CN102009121B

CN102009121B - 一种铸铁机用脱模剂及其制备和使用方法

Info

Publication number: CN102009121B
Application number: CN 201010617437
Authority: CN
Inventors: 青光红; 陈涛; 吴胜利; 黄国炳; 郑德明; 陈桂卫
Original assignee: Panzhihua Gangcheng Group Co Ltd
Current assignee: Panzhihua Gangcheng Group Co Ltd
Priority date: 2010-12-31
Filing date: 2010-12-31
Publication date: 2012-07-25
Anticipated expiration: 2030-12-31
Also published as: CN102009121A

Abstract

本发明公开了一种铸铁机用脱模剂及其制备和使用方法，属于炼钢技术领域。本发明是要解决普通铸铁机用脱模剂耐火性能和抗渣性能差、脱模效率低的问题。一种铸铁机用脱模剂，由以下重量配比的原料制得：活性石灰筛下料45～48％、类石墨30～32％、废镁质材料20～25％；其中，按重量计，所述活性石灰筛下料含氧化钙70～80％、类石墨含碳85～92％、废镁质材料含氧化镁75～82％。本发明铸铁机用脱模剂有益效果：粘度适中，涂层均匀；抗渣性能好，生铁块脱模容易，不粘渣；耐火性能好，模具不易变形；脱模效率达到98％以上；采用二次资源，生产成本低；符合国家发展循环经济、绿色环保的生产原则。

Description

一种铸铁机用脱模剂及其制备和使用方法

技术领域

本发明属于炼钢技术领域，具体涉及一种铸铁机用脱模剂及其制备和使用方法。

背景技术

铸铁机是将铁水连续铸造铁块的设备，按照滚轮固定的形势，铸铁机分为滚轮固定式铸铁机和滚轮移动式铸铁机。铸铁机流程是机车将装好铁水的铁水罐车或混铁车从高炉经铁路机车或汽车运送至铸铁机车间，由倾翻机构将铁水罐倾翻，铁水经铁水流槽流入铸铁机模具内，装满铁水的铸铁机模在链带的带动下，徐徐向上移动；在输送过程中，冷却装置将冷却水喷淋在已结壳的铁块上，以加速铁块降温冷却；铁块在机头星轮处脱落，由溜槽划入运输车内运出，个别不易脱落的铁块由扒铁装置清理脱落，当链带返回时为便于铁块脱模，在铸铁机运行时连续向铸铁机模具内喷射灰浆。脱模剂便是均匀喷在铸铁机模具内，起到铁块冷却后能顺利脱离铸铁机模具的作用的材料。

进入21世纪，世界钢铁工业的发展环境发生了深刻变化，非高炉炼铁新工艺在全球得到了快速发展，其中钒钛矿转底炉直接还原～熔分深还原是非高炉炼铁新技术之一，采用这种钒钛矿资源综合利用新工艺处理钒钛磁铁矿，能够达到钒钛磁铁矿中铁、钒、钛分离回收的目的，是实现钒钛矿资源全面回收利用的全新之路。钒钛矿转底炉直接还原铁生产工艺技术中，提钒后的半钢铁水采用铸块工艺，提钒后铁水罐吊运至铸铁工位缓冲罐支架，铸铁机需在15～20min内铸块成30～40kg/块完毕，并且半钢铁水温度较高，普通脱模剂达不到生产要求，铸铁机铸块需用粘度适中、耐火性能好、抗渣性能好、脱模效率高的脱模剂进行脱模。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中的不足，提供一种铸铁机用脱模剂及其制备和使用方法。

本发明所要解决的第一个技术问题是提供一种铸铁机用脱模剂。

一种铸铁机用脱模剂，由以下重量配比的原料制得：活性石灰筛下料45～48％、类石墨30～32％、废镁质材料20～25％；其中，所述活性石灰筛下料按重量计含氧化钙70～80％、类石墨按重量计含碳85～92％、废镁质材料按重量计含氧化镁75～82％。

所述活性石灰筛下料是生产炼钢精炼渣所用活性石灰经筛选粒度小于0.5mm的筛下料，其技术指标为CaO70～80％、SiO₂≤5.0％、S≤0.07％、P≤0.05％、水分≤1.0％、粒度-200目。所述活性石灰主要成分氧化钙，由石灰石煅烧而成。

所述类石墨是炼钢用增碳剂，其技术指标为C85～92％、P≤0.10％、S≤0.20％、水分≤1.0％、粒度-200目。

所述废镁质材料是炼钢回收的以氧化镁为主要成分的耐火材料，其技术指标为MgO75～82％、SiO₂≤6％、S≤0.20％、P≤0.10％、水分≤1.0％、粒度-200目。

