CN101984323B - 焙烧炉的侧墙结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种焙烧炉的侧墙结构，该侧墙结构包括紧靠焙烧炉炉壳的硅酸盐板层和紧靠焙烧炉边火道的耐火泥填料层，从硅酸盐板层到耐火泥填料层的中间部分还依次包括有硅酸盐纤维层和保温砖层。本发明公开的另一种焙烧炉的侧墙结构包括紧靠焙烧炉炉壳的保温浇注料层和紧靠焙烧炉边火道的硅酸盐纤维层，从保温浇注料层到硅酸盐纤维层的中间部分还依次包括有硅酸盐板层和保温砖层。本发明的侧墙结构具有强度高、保温性能好、施工简便、通用性和实用性强等优点。

Description

焙烧炉的侧墙结构

技术领域

本发明涉及一种炉、窑的组件结构，尤其涉及一种焙烧炉近似炉衬部分的组件结构。

背景技术

现有的焙烧炉由外到内依次包括炉壳（炉壳一般为混凝土挡墙）、侧墙和炉室，靠近侧墙的炉室中设有边火道，边火道内设有多个中间火道，各个火道中间是用于安放焙烧物料的料箱。

现有的焙烧炉中，边火道与侧墙的相接处都留置有1mm~2mm的间隙，因为在焙烧炉的使用过程中，随着炉室温度的升高，火道墙将产生一定量的膨胀，该间隙即专门为此而留设的一条膨胀缝。因为侧墙、火道墙平整度的原因，这条膨胀缝在高温状态下并不会完全胀合，总会留有或多或少的间隙，这样便在客观上形成了多条冷空气流通的通道。因此，在焙烧炉正式投入运行后，膨胀缝将导致如下现象的发生：在同样的燃烧条件下，边火道相比于中间火道，其附近的炉室温度要低150℃~180℃。为了使焙烧产品的质量保持一致，客观上要求边火道与中间火道的炉室温度也应当保持基本一致，这样就需增加边火道的燃料投入以提高边火道附近炉室的炉温，如此一来也会相应增加燃料的消耗和调温难度。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种强度高、保温性能好、施工简便、通用性和实用性强的焙烧炉的侧墙结构。

为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为一种焙烧炉的侧墙结构，所述侧墙结构包括紧靠焙烧炉炉壳的硅酸盐板层和紧靠焙烧炉边火道的耐火泥填料层，从所述硅酸盐板层到所述耐火泥填料层的中间部分还依次包括有硅酸盐纤维层和保温砖层。

作为对上述焙烧炉的侧墙结构的改进，所述保温砖层还可包括紧靠所述硅酸盐纤维层的硅藻土保温砖层和紧靠所述耐火泥填料层的高铝保温砖层。

上述的焙烧炉的侧墙结构中，所述硅酸盐板层的厚度优选为80mm~100mm，所述硅酸盐纤维层的厚度优选为40mm~60mm，所述硅藻土保温砖层的厚度优选为340mm~380mm，所述高铝保温砖层的厚度优选为220mm~250mm，所述耐火泥填料层的厚度优选为1mm~2mm。然而，这些尺寸的设计只是我们从施工成本、施工难度和保温效果综合考虑后实验得出的优选方案，但实践中并不限于上述的尺寸设计，本领域技术人员可根据工程实践的需要对前述尺寸设计作适当调整。

作为一个总的技术构思，本发明还提供另一种焙烧炉的侧墙结构，所述侧墙结构包括紧靠焙烧炉炉壳的保温浇注料层和紧靠焙烧炉边火道的硅酸盐纤维层，从所述保温浇注料层到所述硅酸盐纤维层的中间部分还依次包括有硅酸盐板层和保温砖层。

与第一种侧墙结构对应，作为对第二种焙烧炉的侧墙结构的改进，所述保温砖层还可包括紧靠所述硅酸盐板层的硅藻土保温砖层和紧靠所述硅酸盐纤维层的高铝保温砖层。

与第一种侧墙结构对应，上述的第二种焙烧炉的侧墙结构中，所述保温浇注料层的厚度优选为80mm~100mm，所述硅酸盐板层的厚度优选为40mm~60mm，所述硅藻土保温砖层的厚度优选为340mm~380mm，所述高铝保温砖层的厚度优选为220mm~250mm，所述硅酸盐纤维层的厚度优选为1mm~2mm。同样的，实践中第二种侧墙结构也不限于上述的尺寸设计，本领域技术人员可根据工程实践的需要对前述尺寸设计作适当调整。

上述的两种焙烧炉的侧墙结构中，所述硅酸盐板优选为硅酸铝板或硅酸钙板。

上述的两种焙烧炉的侧墙结构中，所述硅酸盐纤维优选为硅酸铝纤维纸或硅酸铝纤维棉。

上述本发明的技术方案都是基于以下目的，即在保证焙烧炉侧墙结构强度的前提下，充分提高焙烧炉侧墙的保温效果。上述本发明的技术方案采用的基本手段就是：首先打破传统惯有的技术思维，取消焙烧炉中膨胀缝的设置，代之以相应的耐火材料填充；然后充分调整和优化焙烧炉的侧墙结构组成，并根据焙烧炉侧墙结构组成的不同，在现有膨胀缝的位置处填置不同的耐火材料层。在第一种类型侧墙结构中，由于在侧墙结构的中部区域专门设置有软性的硅酸盐纤维层，高温时焙烧炉产生的膨胀效应可以通过硅酸盐纤维层消减，因此在靠近焙烧炉边火道的位置上可以设置耐火泥填料层以取代膨胀缝；而在第二种类型的侧墙结构中，由于侧墙结构中全部设置为刚性的保温材料，因此在靠近边火道的位置处则设置硅酸盐纤维层以取代原有的膨胀缝，高温时焙烧炉产生的膨胀效应同样可以通过硅酸盐纤维层消减。通过采用本发明的技术方案，边火道附近炉室温度与中间火道附近炉室温度的差值可由原来的150℃~180℃减小到30℃~50℃左右。

