高等特点而得到更加广泛地应用。
蒸汽吹脱法的传统工艺采用碱液调节废水的pH值后，在汽提脱氨塔内采用蒸汽将氨氮废水中的氨以氨水形式回收，由于在节能降耗设计方面存在严重不足，其氨氮废水处理蒸汽单耗很高(250～300kg蒸汽/吨废水)，导致氨氮废水处理成本很高，导致企业不愿或无力承担其处理费用。
发明内容
本发明提供一种采用蒸汽循环高效汽提脱氨与双效蒸发耦合节能工艺处理氨氮废水并对氨氮进行资源化利用的方法。
本发明所采用的工艺及设备包括蒸汽循环脱氨段A1及双效蒸发段A2。
蒸汽循环脱氨段A1包括进出口换热器A11、汽提脱氨塔A13和氨气吸收塔A15。其中氨氮废水进料与进出口换热器A11连接，进出口换热器A11通过管路与汽提脱氨塔A13连接，汽提脱氨塔A13塔底经由塔釜液泵A12与进出口换热器A11连接进行热交换，进出口换热器A11排出脱氨废水，汽提脱氨塔A13塔顶经由蒸汽循环机A14与氨气吸收塔A15连接，氨气吸收塔A15塔顶与汽提脱氨塔A13连接提供蒸汽，汽提脱氨塔A13并与新鲜蒸汽连接，氨气吸收塔A15塔底经由A16硫酸循环泵与氨气吸收塔A15组成循环回路，并与浓硫酸和工艺水进料连接吸收氨气；
双效蒸发段A2包括I效蒸发器A21及II效蒸发器A22。其中I效蒸发器A21由I效蒸发罐A211、I效加热器A212、I效分离器A213、I效循环泵A214组成；II效蒸发器A22由II效蒸发罐A221、II效加热器A222、II效分离器A223、II效循环泵A224组成。其中II效蒸发罐A221经由II效循环泵A224与II效分离器A223连接，II效分离器A223与II效加热器A222连接，II效加热器A222与II效蒸发罐A221连接。II效蒸发罐A221、II效加热器A222、II效分离器A223、II效循环泵A224组成II效蒸发器A22的循环回路，II效分离器A223出口排出硫酸铵；I效蒸发罐A211经由I效循环泵A214与I效分离器A213连接，I效分离器A213与I效加热器A212连接，I效加热器A212与I效蒸发罐A211连接，组成I效蒸发器A21的循环回路；
I效加热器A212与新鲜蒸汽连接，II效分离器A223与I效蒸发罐A211连接，I效蒸发罐A211与II效加热器A222连接向其提供二次蒸汽。II效蒸发罐A221经由蒸汽输送机A225和蒸汽循环机A14与氨气吸收塔A15连接，并提供三次蒸汽。I效分离器A213出口排出硫酸铵，氨气吸收塔A15经由硫酸循环泵A16与II效蒸发罐A221连接。
本发明采用上述设备进行汽提脱氨的方法，包括以下步骤：需要处理的氨氮废水送入汽提脱氨工序，废水与汽提脱氨塔A13的塔釜液在进出口换热器A11中进行换热升温后进入汽提脱氨塔A13，与塔底上升蒸汽逆流接触进行质量交换，废水中的氨由液相进入气相。脱氨后的废水塔釜液泵A12送到进出口换热器A11与进口原料废水换热后排出。
汽提脱氨塔A13顶部的含氨蒸汽经过蒸汽循环机A14送入氨气吸收塔A15，采用硫酸吸收其中的氨，净化后的蒸汽送回汽提脱氨塔A13。硫酸采用硫酸循环泵循环吸收氨生成硫酸铵，并在循环过程中连续加入硫酸及工艺水，连续采出硫酸铵溶液，送至双效蒸发段A2。
在双效蒸发段A2的II效蒸发器A22，来自蒸汽循环脱氨段A1的硫酸铵溶液送入II效蒸发罐A221，利用I效蒸发器A21产生的二次蒸汽进行加热。硫酸铵溶液通过II效循环泵A224的输送作用，在II效蒸发罐A221、II效分离器A223及II效加热器A222之间循环，不断蒸发其中的水分，并不断分离出硫酸铵固体。硫酸铵溶液水分蒸发产生的蒸汽由蒸汽输送机A225送入蒸汽循环脱氨段A1的蒸汽循环系统，进行脱氨使用。在硫酸铵溶液蒸发过程中一部分硫酸铵溶液送至I效蒸发器A21进行蒸发结晶处理。
在双效蒸发段A2的I效蒸发器A21，来II效蒸发器A22的硫酸铵溶液送入I效蒸发罐A211，利用新鲜蒸汽进行加热。硫酸铵溶液通过I效循环泵A214的输送作用，在I效蒸发罐A211、I效分离器A213及I效加热器A212之间循环，不断蒸发其中的水分，并不断分离出硫酸铵固体。硫酸铵溶液水分蒸发产生的蒸汽送入II效蒸发器A22作为加热蒸汽使用。
该方法中的蒸汽循环脱氨段A1是利用一台汽提脱氨塔A13及一台氨气吸收塔A15组成蒸汽循环高效汽提脱氨系统，将氨氮废水经过进出口换热器A11升温后送入汽提脱氨塔A13，采用循环蒸汽及补充的新鲜蒸汽汽提脱氨。汽提脱氨塔A13塔顶含氨蒸汽被蒸汽循环机A14送入氨气吸收塔A15，采用硫酸将循环蒸汽中的氨吸收为硫酸铵溶液，净化后的蒸汽送回汽提脱氨A13塔循环使用。硫酸铵溶液送入双效蒸发段A2。
