CN102019300A - 冷拔管的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可以减小冷拔管内表面珩磨余量、并能减少冷拔次数的冷拔管的制造方法，其步骤为：对圆钢管的内、外表面进行珩磨，然后，依次进行制头、润滑处理、冷拔、矫直和剪切，得到冷拔管。本发明在对圆钢管制头前，先对其内、外表面进行珩磨，消除磨点、划伤和不圆整的问题，从而减少了冷拔的次数，提高了冷拔管的生产效率和质量。本发明尤其适用于制作高精度的冷拔管，用此高精度的冷拔管可以制作液压缸筒。

Description

冷拔管的制造方法

技术领域

本发明涉及到冷拔管的制造方法。

背景技术

液压缸筒用高精度冷拔管（简称油缸管）经过国内各生产厂家多年的生产研究，已经在我国液压行业发挥出越来越大的作用。然而，由于缸筒用管表面（尤其是内表面）质量要求较高，冷拔管只有在将其内壁珩磨和外圆车削加工后才能满足使用要求，所以，冷拔时预留的珩磨及车削加工量大小对于产品最终的利用率以及提高珩磨机的生产效率和降低生产成本非常关键。

通常情况下，只有高精度冷拔管内径尺寸精度达到H9~H10，内表面粗糙度Ra≤0.8μm，才能保证珩磨后的管件内孔尺寸精度达到H7~H8，内表面粗糙度Ra≤0.2μm。众所周知，高精度冷拔管的内径尺寸精度控制已经不是难题，而控制内表面粗糙度就不那么容易了，影响珩磨表面粗糙度的主要因素除珩磨机设备精度外，高精度冷拔管内表面质量是关键点。

高精度冷拔管外圆尺寸精度及表面光洁度要求远没有内径要求的条件苛刻，主要是因为其表面作为产品的外观来衡量，再者，在使用之前还需要经过较小的车削加工以弥补细微的不足与缺陷。

目前，传统的液压缸筒用冷拔管的制造方法，其具体步骤包括：对圆钢管依次进行制头、润滑处理、冷拔和矫直，然后，将得到的管件进行剪切，得到冷拔管。采用这种制造方法得到的冷拔管，其表面存在凹点状缺陷（麻点）以及划伤和不圆整等缺点。据申请人长期以来对高精度冷拔管经珩磨后表面缺陷的跟踪分析，通常，这三种缺陷所占的比例如下表所示：

从上表中可以看出，冷拔管的主要缺陷是影响其内表面光洁度的麻点；而划伤与不圆整，则可以通过调整热轧或冷拔工艺很容易改善，甚至可以完全杜绝；而麻点缺陷在热轧工艺中无法避免，又无法在冷拔时消除。这种冷拔管的内表面必须留有较大的珩磨余量，不仅降低了冷拔管的成材率，而且还增加了油缸筒的生产成本，降低了油缸筒生产效率。因此，麻点已经成为影响冷拔管尤其是高精度冷拔管的内外表面质量的致命缺陷。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种可以减小冷拔管内表面珩磨余量、并能减少冷拔次数的冷拔管的制造方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：冷拔管的制造方法，其步骤为：对圆钢管的内、外表面进行珩磨，然后，依次进行制头、润滑处理、冷拔、矫直和剪切，得到冷拔管。

本发明的有益效果是：本发明在对圆钢管制头前，先对其内、外表面进行珩磨，消除磨点、划伤和不圆整的问题，从而减少了冷拔的次数，提高了冷拔管的生产效率和质量；这样就使得在后续的液压缸筒等产品的制作过程中，珩磨量极小，提高了珩磨效率，同时，还省去了外圆车削加工的繁杂工序，使得冷拔管材料的利用率得到了大幅度的提高，降低了生产成本，提高了生产效率；而且，还完全消除了由于表面麻点、划伤和不圆整而影响到液压缸筒等最终产品质量的问题。

具体实施方式

下面详细描述本发明所述的冷拔管的制造方法，其具体步骤为：将热轧得到的圆钢管的内、外表面进行珩磨，然后，依次进行制头和润滑处理，然后，经过冷拔和矫直，将得到的管件进行剪切，得到高精度的冷拔管。

采用这种高精度的冷拔管来制作液压缸筒时，珩磨量极小，提高了珩磨效率；而且，冷拔管的外表面直接作为液压缸筒的表面，不再进行繁杂的外圆车削加工工序，使得冷拔管材料的利用率得到了大幅度的提高，从而降低了生产成本，提高了生产效率；而且，还完全消除了由于表面麻点、划伤和不圆整而影响到液压缸筒质量的问题。

Claims (1)

1.冷拔管的制造方法，其步骤为：对圆钢管的内、外表面进行珩磨，然后，依次进行制头、润滑处理、冷拔、矫直和剪切，得到冷拔管。