CN102029507B - 方形储箱成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种方形储箱成形方法，首先将蒙皮的板厚累加到蒙皮平板展开长度中下料，以下料的两端作为折弯的基准边，等高折成U形。采用惰性气体保护焊方法进行I字形焊接坡口焊接，焊接时在对称的两个焊缝上依次轮流进行点焊，焊接后对焊接接头进行X射线探伤。然后采用稳定化热处理来消除焊接应力，并根据划出的箱体水平和垂直几何中心线进行箱体的机械加工。最终为箱体装配各个零部件。本发明很好的控制了前箱段焊接后局部下沉的缺陷，控制了焊接变形，减少了实心框预留加工余量，提高了焊接精度、焊接质量和生产效率，降低了成本。

Description

方形储箱成形方法

技术领域

本发明涉及钣金、焊接薄板成形和变形控制、整体装配技术领域，尤其是一种箱体成形方法。

背景技术

方形储箱通常由薄板通过折弯焊接，制成一个方筒形产品，两端加工成预留连接孔的框体，可供需要存储的产品两侧端框装入储箱内。方形储箱在中部设有两件实心的框体，可以完成箱体的上端吊挂和下端锁紧，方便运输。为了制备一个方形储箱，现有技术通常包括以下步骤：

一、零部件加工，包括以下内容：

1.钣金件成形

大型钣金件的成形常常采用的方法是外形剪板下料→数控折弯，下料的精度和折弯的角度控制，对于蒙皮的成形尺寸起到决定性的影响。为此，需用数控机床专门下料以控制下料尺寸，蒙皮下料精度控制在0.5mm的误差外围内，再用专用折弯模具，在数控折弯机上进行折弯以保证各折弯件的形状尺寸一致，折弯后工件的外形尺寸，控制在1mm的误差外围内，并且通过样件的加工来验证和确定下料和折弯的各项参数。

2.典型零件的加工

作为箱体的主要组成结构件，上端吊挂和下端锁紧通常在前、后两件实心的框体上来实现，该零件的成形是整个箱体基准的关键所在。前、后实心框和前后端框均采用厚板材整体加工。该方法采用厚板整体机加制造箱体的实心框、端框、法兰，材料浪费大、制造成本高，不适合方形储箱的批量生产。

二、焊接

在大尺寸钣焊的变形控制、提高焊缝质量等方面，可以采用的焊接方法包括变极性等离子焊、局部真空电子束焊、气脉冲焊接技术、搅拌摩擦焊等。但基于生产成本低和使用方便考虑，惰性气体保护焊是首选方法。再者，对焊接变形进行控制，可以在焊后采用加热矫正法和机械矫正法进行校形，或在焊接前或在焊接过程中进行预变形或预拉伸方法，即采取强力固定法或强力拉伸法，例如机械拉伸法和温差拉伸法等技术进行控制。相对来说，强力固定法是较为简单易行的技术方案。

焊接需在专用平台上(平台级别为：III级)，焊时用内撑工装和压紧工装。各焊接接头处进行局部加工以保证各接头处焊接质量。焊接时要根据焊缝间隙和焊接收缩量确定组成筒体各件的长度和宽度，环焊缝要用加强框遮盖。焊接中的直焊缝采用CZ12-3×3型焊接操作机配套米加尼克双脉冲熔化极氩弧焊机设备，针对该设备进行小样试验并测试，确定箱体焊接的相关工艺参数，保证箱体的焊接质量。

三、振动消除焊接应力

振动时效是介于自然时效和热时效两者之间的方法，即工件在激振器所施加的周期性外力作用下产生共振松弛残余应力，获得尺寸稳定性。振动时效可以消除残余应力20～50％，比热时效低一些，但比自然时效高，主要是降低残余应力峰值；它和自然时效一样，能提高工件的松弛刚度，而热时效却使工件的松弛刚度下降。

四、装配

方形储箱在总装调试过程中，需要安装箱体中多处接口尺寸、多个机构及部件的相对安装位置和功能。由于储箱尺寸较大，多数位置为空间尺寸，对其进行安装一般借助基准转化来进行，即将设计基准转化成可以精确定位的装配基准，再以此基准来确定其余与此基准有位置关系的各个零部件，以满足各个接口尺寸基准统一的装配要求。