双效蒸发段A2的I效蒸发器A21采用新鲜蒸汽作为热源加热蒸发硫酸铵溶液，蒸发结晶，得到固体硫酸铵。硫酸铵溶液在I效蒸发器A21蒸发产生的二次蒸汽送入II效蒸发器A22作为加热蒸汽使用。硫酸铵溶液在II效蒸发器A22蒸发产生的三次蒸汽由蒸汽输送机A225送回蒸汽循环脱氨段A1，作为脱氨蒸汽使用。
在上述工艺方法中，根据系统整体能量优化和实施现场的空间以及工业实际需要进行合理配置，并根据实际所处理氨氮废水中氨氮含量的多少确定蒸汽循环高效汽提脱氨段所需耦合的双效蒸发段的处理量、设备大小及蒸汽回流量。本发明的效果
(1)可处理废水中氨氮含量高：1000-60000mg/L；
(2)处理后排放废水中氨氮含量低：1～15mg/L(低于国家一级排放标准)；
(3)回收产品：固体硫酸铵；
(4)蒸汽耗量：10～50kg蒸汽/吨废水.
附图说明
图1本发明高效节能耦合汽提脱氨新工艺流程示意图。
A1-蒸汽循环脱氨段 A2-双效蒸发段 A21-I效蒸发器 A22-II效蒸发器
A11-进出口换热器 A12-塔釜液泵 A13-汽提脱氨塔 A14-蒸汽循环机
A15-氨气吸收塔 A16-硫酸循环泵 A212-I效蒸发罐 A212-I效蒸发器
A213-I效分离器 A214-I效循环泵 A221-II效蒸发罐 A222-II效蒸发器
A223-II效分离器 A224-II效循环泵 A225-蒸汽输送机
具体实施方式
本发明所涉及的氨氮废水减排及氨资源化利用方法是针对传统汽提脱氨工艺技术能耗高的缺点所进行的技术改进。
如图1所示为本发明高效节能耦合汽提脱氨新工艺流程示意图，包括蒸汽循环脱氨段A1及双效蒸发段A2。其中，需要处理的氨氮废水送入汽提脱氨工序：废水与汽提脱氨塔A13的塔釜液在进出口换热器A11中进行换热升温后进入汽提脱氨塔A13，与塔底上升蒸汽逆流接触进行质量交换，废水中的氨由液相进入气相。脱氨后的废水塔釜液泵A12送到进出口换热器A11与进口原料废水换热后排出。
汽提脱氨塔A13顶部的含氨蒸汽经过蒸汽循环机A14送入氨气吸收塔A15，采用硫酸吸收其中的氨，净化后的蒸汽送回汽提脱氨塔A13。硫酸采用硫酸循环泵循环吸收氨生成硫酸铵，并在循环过程中连续加入硫酸及工艺水，连续采出硫酸铵溶液，送至双效蒸发段A2。
在双效蒸发段A2的II效蒸发器A22，来自蒸汽循环脱氨段A1的硫酸铵溶液送入II效蒸发罐A221，利用I效蒸发器A21产生的二次蒸汽进行加热。硫酸铵溶液通过II效循环泵A224的输送作用，在II效蒸发罐A221、II效分离器A223及II效加热器A222之间循环，不断蒸发其中的水分，并不断分离出硫酸铵固体。硫酸铵溶液水分蒸发产生的蒸汽由蒸汽输送机A225送入蒸汽循环脱氨段A1的蒸汽循环系统，进行脱氨使用。在硫酸铵溶液蒸发过程中一部分硫酸铵溶液送至I效蒸发器A21进行蒸发结晶处理。
在双效蒸发段A2的I效蒸发器A21，来II效蒸发器A22的硫酸铵溶液送入I效蒸发罐A211，利用新鲜蒸汽进行加热。硫酸铵溶液通过I效循环泵A214的输送作用，在I效蒸发罐A211、I效分离器A213及I效加热器A212之间循环，不断蒸发其中的水分，并不断分离出硫酸铵固体。硫酸铵溶液水分蒸发产生的蒸汽送入II效蒸发器A22作为加热蒸汽使用。
采用本发明的工艺方法，将处理氨氮废水蒸汽消耗降低到了最低的限度，实际所消耗的蒸汽仅仅为补充脱氨水换热后带出的少量热量、固体硫酸铵带出的少量人热量，以及系统散热损失。另外，本工艺方法同时将硫酸与氨反应产生的热量控制在了体系中，通过蒸汽循环加以利用，因此极大地降低了处理氨氮废水蒸汽消耗，大大降低了废水处理费用。
下面结合实施例对本发明的实施方案进一步说明。但是本发明不限于所列出的实施例。
实施例1
采用本发明处理氨氮废水进口氨氮浓度10000mg/L，处理量为25m3/h。采用纳氏试剂比色法(GB7479-87)方法分析，处理后废水中的氨氮浓度为3.6mg/L。蒸汽消耗量为32kg/吨废水。
实施例2
用本发明处理氨氮废水进口氨氮浓度30000mg/L，处理量为15m3/h。采用纳氏试剂比色法(GB7479-87)方法分析，处理后废水中的氨氮浓度为7.9mg/L。蒸汽消耗量为49kg/吨废水。

Claims (2)