与现有技术相比，本发明的优点在于：首先打破了传统的惯性思维，扭转了传统观点所固有的大型焙烧炉必须要设置膨胀缝的技术偏见，通过重新调整焙烧炉的侧墙结构，最大限度的减小侧墙结构中存在的缝隙，进而减小冷空气对焙烧过程所造成的消极影响，使边火道与中间火道的温差大大降低，减少了燃料的损耗，提高了燃料的利用效率，同时还简化了焙烧过程中的调温措施。此外，通过侧墙结构的优化，也进一步保证了侧墙结构的强度，而且本发明侧墙结构的施工工艺也非常简单，简便易行，不仅可以应用于新建焙烧炉的施工，而且还可应用于对已有焙烧炉的技术改造，具有很强的实用性和通用性。

附图说明

图1为本发明实施例1的焙烧炉侧墙结构示意图。

图2为本发明实施例2的焙烧炉侧墙结构示意图。

图例说明

1、炉壳；2、硅酸盐板层；3、硅酸盐纤维层；4、保温砖层；41、硅藻土保温砖层；42、高铝保温砖层；5、耐火泥填料层；6、边火道；7、保温浇注料层；8、料箱。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步描述。

实施例1：

一种如图1所示的本发明的焙烧炉的侧墙结构，该侧墙结构包括紧靠焙烧炉炉壳1内侧的硅酸盐板层2和紧靠焙烧炉边火道6外侧的耐火泥填料层5，边火道6的内侧为安放焙烧物料的料箱8；从硅酸盐板层2的内侧到耐火泥填料层5外侧的中间部分还依次设有硅酸盐纤维层3和保温砖层4。保温砖层4是由紧靠硅酸盐纤维层3内侧的硅藻土保温砖层41和紧靠耐火泥填料层5外侧的高铝保温砖层42组成。本实施例中的硅酸盐板层2是采用硅酸铝板进行填置，本实施例中的硅酸盐纤维层3是采用硅酸铝纤维棉进行填置。

本实施例中，硅酸盐板层2的厚度为100mm，硅酸盐纤维层3的厚度为50mm，硅藻土保温砖层41的厚度为340mm，高铝保温砖层42的厚度为230mm，耐火泥填料层5的厚度为1mm。

已有的焙烧炉改用本实施例的侧墙结构后，其边火道6附近的炉室温度与中间火道附近的炉室温度相比，仅相差40℃。

实施例2：

一种如图2所示的本发明的焙烧炉的侧墙结构，该侧墙结构包括紧靠焙烧炉炉壳1内侧的保温浇注料层7和紧靠焙烧炉边火道6外侧的硅酸盐纤维层3，边火道6的内侧为安放焙烧物料的料箱8；从保温浇注料层7的内侧到硅酸盐纤维层3外侧的中间部分还依次设有硅酸盐板层2和保温砖层4。保温砖层4是由紧靠硅酸盐板层2内侧的硅藻土保温砖层41和紧靠硅酸盐纤维层3外侧的高铝保温砖层42组成。本实施例中的硅酸盐板层2是采用硅酸钙板进行填置，本实施例中的硅酸盐纤维层3是采用硅酸铝耐火纤维纸进行填置。

本实施例中，保温浇注料层7的厚度为90mm，硅酸盐板层2的厚度为50mm，硅藻土保温砖层41的厚度为370mm，高铝保温砖层42的厚度为240mm，硅酸盐纤维层3的厚度为2mm。

新建的焙烧炉采用本实施例的侧墙结构后，其边火道6附近的炉室温度与中间火道附近的炉室温度相比，仅相差30℃。

Claims (1)

1. 一种焙烧炉的侧墙结构，其特征在于：所述侧墙结构包括紧靠焙烧炉炉壳（1）内侧的保温浇注料层（7）和紧靠焙烧炉边火道（6）外侧的硅酸盐纤维层（3），所述边火道（6）的内侧为安放焙烧物料的料箱（8）；从所述保温浇注料层（7）的内侧到所述硅酸盐纤维层（3）外侧的中间部分还依次设有硅酸盐板层（2）和保温砖层（4）；所述保温砖层（4）是由紧靠所述硅酸盐板层（2）内侧的硅藻土保温砖层（41）和紧靠所述硅酸盐纤维层（3）外侧的高铝保温砖层（42）组成；所述硅酸盐板层（2）是采用硅酸钙板进行填置，所述硅酸盐纤维层（3）是采用硅酸铝耐火纤维纸进行填置；所述保温浇注料层（7）的厚度为90mm，所述硅酸盐板层（2）的厚度为50mm，所述硅藻土保温砖层（41）的厚度为370mm，所述高铝保温砖层（42）的厚度为240mm，所述硅酸盐纤维层（3）的厚度为2mm。

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