其中，上述铸铁机用脱模剂的粒度为-200目。

其中，上述铸铁机用脱模剂按重量计水分≤1％。

本发明解决的第二个技术问题是提供上述铸铁机用脱模剂的制备方法。

上述铸铁机用脱模剂的制备方法：按重量配比将活性石灰筛下料45～48％、类石墨30～32％、废镁质材料20～25％混合均匀制得铸铁机用脱模剂；其中，所述活性石灰筛下料按重量计含氧化钙70～80％、类石墨按重量计含碳85～92％、废镁质材料按重量计含氧化镁75～82％。

其中，所述活性石灰筛下料、类石墨和废镁质材料的粒度为-200目。

其中，所述活性石灰筛下料、类石墨和废镁质材料所含水分按重量计均≤1％。

本发明解决的第三个技术问题是提供上述铸铁机用脱模剂的使用方法。

上述铸铁机用脱模剂的使用方法：将上述脱模剂加水稀释混合均匀，再将其均匀喷涂在铸铁机模具内即可。

所述加水稀释是指加入适量的水使其能均匀的喷涂在铸铁机模具内即可，加水少会是喷涂不均匀，加水多会使脱模剂过度稀释，脱模效果差。

本发明的有益效果为：

1)脱模剂粘度适中，涂层均匀，粘附性能好。

2)抗渣性能好，生铁块脱模容易，不粘渣。

3)耐火性能好，模具不易变形，能显著延长铸铁机模具使用寿命。

4)脱模效率达到98％以上。

5)由于采用二次资源利用，生产成本低。

6)符合国家发展循环经济、绿色环保的生产原则。

具体实施方式

本发明铸铁机用脱模剂，按以下方式实施：

一种铸铁机用脱模剂，由以下重量配比的原料制得：活性石灰筛下料45～48％、类石墨30～32％、废镁质材料20～25％；其中，按重量计，所述活性石灰筛下料含氧化钙70～80％、类石墨含碳85～92％、废镁质材料含氧化镁75～82％。

活性石灰筛下料的用量45～48％是保证脱模剂粘度适中，涂层均匀和粘附性能；类石墨的用量为30～32％是为了保证脱模剂最佳的抗渣性能；废镁质材料的用量为20～25％是为了保证脱模剂良好粘稠度及耐火度。

由于铸铁机用脱模剂在使用时要保证活性石灰CaO的活性，脱模剂水分过高会产生结块，影响使用效果，所以脱模剂的水分按重量计要求控制在≤1％。

为了使脱模剂喷涂使用时保证涂层的均匀，铸铁机用脱模剂的粒度控制为-200目。

本发明铸铁机用脱模剂的制备方法：按重量配比将活性石灰筛下料45～48％、类石墨30～32％、废镁质材料20～25％混合均匀制得铸铁机用脱模剂；其中，所述活性石灰筛下料按重量计含氧化钙70～80％、类石墨按重量计含碳85～92％、废镁质材料按重量计含氧化镁75～82％。其中，所述活性石灰筛下料、类石墨和废镁质材料的粒度为-200目、按重量计水分≤1％。

具体制备过程如下：

a、将活性石灰筛下料、类石墨和废镁质按重量配比将：活性石灰筛下料：45～48％、类石墨30～32％、废镁质材料20～25％进行称量。

其中，按重量计，所述活性石灰筛下料含氧化钙70～80％、类石墨含碳85～92％、废镁质材料含氧化镁75～82％；活性石灰筛下料、类石墨和废镁质材料的粒度为-200目、按重量计水分≤1％。

b、先将称量好的类石墨、废镁质材料依次送入混料搅拌机内进行混合搅拌1min，再加入称量好的活性石灰筛下料混合搅拌3～4min，混合均匀即制得本发明脱模剂。总的搅拌时间控制在4～5min，即能混合均匀，又不会造成搅拌作业时间过长，影响工序节奏。

本发明铸铁机用脱模剂的使用方法为：将本发明铸铁机用脱模剂放入喷浆池，同时按6倍脱模剂重量加水稀释搅拌均匀，再由高压水泵抽入至喷涂管均匀喷涂至铸铁机模具内，供铸铁机使用。该脱模剂喷涂时，多余脱模剂流入收集槽内，将其返回喷浆池再次循环使用。

下面结合实施例对本发明作进一步的描述，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

实施例中所用活性石灰筛下料、类石墨和废镁质材料技术指标详见表1。

表1 理化指标检测情况

实施例1本发明铸铁机脱模剂的制备及使用效果

生产原料的技术指标如表1所示，将45重量份的活性石灰筛下料与32重量份的类石墨、23重量份的废镁质材料称量后，依次将废镁质材料和类石墨分别送入混料搅拌机内进行混合搅拌，经混合搅拌时间1min后，再加入活性石灰筛下料继续混合搅拌4min。将混匀的料取样检测，脱模剂的理化指标详见表2，检测合格后装入编织袋内备用。将装袋备用的铸铁机用脱模剂放入喷浆池，同时按6倍脱模剂重量加水稀释搅拌均匀，再由高压水泵抽入至喷涂管均匀喷涂至铸铁机模具内，供铸铁机使用。观察脱模剂使用效果详见表3。

实施例2本发明铸铁机脱模剂的制备及使用效果

生产原料的技术指标如表1所示，将48重量份的活性石灰筛下料与30重量份的类石墨、22重量份的废镁质材料称量后，依次将废镁质材料和类石墨分别送入混料搅拌机内进行混合搅拌，经混合搅拌时间1min后，再加入活性石灰筛下料继续混合搅拌4min。将混匀的料取样检测，脱模剂的理化指标详见表2，检测合格后装入编织袋内备用。将装袋备用的铸铁机用脱模剂放入喷浆池，同时按6倍脱模剂重量加水稀释搅拌均匀，再由高压水泵抽入至喷涂管均匀喷涂至铸铁机模具内，供铸铁机使用。观察脱模剂使用效果详见表3。

实施例3本发明铸铁机脱模剂的制备及使用效果

生产原料的技术指标如表1所示，将47重量份的活性石灰筛下料与30重量份的类石墨、23重量份的废镁质材料称量后，依次将废镁质材料和类石墨分别送入混料搅拌机内进行混合搅拌，经混合搅拌时间1min后，再加入活性石灰筛下料继续混合搅拌4min。将混匀的料取样检测，脱模剂的理化指标详见表2，检测合格后装入编织袋内备用。将装袋备用的铸铁机用脱模剂放入喷浆池，同时按6倍脱模剂重量加水稀释搅拌均匀，再由高压水泵抽入至喷涂管均匀喷涂至铸铁机模具内，供铸铁机使用。观察脱模剂使用效果详见表3。

表2 理化指标检测(％)

项目	CaO	C	MgO	水份
					实施例1产品	34.6	27.9	18.1	0.8
实施例2产品	36.8	26.2	17.3	0.9
					实施例3产品	36.0	26.1	18.1	0.8

表3 脱模剂使用效果

本发明脱模剂粘度适中，涂层均匀，粘附性能好，抗渣性能好，生铁块脱模容易，不粘渣；并且耐火性能好，模具不易变形，从而能显著延长铸铁机模具使用寿命；脱模效率达到99％以上；由于采用二次资源，从而生产成本低廉。

Claims

1.一种铸铁机用脱模剂，其特征在于由以下重量配比的原料制得：活性石灰筛下料45～48％、类石墨30～32％、废镁质材料20～25％；其中，按重量计，所述活性石灰筛下料含氧化钙70～80％，类石墨含碳85～92％，废镁质材料含氧化镁75～82％，废镁质材料为回收的以氧化镁为主要成分的炼钢用耐火材料。

2.根据权利要求1所述的铸铁机用脱模剂，其特征在于：所述铸铁机用脱模剂的粒度为-200目。

3.根据权利要求1所述的铸铁机用脱模剂，其特征在于：所述铸铁机用脱模剂按重量计水分≤1％。

4.铸铁机用脱模剂的制备方法，其特征在于：按重量配比将活性石灰筛下料45～48％、类石墨30～32％、废镁质材料20～25％混合均匀制得铸铁机用脱模剂；其中，按重量计，所述活性石灰筛下料含氧化钙70～80％、类石墨含碳85～92％、废镁质材料含氧化镁75～82％，废镁质材料为回收的以氧化镁为主要成分的炼钢用耐火材料。

5.根据权利要求4所述的铸铁机用脱模剂的制备方法，其特征在于：所述活性石灰筛下料、类石墨和废镁质材料的粒度为-200目。

6.根据权利要求4所述的铸铁机用脱模剂的制备方法，其特征在于：所述活性石灰筛下料、类石墨和废镁质材料所含水分按重量计均≤1％。

7.铸铁机用脱模剂的使用方法，其特征在于：将权利要求1、2或3所述的铸铁机用脱模剂加水稀释混合均匀，再将其均匀喷涂在铸铁机模具内供铸铁机使用即可。