1.一种高效节能耦合汽提脱氨设备，其特征在于，包括蒸汽循环脱氨段A1及双效蒸发段A2；
蒸汽循环脱氨段A1包括进出口换热器A11、汽提脱氨塔A13和氨气吸收塔A15；其中氨氮废水与进出口换热器A11连接，进出口换热器A11通过管路与汽提脱氨塔A13连接，汽提脱氨塔A13塔底经由塔釜液泵A12与进出口换热器A11连接进行热交换，进出口换热器A11排出脱氨废水，汽提脱氨塔A13塔顶经由蒸汽循环机A14与氨气吸收塔A15的连接，氨气吸收塔A15塔顶与汽提脱氨塔A13连接提供蒸汽，汽提脱氨塔A13并与新鲜蒸汽连接，氨气吸收塔A15塔底经由A16硫酸循环泵与氨气吸收塔A15组成循环回路并与浓硫酸和工艺水连接吸收氨；
双效蒸发段A2包括I效蒸发器A21及II效蒸发器A22；其中I效蒸发器A21由I效蒸发罐A211、I效加热器A212、I效分离器A213、I效循环泵A214组成；II效蒸发器A22由II效蒸发罐A221、II效加热器A222、II效分离器A223、II效循环泵A224组成。其中II效蒸发罐A221经由II效循环泵A224与II效分离器A223连接，II效分离器A223与II效加热器A222连接，II效加热器A222与II效蒸发罐A221连接，II效蒸发罐A221、II效加热器A222、II效分离器A223、II效循环泵A224组成组成循环回路的II效蒸发器A22，II效分离器A223出口排出硫酸铵；I效蒸发罐A211经由I效循环泵A214与I效分离器A213连接，I效分离器A213与I效加热器A212连接，I效加热器A212与I效蒸发罐A211连接，组成循环回路的I效蒸发器A21；
I效加热器A212与新鲜蒸汽连接，II效分离器A223与I效蒸发罐A211连接，I效蒸发罐A211与II效加热器A222连接提供二次蒸汽，II效蒸发罐A221经由蒸汽循环机A225和蒸汽循环机A14与A15连接提供三次蒸汽，I效分离器A213出口排出硫酸铵，氨气吸收塔A15经由经由A16硫酸循环泵与II效蒸发罐A221连接。
2.采用权利要求1所述的设备进行汽提脱氨的方法，其特征在于，包括以下步骤：需要处理的氨氮废水送入汽提脱氨工序，废水与汽提脱氨塔A13的塔釜液在进出口换热器A11中进行换热升温后进入汽提脱氨塔A13，与塔底上升蒸汽逆流接触进行质量交换，废水中的氨由液相进入气相，脱氨后的废水由塔釜液泵A12送到进出口换热器A11与进口原料废水换热后排出；
汽提脱氨塔A13顶部的含氨蒸汽经过蒸汽循环机A14送入氨气吸收塔A15，采用硫酸吸收其中的氨，净化后的蒸汽送回汽提脱氨塔A13循环利用，硫酸采用硫酸循环泵A16循环吸收氨生成硫酸铵，并在循环过程中连续加入硫酸及工艺水，连续采出硫酸铵溶液，送至双效蒸发段A2；
在双效蒸发段A2的II效蒸发器A22，来自蒸汽循环脱氨段A1的硫酸铵溶液送入II效蒸发罐A221，利用I效蒸发器A21产生的二次蒸汽进行加热；硫酸铵溶液通过II效循环泵A224的输送作用，在II效蒸发罐A221、II效分离器A223及II效加热器A222之间循环，不断蒸发其中的水分，并不断分离出硫酸铵固体；硫酸铵溶液水分蒸发产生的三次蒸汽由蒸汽输送机A225送入蒸汽循环脱氨段A1的蒸汽循环系统，进行脱氨使用；在硫酸铵溶液蒸发过程中一部分硫酸铵溶液送至I效蒸发器A21进行蒸发结晶处理；
在双效蒸发段A2的I效蒸发器A21，来II效蒸发器A22的硫酸铵溶液送入I效蒸发罐A211，利用新鲜蒸汽进行加热；硫酸铵溶液通过I效循环泵A214的输送作用，在I效蒸发罐A211、I效分离器A213及I效加热器A212之间循环，不断蒸发其中的水分，并不断分离出硫酸铵固体；硫酸铵溶液水分蒸发产生的二次蒸汽送入II效蒸发器A22作为加热蒸汽使用。
CN2010105074889A 2010-10-15 2010-10-15 一种高效节能耦合汽提脱氨设备和方法 Active CN102030386B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2010105074889A CN102030386B (zh) 2010-10-15 2010-10-15 一种高效节能耦合汽提脱氨设备和方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2010105074889A CN102030386B (zh) 2010-10-15 2010-10-15 一种高效节能耦合汽提脱氨设备和方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN102030386A true CN102030386A (zh) 2011-04-27
