CN102011019A - 一种树脂吸附法生产镓工艺中的除重金属杂质的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种树脂吸附法生产镓工艺中的除重金属杂质的方法。其特征在于除重金属杂质过程是采用液体碱将镓泥溶解后的溶解液中加入硫化钠，加入量为2.8～3.5g/l。本发明的一种树脂吸附法生产镓工艺中的除重金属杂质的方法，除杂效果好，镓产品质量稳定，有效保证了生产正常运行，减少了产品质量的波动。
Description
技术领域
本发明涉及一种树脂吸附法生产镓工艺中的除重金属杂质的方法。
背景技术
在采用树脂吸附法从种分母液中提取镓的工艺过程中，是用树脂从种分母液中吸附镓，再用脱附液从树脂中将镓脱附出来，形成镓富集溶液，调整PH值进行中和分离，形成镓泥，之后加入质量分数为42%的液体碱将镓泥溶解，因溶解液中还包含有钒以及铅、铜等重金属，因此接下来对溶解液进行除钒除重，形成电解原液，最后通过电解工艺得到金属镓。
在树脂吸附法生产镓工艺中，伴生铅、铜等重金属杂质，除去重金属在每个镓生产工艺中都至关重要，除重不彻底，将会造成产品中铅、铜严重超标。
在传统石灰法中，以镓泥干重的3‰加入工业硫化钠，在树脂吸附法中以150kg镓加入5kg分析用纯硫化钠进行除去重金属。这两种技术中加入硫化钠都是大致估算的，无法保证将重金属含量降到要求水平（Cu、Pb含量均小于20ppm），经常造成产品重金属超标，成为次品。
在树脂吸附法生产镓工艺过程中，由于杂质重金属含量较高，时常出现产品质量不合格，需要重新返回加工，造成回收率降低，成本升高，生产效率低下，进而影响商品的正常及时销售。
金属镓生产工艺中除去重金属的途径就是加入硫化钠。其中石灰法生产镓工艺中加入硫化钠的反应前浓度1.5g/l，反应后浓度为0.5-1g/l。树脂法生产镓工艺中通常设计为硫化钠反应前浓度0.7g/l左右。但以上技术标准均不能彻底除钒，引起产品质量频繁波动。
发明内容
本发明的目的就是针对上述已有技术存在的不足，提供一种除杂效果好，镓产品质量稳定的树脂吸附法生产镓工艺中的除重金属杂质的方法。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的。
一种树脂吸附法生产镓工艺中的除重金属杂质的方法，其特征在于除重金属杂质过程是采用液体碱将镓泥溶解后的溶解液中加入硫化钠，加入量为2.8～3.5g/l。
本发明的一种树脂吸附法生产镓工艺中的除重金属杂质的方法，除杂效果好，镓产品质量稳定，有效保证了生产正常运行，减少了产品质量的波动。
附图说明
图1为本发明的方法的工艺流程图。
具体实施方式
一种树脂吸附法生产镓工艺中的除重金属杂质的方法，除重金属杂质过程是采用液体碱将镓泥溶解后的溶解液中加入硫化钠，加入量为2.8～3.5g/l。
操作时，测量采用液体碱将镓泥溶解后的溶解液-除重初液的体积V(l)，然后按照2.8～3.5g/l的标准来计算要加入的分析用纯硫化钠的重量：（2.8～3.5）*V(g),称量加入，并搅拌，静置反应7小时，之后过滤掉硫化铜、硫化铅废渣，并化验分析剩下溶液中Cu 、Pb的浓度，均小于20ppm就为合格的电解原液。
实施例1
体积为2.4m3的除重初液，在我们的要求范围2.8～3.5g/l之内，按照3.1 g/l分析用纯硫化钠的量加入，即需要2.4*3.1= 7.44kg,称量7.44 kg的分析用纯硫化钠加入，并搅拌，静置反应7小时，之后过滤掉硫化铜、硫化铅废渣，化验分析剩下溶液中Cu 、Pb的浓度分别为5ppm、6ppm，为合格的电解原液。
实施例2
体积为2.2m3的除重初液，在我们的要求范围2.8～3.5g/l之内，按照2.8 g/l分析用纯硫化钠的量加入，即需要2.2*2.8= 6.16kg,称量6.16 kg的分析用纯硫化钠加入，并搅拌，静置反应7小时，之后过滤掉硫化铜、硫化铅废渣，化验分析剩下溶液中Cu 、Pb的浓度分别为4ppm、6ppm，为合格的电解原液。
实施例3
体积为2.2m3的除重初液，在我们的要求范围2.8～3.5g/l之内，按照3 g/l分析用纯硫化钠的量来加入，即需要2.2*3= 6.6kg,称量6.6 kg的分析用纯硫化钠加入，并搅拌，静置反应7小时，之后过滤掉硫化铜、硫化铅废渣，化验分析剩下溶液中Cu 、Pb的浓度分别为4ppm、5ppm，为合格的电解原液。
Claims (1)
1.一种树脂吸附法生产镓工艺中的除重金属杂质的方法，其特征在于除重金属杂质过程是采用液体碱将镓泥溶解后的溶解液中加入硫化钠，加入量为2.8～3.5g/l。
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| CN1912153A (zh) * | 2006-08-25 | 2007-02-14 | 山东铝业股份有限公司 | 从氧化铝生产流程中提取金属镓的方法 |
| CN101117662A (zh) * | 2007-08-23 | 2008-02-06 | 内蒙古蒙西高新技术集团有限公司 | 一种生产金属镓联产氧化铝的方法 |
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