五、检验和试验

大型方形储箱的检验和试验，是确定装配的各个零部件与装配基准之间的位置尺寸精度是否满足使用的要求，特别是方形储箱所需要放置的产品与其接触的零部件之间的位置要求，往往通过模拟产品各个接口尺寸的专用工装来检验整箱的装配质量。

但是，由于形成工艺等限制，现有技术存在生产效率低、焊接变形不易控制、成本高、装配精度差等不足。

发明内容

为了克服现有技术生产效率低、焊接变形不易控制和装配精度差等不足，本发明提供一种方形储箱成形方法，能够控制焊接变形，控制蒙皮折弯精度，提高焊接质量。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案包括以下步骤：

(1)钣金件成形

采用铝合金板作为蒙皮材料，将蒙皮的板厚累加到蒙皮平板展开长度中，按照该尺寸下料，长度方向精度控制在±0.5mm范围内，修光毛刺，以下料的两端作为折弯的基准边，等高折成U形。折弯时，将折弯角度适当地减小，保证撤出折弯压力后零件的折弯角度在90°±1°。

(2)焊接成形

铝合金板和焊丝在焊接前先用丙酮进行清洗，待丙酮挥发后，再清除坡口表面的氧化膜并擦拭干净，采用惰性气体保护焊方法进行I字形焊接坡口焊接，焊接时以与焊缝平行的方形储箱中轴线作为对称轴，在对称轴两侧的两条焊缝上由同一端开始向另一端依次轮流进行点焊。焊接后对焊接接头进行X射线探伤，要求达到I级焊缝要求，焊接强度需要达到铝合金板强度的90％以上。

(3)热处理

采用稳定化热处理来消除焊接应力，将整箱放入常温热处理炉中，随炉加热至190℃～210℃，保温30min～60min，随炉冷却。

(4)箱体的整体机械加工，包括以下步骤：

(a)划箱体的水平和垂直几何中心线

在划线平台用千斤顶三点等高支撑在箱体结构的前、后实心框底面，前实心框两点支撑，测量箱体前、后实心框顶边由中心向两侧400mm处距离平台的高度尺寸，分别记录并计算前实心框上两点的测量值、平均值和后实心框上两点的测量值、平均值，调整其中的一点支撑重新测量，使前、后实心框所计算的高度平均值差值最小，计算并记录前、后实心框上所测量的四点的平均值为箱体支撑后的实际高度值。划线高度＝箱体支撑后的实际高度值-[(箱体支撑后的实际高度值-支撑高度-8)/2]。

以前后实心框的几何中心连线作为箱体的中轴线，沿中心轴线将箱体翻转90°，在划线平台用千斤顶三点支撑在箱体结构的前、后实心框向下的侧面，前实心框两点支撑，测量箱体前、后实心框所在顶边由中心向两侧400mm处距离平台的高度，找正箱体外表面已划实际水平几何中心线所确定的平面垂直处距离平台的高度尺寸，记录并计算四点测量值的平均值作为箱体垂直支撑后的高度。划线高度＝箱体支撑后的实际高度值-[(箱体支撑后的实际高度值-支撑高度)/2]。

(b)箱体的机械加工

采用一次装夹连续加工的方法，按照步骤(a)确定的基准线，在工作平台上找正箱体，找正精度控制在0.5mm范围内，再连续铣削加工实心框的底面和侧面，作为后续装配的基准面，最后逐个加工各个孔口。

(5)装配

以箱体机加后的实心框底面和侧面为基准装配底座，底座装配完成后所形成的平面确定为后期箱体各个零部件的装配基准，所有的零部件以此为装配基准。

所述的焊接参数如表1所示。

表1MIG焊焊接工艺规范

所述的步骤(2)在焊接装配前保证焊缝位置留2mm间隙，以控制焊缝背面成形；焊缝下侧垫不锈钢垫板，开圆弧形成形槽，深度1.5mm～2mm，宽4mm～6mm，以保证单面焊双面成型；焊接时要求在焊缝位置全长压紧，在筒体内部撑紧，保证焊缝在焊接过程中的缝隙均匀稳定。