CN102030386B CN102030386B (zh) 2012-02-01

Family

ID=43883911

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2010105074889A Active CN102030386B (zh) 2010-10-15 2010-10-15 一种高效节能耦合汽提脱氨设备和方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN102030386B (zh)

Cited By (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102358625A (zh) * 2011-09-09 2012-02-22 陈伟雄 能进行氨回收的垃圾渗滤液蒸发浓缩处理方法及其设备
CN102503016A (zh) * 2011-12-19 2012-06-20 杭州浙大合力科技有限公司 一种氨氮废水处理并回收氨制备硫酸铵的装置及方法
CN103482825A (zh) * 2013-09-23 2014-01-01 浙江东发环保工程有限公司 一种处理高氨氮脱硝催化剂生产废水的方法
CN104058538A (zh) * 2014-06-30 2014-09-24 北京阳光欣禾科技有限公司 一种废水汽提脱酸脱氨的工艺方法
CN104085936A (zh) * 2014-06-03 2014-10-08 江苏华杉环保科技有限公司 一种内嵌式双流质高效节能脱氨系统
CN104341019A (zh) * 2013-07-30 2015-02-11 北京阳光欣禾科技有限公司 一种高效节能耦合汽提精馏脱氨脱硫新技术
CN104478026A (zh) * 2014-12-12 2015-04-01 北京阳光欣禾科技有限公司 一种内耦合节能汽提脱氨工艺方法
CN104773781A (zh) * 2015-03-23 2015-07-15 北京阳光欣禾科技有限公司 一种节能汽提脱氨工艺方法
CN105481036A (zh) * 2015-11-06 2016-04-13 王文领 一种焦化剩余氨水节能型负压脱氨方法
CN107129087A (zh) * 2017-05-04 2017-09-05 北京阳光欣禾科技有限公司 一种垃圾渗透液脱氨除铬工艺方法
CN107352726A (zh) * 2017-09-05 2017-11-17 陈雪薇 一种mvr蒸氨回收硫酸铵处理高氨氮废水技术
CN108358258A (zh) * 2018-02-26 2018-08-03 天华化工机械及自动化研究设计院有限公司 一种mvr脱氨分盐一体化工艺方法
US20180305221A1 (en) * 2017-04-21 2018-10-25 China Petroleum & Chemical Corporation Apparatus and Method for Treating Waste Water Containing Ammonium Salts
CN110575744A (zh) * 2019-10-09 2019-12-17 江苏沃德凯环保科技有限公司 特种织物含氨废气循环净化回收工艺
CN112642173A (zh) * 2020-11-23 2021-04-13 厦门市汇创源科技有限公司 一种胺/氨蒸发与吸收一体化的装置及其应用方法
CN112811502A (zh) * 2021-01-06 2021-05-18 贵州大学 一种新型氨氮废水处理回收设备及使用方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1205983A (zh) * 1997-07-22 1999-01-27 中国石油化工总公司 一种处理炼油厂酸性污水多段汽提方法
JP2000233116A (ja) * 1999-02-12 2000-08-29 Niigata Construction Co Ltd 廃水ストリッパーの廃ガスからアンモニアを回収する方法および装置
CN100999345A (zh) * 2006-01-11 2007-07-18 北京纬纶华业环保科技有限公司 工业废水除油除盐脱硫脱氨的处理工艺
CN101475842A (zh) * 2008-12-11 2009-07-08 中冶焦耐工程技术有限公司 一种蒸氨工艺

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1205983A (zh) * 1997-07-22 1999-01-27 中国石油化工总公司 一种处理炼油厂酸性污水多段汽提方法
JP2000233116A (ja) * 1999-02-12 2000-08-29 Niigata Construction Co Ltd 廃水ストリッパーの廃ガスからアンモニアを回収する方法および装置
CN100999345A (zh) * 2006-01-11 2007-07-18 北京纬纶华业环保科技有限公司 工业废水除油除盐脱硫脱氨的处理工艺
CN101475842A (zh) * 2008-12-11 2009-07-08 中冶焦耐工程技术有限公司 一种蒸氨工艺

Cited By (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102358625B (zh) * 2011-09-09 2013-11-13 陈伟雄 能进行氨回收的垃圾渗滤液蒸发浓缩处理方法及其设备
CN102358625A (zh) * 2011-09-09 2012-02-22 陈伟雄 能进行氨回收的垃圾渗滤液蒸发浓缩处理方法及其设备
CN102503016A (zh) * 2011-12-19 2012-06-20 杭州浙大合力科技有限公司 一种氨氮废水处理并回收氨制备硫酸铵的装置及方法
CN102503016B (zh) * 2011-12-19 2013-09-04 杭州浙大合力科技有限公司 一种氨氮废水处理并回收氨制备硫酸铵的装置及方法
CN104341019A (zh) * 2013-07-30 2015-02-11 北京阳光欣禾科技有限公司 一种高效节能耦合汽提精馏脱氨脱硫新技术
CN104341019B (zh) * 2013-07-30 2016-05-25 北京阳光欣禾科技有限公司 一种高效节能耦合汽提精馏脱氨脱硫新技术
CN103482825A (zh) * 2013-09-23 2014-01-01 浙江东发环保工程有限公司 一种处理高氨氮脱硝催化剂生产废水的方法
CN104085936A (zh) * 2014-06-03 2014-10-08 江苏华杉环保科技有限公司 一种内嵌式双流质高效节能脱氨系统
CN104085936B (zh) * 2014-06-03 2016-05-11 江苏华杉环保科技有限公司 一种内嵌式双流质高效节能脱氨系统
CN104058538A (zh) * 2014-06-30 2014-09-24 北京阳光欣禾科技有限公司 一种废水汽提脱酸脱氨的工艺方法
CN104478026B (zh) * 2014-12-12 2016-08-24 北京阳光欣禾科技有限公司 一种内耦合节能汽提脱氨工艺方法
CN104478026A (zh) * 2014-12-12 2015-04-01 北京阳光欣禾科技有限公司 一种内耦合节能汽提脱氨工艺方法
CN104773781A (zh) * 2015-03-23 2015-07-15 北京阳光欣禾科技有限公司 一种节能汽提脱氨工艺方法
CN105481036A (zh) * 2015-11-06 2016-04-13 王文领 一种焦化剩余氨水节能型负压脱氨方法
US20180305221A1 (en) * 2017-04-21 2018-10-25 China Petroleum & Chemical Corporation Apparatus and Method for Treating Waste Water Containing Ammonium Salts
US11572289B2 (en) 2017-04-21 2023-02-07 China Petroleum & Chemical Corporation Apparatus and method for treating waste water containing ammonium salts