本发明的有益效果是：

由于箱体采用整体焊接形式，所以铝合金焊接结构的尺寸不稳定性是必然存在的。必须对焊接过程进行更加仔细的控制，以便于有效控制产品尺寸。本发明通过增加焊接后的时效处理，使焊接残余应力得到释放；在时效及装配过程中前后端框增加辅助支撑；针对铝合金焊接应力松弛而导致的变形，以及前箱段的悬臂作用最终导致的下垂，先焊接侧面的直焊缝，再焊接底面直焊缝，最后完成顶面的直焊缝；适当调整焊接参数，减小顶面焊缝的焊接电流。通过采用以上措施，特别是确定焊接顺序和适当地调整焊接参数，本发明能够减少前箱段焊接后局部的下沉量，从原有的9mm～10mm左右的下沉量，减少至2mm～3mm左右，提高了后续装配工序的基准精度。

本发明通过有效地控制焊接变形，不仅提高了箱体的尺寸和形位精度，而且大大地较少了整体机加的机加量。目前，实心框的底面加工预留量已经从10mm减至4mm，侧面的加工预留量已经从10mm减至6mm，克服了二次加工产生大量加工热量所造成的箱体二次热变形，提高了机械加工效率，降低成本。采用本发明进行焊接后方形储箱长度尺寸误差≤2mm，直线度≤4mm，焊缝质量良好。各重要接口尺寸得到保证。

本发明通过控制蒙皮折弯后的精度，提高焊接质量。焊接质量的高低与焊缝的均匀程度关系密切。经过多次样件拉伸试验，确定自动焊机的焊接预留间隙为2.5mm±0.5mm，按照此预留间隙，焊缝的拉伸强度能够稳定在母材的90％以上，可以有效地满足焊接要求。

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

附图说明

图1是本发明的流程图。

具体实施方式

如图1所示，本发明包括以下步骤：

(1)钣金件成形

箱式存储运输装置采用薄铝合金板作为蒙皮制造而成的，蒙皮的成形加工，主要是控制钣金下料精度和折弯角度的控制。

通过反复试验，根据不同的板厚和材料，首先确定折弯系数，按照板厚累加到平板展开长度中，按照该尺寸，使用数控剪板设备精确下料，长度方向精度控制在±0.5mm范围内，修光毛刺，以下料的两端作为折弯的基准边，等高折成U形。

薄铝合金板在折弯后会产生一定的反弹。为确保零件折弯后外形尺寸的一致性，制作折弯专用模具时，充分考虑板料的反弹，将折弯角度适当地减小，撤出压力后，保证零件的折弯角度在90°±1°，为后续的焊接成形奠定基础。

(2)焊接成形技术

采用铝合金板制造而成的箱式存储运输装置，为全焊接结构，外观为方箱形式，焊缝总长达到几十米。长度尺寸误差要求≤2mm，直线度≤4mm，焊接成型后要求两端框安装口盖充氮气密封。由于铝合金焊接过程中容易产生气孔，焊接变形难以控制，所以，方形储箱的焊接成型及焊接质量和焊接变形的控制成为箱体制造过程中的关键技术。

虽然，对于板厚较薄铝合金板材，采用惰性气体保护焊方法，并辅助其他有效的焊接工艺措施，可以取得满意的焊接质量。但如何设计焊接间隙并保证焊缝背部成形，以保证焊缝内部达到I级焊缝质量，工艺参数的选择值得研究。同时，铝合金线膨胀系数很大，焊接变形难于控制，如何设计焊接工装，并方便于安装和拆卸，成为施工中的重大技术难题。

同时，由于储箱尺寸较大，箱体中多处接口尺寸、多个机构及部件的相对安装位置和功能多为空间尺寸，对其进行安装需要多次借助基准转化来进行，且无大尺寸的测量检具，无法现场测量并定位，用类似于钢卷尺的测量工具存在测量误差。所以，如何对空间尺寸进行定位成为确需解决的问题

通过本发明，按照控制→减少→反变形的原则，可以有效控制方形储箱焊接变形和焊缝内部质量，并保证空间安装位置的相对安装精度。

(a)焊接工艺

铝合金焊接前，要先用丙酮进行清洗，待丙酮挥发后，再用风动不锈钢丝轮清除坡口表面的氧化膜，然后用干净的棉纱擦拭干净。焊丝在焊前也要经过丙酮擦拭，以清除其表面灰尘、水分油污等杂物。采用I字形焊接坡口进行焊接。稳定的焊接工艺如表1所示。

表1MIG焊焊接工艺规范

对焊接接头进行X射线探伤，按照QJ176A-99《地面设备熔焊通用技术条件》对焊缝进行评定，达到I级焊缝要求。对焊接接头进行了力学性能实验，采用GB/T2651-1989进行了机械性能测试，接头力学性能稳定。焊接强度需要达到母材基体强度的90％以上。

(b)焊接方法

合理的焊接方法，辅助利用焊接工装可以有效保证焊缝成形和控制焊接变形。焊接工装包括内形工装、内撑工装和外压工装等。这些工装是为保证焊缝尽量在平焊位置而设计的。其中，内形工装必须全长定型。工装设计时，要求焊接装配前能保证焊缝位置留2mm间隙，以控制焊缝背面成形；焊缝下侧垫不锈钢垫板，开圆弧形成形槽，深度1.5mm～2mm，宽4mm～6mm，以保证单面焊双面成型；焊接时要求在焊缝位置全长压紧，在筒体内部撑紧，保证焊缝在焊接过程中的缝隙均匀稳定。

(c)焊接顺序

焊接顺序按对称面排序进行焊接，以保证有效控制焊接变形。即类似于安装汽车轮胎的方法和顺序，先焊接一点，再在对称面焊接一点；在首次焊接位置焊点附近焊接一点，再在对称点附近焊接一点，依次继续。

(3)热处理

以铝材焊接成形的箱体，焊接应力后期会对箱体产生明显地形变，例如端部下沉、端框趋圆等，所以在装配前有效地消除焊接应力是必须的。

按照目前最有效的方法，采用稳定化热处理来消除焊接应力，即将整箱放入常温热处理炉中，随炉加热至指定温度，温度控制在190℃～210℃，保温30min～60min小时，随炉冷却，可以消除90％以上的焊接应力。

(4)箱体的整体机械加工

(a)划箱体的水平和垂直几何中心线

基于箱体的焊接质量和焊接精度所形成的箱体外形，作为箱体的整体机械加工前划线的粗基准，先划出箱体的水平中心线，再划出箱体的垂直中心线。以箱体焊接后的实际外形尺寸来确定箱体的水平和垂直几何中心线。

在划线平台，用千斤顶三点等高支撑在箱体结构的前、后实心框底面(前实心框两点支撑)，实际测量箱体前、后实心框顶边由中心向两侧400mm处(两框共4点)距离平台的高度尺寸，分别记录并计算前实心框上2点的测量值、平均值和后实心框上2点的测量值、平均值，调整一点支撑重新测量，使前、后实心框所计算的高度平均值差值最小为宜，计算并记录前、后实心框上所测量的4点的平均值为箱体支撑后的实际高度值。划线高度＝箱体支撑后的实际高度值-[(箱体支撑后的实际高度值-支撑高度-8)/2]。

以前后实心框的几何中心连线作为箱体的中轴线，沿中心轴线将箱体翻转90°，在划线平台用千斤顶三点支撑在箱体结构的前、后实心框向下的侧面(前实心框两点支撑)，测量箱体前、后实心框所在顶边由中心向两侧400mm高度，找正箱体外表面已划实际水平几何中心线所确定的平面垂直于处(两框共4点)距离平台的高度尺寸，记录并计算4点测量值的平均值作为箱体垂直支撑后的高度。划线高度＝箱体支撑后的实际高度值-[(箱体支撑后的实际高度值-支撑高度)/2]。

按照以上方法划出的箱体中心线，可以消除从蒙皮成形直至焊接各道工序所造成的箱体外形尺寸的误差积累，为后续机械加工和装配重新确定基准。

(b)箱体的机械加工

为了保证长距离左右的位置尺寸精度，加工箱体的接口时，需要采用一次装夹连续加工的方法。

按照划线工序确定的基准线，在工作平台上找正箱体，找正精度控制在0.5mm范围内，一般不会对后期加工和装配造成影响。再连续铣削加工实心框的底面和侧面，作为后续装配的基准面，最后逐个加工各个孔口。按照此工序，能够有效地保证各个接口与作为基准的实心框之间的位置和尺寸精度。

(5)装配

(a)确定装配基准

应用专用平台(平台级别为：I级)，在箱体机加后的实心框底面和侧面为基准，装配底座，可以保证所有底座在同一高精度的基准面上。底座装配完成后，所形成的平面确定为后期箱体各个零部件的装配基准。

(b)装配箱体各组件

装配基准精度的高低，直接影响到后序各个零部件的装配质量。确定上述基准后，所有的零部件以此为装配基准，借助专用装配工装，可以将装配基准转化至箱体需要存储的产品安装基准上。

(6)检验和试验

前面各个工序的加工质量需要通过检验和例行试验来验证能否满足使用要求。

本发明是钣金折弯技术、焊接技术和空间装配技术的综合运用。可以运用于大尺寸构件的成形和装配领域，现以下列三种情况举例说明：

例1

本产品总长7000mm，高1111mm，宽1068mm，蒙皮采用5A06-0 II类5mm厚铝板，为全焊接结构，焊缝总长约50m。要求产品总长控制在±2mm以内，箱体宽和高公差可控制在0.5mm以内。箱体内部安装前后导轨，其导轨高度差保证在163±0.1mm，对称度±0.2mm。

通过钣金成形工艺，首先确定折弯系数，按照外形尺寸计算展开长度，按照每到折弯再加上9.7mm，长度精度控制在±0.5mm范围内，修光毛刺，以下料的两端作为折弯的基准边，等高折成U形。

5mm厚Al-Mg系5A06-H112铝合金板在折弯后会产生一定的反弹。为确保零件折弯后外形尺寸的一致性，制作折弯专用模具时，充分考虑板料的反弹，将折弯角度减小5°，即折弯设置角度为85°。撤出压力后，保证零件的折弯角度在90°±1°，为后续的焊接成形奠定基础。

箱体的焊接采用自动焊接操作机配套米加尼克双脉冲熔化极氩弧焊机设备，焊缝控制在2mm±0.5mm，将需要焊接的铝板两端用内撑外压的方法固定牢固，放置在焊接过程中产生不必要的位移，确定发焊接参数。焊接参数如表2所示。

表25A06(5mm)MIG焊焊接工艺参数

对焊接接头进行X射线探伤，按照QJ176A-99《地面设备熔焊通用技术条件》对焊缝进行评定，达到I级焊缝要求。

对焊接后的箱体进行必要的热处理，可以有效地较少焊接应力。采用5mm厚Al-Mg系5A06-H112铝合金板焊接成的箱体，自然环境中放入热处理炉中，升温至200℃，升温时间控制在150min左右，保温40min，随炉冷却，可以消除90％以上的焊接应力。同时，延长生产周期8～10天，进一步地释放焊接应力。

按照借料划线的原则，以箱体的实际外形尺寸，找出其几何中心线，保证箱体的各个加工面能够留有均匀的加工余量。

以焊接后箱体实心框的外形尺寸作为箱体的实际外形。测量前后实心框的外形高度和宽度，在

范围内为焊接合格箱体。按照借料划线的原则，在箱体表面划出实际几何中心线，该中心线作为后续整体机械加工和装配的基准线。

以箱体的实际几何中心线为基准，应用大型机床，一次装夹，加工前、后实心框底面和侧面，作为基座安装基准面，作为后续的装配基准，再加工各个孔口，用于满足装配需要。

通过机加过程，将划线基准转换成装配基准，借助专用装配工装，模拟需要储存的产品各个接口，装配各零部件。

应用模拟导弹定位专用检具，模拟实际箱体需要装运的产品，检各装配零部件是否装配合格。

例2

本产品总长8000mm，高1351mm，宽1200mm，蒙皮采用5A06-0 II类6mm厚铝板，为全焊接结构，焊缝总长约55m。要求产品总长控制在±2mm以内，箱体宽和高公差可控制在0.5mm以内。箱体内部安装前后导轨，其导轨高度差保证在174±0.1mm，对称度±0.2mm。

通过钣金成形工艺，首先确定折弯系数，按照外形尺寸计算展开长度，按照每到折弯再加上11.8mm，长度精度控制在±0.5mm范围内，修光毛刺，以下料的两端作为折弯的基准边，等高折成U形。

6mm厚Al-Mg系5A06-H112铝合金板在折弯后会产生一定的反弹。为确保零件折弯后外形尺寸的一致性，制作折弯专用模具时，充分考虑板料的反弹，将折弯角度减小4°，即折弯设置角度为86°。撤出压力后，保证零件的折弯角度在90°±1°，为后续的焊接成形奠定基础。

箱体的焊接采用自动焊接操作机配套米加尼克双脉冲熔化极氩弧焊机设备，焊缝控制在2mm±0.5mm，将需要焊接的铝板两端用内撑外压的方法固定牢固，放置在焊接过程中产生不必要的位移，确定发焊接参数。焊接参数如表3所示。

表35A06(6mm)MIG焊焊接工艺参数

热处理方法为自然环境中放入常温热处理炉中，升温至210℃，升温时间控制在160min左右，保温50min小时，随炉冷却同时，延长生产周期8～10天，进一步地释放焊接应力。

以焊接后箱体实心框的外形尺寸作为箱体的实际外形。测量前后实心框的外形高度和宽度，在

范围内为焊接合格箱体。按照借料划线的原则，在箱体表面划出实际几何中心线，该中心线作为后续整体机械加工和装配的基准线。

以箱体的实际几何中心线为基准，应用大型机床，一次装夹，加工前、后实心框底面和侧面，作为基座安装基准面，作为后续的装配基准，再加工各个孔口，用于满足装配需要。

通过机加过程，将划线基准转换成装配基准，借助专用装配工装，模拟需要储存的产品各个接口，装配各零部件。

应用专用检具，模拟实际箱体需要装运的产品，检各装配零部件是否装配合格。

例3

本产品总长5500mm，高952mm，宽865mm，蒙皮采用5A06-0 II类4mm厚铝板，为全焊接结构，焊缝总长约48m。要求产品总长控制在±2mm以内，箱体宽和高公差可控制在0.5mm以内。箱体内部安装前后导轨，其导轨高度差保证在98±0.1mm，对称度±0.2mm。

通过钣金成形工艺，首先确定折弯系数，按照外形尺寸计算展开长度，按照每到折弯再加上7.9mm，长度精度控制在±0.5mm范围内，修光毛刺，以下料的两端作为折弯的基准边，等高折成U形。

4mm厚Al-Mg系5A06-H112铝合金板在折弯后会产生一定的反弹。为确保零件折弯后外形尺寸的一致性，制作折弯专用模具时，充分考虑板料的反弹，将折弯角度减小6°，即折弯设置角度为84°。撤出压力后，保证零件的折弯角度在90°±1°，为后续的焊接成形奠定基础。

箱体的焊接采用自动焊接操作机配套米加尼克双脉冲熔化极氩弧焊机设备，焊缝控制在2mm±0.5mm，将需要焊接的铝板两端用内撑外压的方法固定牢固，放置在焊接过程中产生不必要的位移，确定发焊接参数。焊接参数如表4所示。

表45A06(4mm)MIG焊焊接工艺参数

热处理方法为自然环境中放入常温热处理炉中，升温至210℃，升温时间控制在120min左右，保温30min，随炉冷却同时，延长生产周期8～10天，进一步地释放焊接应力。

按照借料划线的原则，以箱体的实际外形尺寸，找出其几何中心线，保证箱体的各个加工面能够留有均匀的加工余量。

以焊接后箱体实心框的外形尺寸作为箱体的实际外形。测量前后实心框的外形高度和宽度，在

范围内为焊接合格箱体。按照借料划线的原则，在箱体表面划出实际几何中心线，该中心线作为后续整体机械加工和装配的基准线。

以箱体的实际几何中心线为基准，应用大型机床，一次装夹，加工前、后实心框底面和侧面，作为基座安装基准面，作为后续的装配基准，再加工各个孔口，用于满足装配需要。

通过机加过程，将划线基准转换成装配基准，借助专用装配工装，模拟需要储存的产品各个接口，装配各零部件。

应用专用检具，模拟实际箱体需要装运的产品，检各装配零部件是否装配合格。

Claims (3)

1.一种方形储箱成形方法，其特征在于包括下述步骤：

(1)采用铝合金板作为蒙皮材料，将蒙皮的板厚累加到蒙皮平板展开长度中，按照该尺寸下料，长度方向精度控制在±0.5mm范围内，修光毛刺，以下料的两端作为折弯的基准边，等高折成U形；折弯时，将折弯角度适当地减小，保证撤出折弯压力后零件的折弯角度在90°±1°；

(2)铝合金板和焊丝在焊接前先用丙酮进行清洗，待丙酮挥发后，再清除坡口表面的氧化膜并擦拭干净，采用惰性气体保护焊方法进行I字形焊接坡口焊接，焊接时以与焊缝平行的方形储箱中轴线作为对称轴，在对称轴两侧的两条焊缝上由同一端开始向另一端依次轮流进行点焊；焊接后对焊接接头进行X射线探伤，要求达到I级焊缝要求，焊接强度需要达到铝合金板强度的90％以上；

(3)采用稳定化热处理来消除焊接应力，将整箱放入常温热处理炉中，随炉加热至190℃～210℃，保温30min～60min，随炉冷却；

(4)箱体的整体机械加工，包括以下步骤：

(a)在划线平台用千斤顶三点等高支撑在箱体结构的前、后实心框底面，前实心框两点支撑，测量箱体前、后实心框所在顶边由中心向两侧400mm处距离平台的高度尺寸，分别记录并计算前实心框上两点的测量值、平均值和后实心框上两点的测量值、平均值，调整其中的一点支撑重新测量，使前、后实心框所计算的高度平均值差值最小，计算并记录前、后实心框上所测量的四点的平均值为箱体支撑后的实际高度值；划线高度＝箱体支撑后的实际高度值-[(箱体支撑后的实际高度值-支撑高度-8)/2]；

以前后实心框的几何中心连线作为箱体的中轴线，沿中心轴线将箱体翻转90°，在划线平台用千斤顶三点支撑在箱体结构的前、后实心框向下的侧面，前实心框两点支撑，测量箱体前、后实心框所在顶边由中心向两侧400mm处距离平台的高度，找正箱体外表面已划实际水平几何中心线所确定的平面垂直处距离平台的高度尺寸，记录并计算四点测量值的平均值作为箱体垂直支撑后的高度；划线高度＝箱体支撑后的实际高度值-[(箱体支撑后的实际高度值-支撑高度)/2]；

(b)采用一次装夹连续加工的方法，按照步骤(a)确定的基准线，在工作平台上找正箱体，找正精度控制在0.5mm范围内，再连续铣削加工实心框的底面和侧面，作为后续装配的基准面，最后逐个加工各个孔口；

(5)以箱体机加后的实心框底面和侧面为基准装配底座，底座装配完成后所形成的平面确定为后期箱体各个零部件的装配基准，所有的零部件以此为装配基准。

2.根据权利要求1所述的方形储箱成形方法，其特征在于：所述的焊接参数如下表所示。

3.根据权利要求1所述的方形储箱成形方法，其特征在于：所述的步骤(2)在焊接装配前保证焊缝位置留2mm间隙，焊缝下侧垫不锈钢垫板，开圆弧形成形槽，深度1.5mm～2mm，宽4mm～6mm，焊接时要求在焊缝位置全长压紧，在筒体内部撑紧，保证焊缝在焊接过程中的缝隙均匀稳定。

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