US10815132B2 (en) * 2017-04-21 2020-10-27 China Petroleum & Chemical Corporation Apparatus and method for treating waste water containing ammonium salts
CN107129087B (zh) * 2017-05-04 2020-11-10 北京阳光欣禾科技有限公司 一种垃圾渗透液脱氨除铬工艺方法
CN107129087A (zh) * 2017-05-04 2017-09-05 北京阳光欣禾科技有限公司 一种垃圾渗透液脱氨除铬工艺方法
CN107352726A (zh) * 2017-09-05 2017-11-17 陈雪薇 一种mvr蒸氨回收硫酸铵处理高氨氮废水技术
CN108358258A (zh) * 2018-02-26 2018-08-03 天华化工机械及自动化研究设计院有限公司 一种mvr脱氨分盐一体化工艺方法
CN108358258B (zh) * 2018-02-26 2020-11-17 天华化工机械及自动化研究设计院有限公司 一种mvr脱氨分盐一体化工艺方法
CN110575744A (zh) * 2019-10-09 2019-12-17 江苏沃德凯环保科技有限公司 特种织物含氨废气循环净化回收工艺
CN112642173A (zh) * 2020-11-23 2021-04-13 厦门市汇创源科技有限公司 一种胺/氨蒸发与吸收一体化的装置及其应用方法
CN112811502A (zh) * 2021-01-06 2021-05-18 贵州大学 一种新型氨氮废水处理回收设备及使用方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN102030386B (zh) 2012-02-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102030386B (zh) 一种高效节能耦合汽提脱氨设备和方法
CN101264948B (zh) 一种氨氮废水减排及氨氮资源化利用装置及方法
CN107399876B (zh) 一种高氨氮废水的处理方法
CN102060341B (zh) 酵母废水处理方法及由该方法所获得的饲料添加剂和饲料产品
CN103964528B (zh) 一种热泵精馏汽提脱氨方法
CN103408086A (zh) 一种mvr汽提脱氨系统及其方法
CN101786754A (zh) 含盐废水的零排放处理工艺
CN106746110A (zh) 一种处理高氨氮高盐废水的装置及处理方法
Yang et al. Ammonia recovery from anaerobic digestate: State of the art, challenges and prospects
CN104058538A (zh) 一种废水汽提脱酸脱氨的工艺方法
CN104030514B (zh) 一种双效节能废水汽提脱酸脱氨的工艺方法
CN202038886U (zh) 高浓度工业氨氮废水处理系统
CN109626684A (zh) 高硝酸盐废水的处理装置及其工艺
CN104843816A (zh) 一种热泵闪蒸汽提脱氨联产硫酸铵及氨水的方法
CN104860465B (zh) 一种双塔催化热耦合逆流脱氨方法及其脱氨装置
CN106379952A (zh) 一种氨氮废水处理及氨资源化利用装置及工艺
CN102583866A (zh) 硫代磷酰胺生产的氨氮废水综合处理方法
CN107963682A (zh) 一种柠檬酸废水资源化处理方法
CN1935677A (zh) 硝酸铵废水处理方法
CN206985809U (zh) 一种盐酸苯肼废水脱氨工段用混合加料装置
CN204588715U (zh) 一种利用三聚氰胺尾气生产硝酸铵溶液的装置
CN101503257B (zh) 硝酸铵冷凝液废水回收治理方法及其装备
CN206407915U (zh) 从氨氮废水中生产高纯度氨水的装置
CN212451029U (zh) 一种烧结厂脱硫废水资源化零排放系统
CN104829032A (zh) 一种氨氮废水处理系统

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant