CN101979655A - 一种酶法生产绿豆肽的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种酶法生产绿豆肽的方法，该方法采用市售绿豆蛋白粉为主要原料，经过配水、加酒精以及亚硫酸钠升温蒸煮、过滤、酶解、灭酶、脱色、膜分离，最后将得到的浓缩液干燥后即获绿豆肽。本发明方法生产周期短、成本低、不产生任何有毒有害物质，而且所得产品安全性高，可广泛用于食品、药品、保健品等领域。
Description
技术领域
本发明涉及绿豆蛋白深加工的技术领域，具体涉及一种酶法生产绿豆肽的方法，是一种以绿豆蛋白粉为原料，利用生物酶酶解绿豆蛋白并利用生物酶修饰技术对蛋白肽进行修饰，从而提取出绿豆肽的方法。
背景技术
绿豆又名青小豆、植豆等，是我国人民的传统豆类食物之一。绿豆的营养价值很高。每百克绿豆含蛋白质22.1克、脂肪0.8克、碳水化合物4.5克、钙313毫克、磷309毫克、铁6.4毫克以及粗纤维，并含有氨基酸、胡萝卜素、磷脂、硫胺素、核黄素等丰富的微量元素。绿豆中的蛋白质是含有较多赖氨酸的完全蛋白，其含量几乎是粳米的3倍。
绿豆蛋白用特殊的蛋白酶酶解后可生产分子量很小但活性很高的短肽分子，它富含各种维生素(硫胺素、核黄素、尼g酸、维生素E等)和各种微量元素(钾、钠、钙、镁、铁、锰、硒等)。绿豆中除了含有上述人体必需的营养素外，还含有许多生物活性物质，其中包括鞣酸，香豆素，生物碱，植物甾醇和黄酮类。绿豆肽极易被人体吸收，内服可保护胃肠粘膜，绿豆鞣酸和黄酮类化合物可与有机磷农药、汞、砷、铝等有毒元素结合。绿豆肽的开发和研制，为开发具有确切功效的新型保健食品展现了广阔的天地。本发明旨在提高绿豆蛋白的利用价值，提供一种无污染，效益高的绿豆肽的生产方法。
现有的提取绿豆肽的方法大多使用了大量的碱和有机溶剂，既带来了严重的环境污染，又存在危害人体健康的隐患，同时又破坏了蛋白质的成分；而且现有技术中都没有用到膜分离技术，工艺繁琐能耗高，影响了企业的经济效益。
发明内容
针对现有技术中存在的不足，本发明的目的在于提供了一种酶法生产绿豆肽的方法，是一种无需用碱处理，而是利用生物酶酶解，然后进一步修饰肽键脱苦，再用膜分离技术脱盐和浓缩，提取绿豆肽的方法。
为实现上述目的，本发明的一种酶法生产绿豆肽的方法的步骤如下：
1、蒸煮：以市售绿豆蛋白粉为原料，按原料重量的7-8倍加水，再按原料绿豆蛋白粉重量的5.5-8％和1.5-2％分别加入95wt％的乙醇和亚硫酸钠搅拌均匀，90-95℃回流蒸煮3-5h，蒸煮完毕，趁热过滤；
2、滤液冷却至50-60℃，调pH值为7-8，按原料绿豆蛋白粉重量的2-4％加入碱性蛋白酶，搅拌酶解4-6h，酶解过程中保持pH值稳定在7-8；再按原料绿豆蛋白粉重量的1.5-2％加入风味蛋白酶，搅拌酶解5-7h，酶解过程中保持pH值稳定在7-8；
3、将得到的酶解液升温至90-100℃，恒温灭酶10-20min；
4、将酶解液过滤，得上清液；
5、将上清液冷却至55℃，按原料绿豆蛋白粉重量的2-2.5％加入粉末状活性炭，55℃搅拌吸附1h，然后过滤除去活性炭；
6、将过滤液用膜分离技术脱盐和浓缩；
7、将浓缩液经喷雾干燥，得到产品。
本发明方法中使用的碱性蛋白酶和风味蛋白酶的酶活力分别为：25U/mg和30U/mg。
与现有技术相比，本发明方法的优点和有益效果如下：
1、有效避开了碱和大量有机溶剂处理所带来的环境污染和安全隐患；
2、本发明方法生产出来的大豆肽，其总蛋白质中分子量在1000道尔顿以下的肽含量达到97％以上，而小分子量的蛋白肽更利于人体吸收，吸收率达90％以上，口感好，特别是在保健品方面，因此能创造更大的收益；
3、本发明采用了活性炭脱色，既避免了有害物质在产品中的残留，又能保证产品的天然洁白度，所得产品为白色均匀粉末；
4、采用本发明的膜分离技术，对液态物料进行分离、浓缩和纯化，均在常温下操作、无相态变化、高效节能，并且生产过程中不产生污染；
5、本发明生产周期短、成本低、不产生任何有毒有害物质，安全，无毒副作用，可广泛应用于食品、药品、保健品和生物合成等领域。
具体实施方式
下面通过具体的实施例对本发明方法做进一步的详细说明。
实施例1：
一种酶法生产绿豆肽的方法，其步骤如下：
称取市售绿豆蛋白粉(蛋白质≥60％，水份≤12％)1kg，加入7kg蒸馏水、60g 95wt％乙醇以及18g无水亚硫酸钠，搅拌均匀后，升温至90℃回流蒸煮5h，蒸煮完毕，趁热过滤；再冷却滤液至52℃，用0.1M的食品级片状氢氧化钠溶液调pH至7-8，然后加入20g碱性蛋白酶，52℃搅拌酶解6h，酶解过程中用上述氢氧化钠溶液保持反应体系的pH值稳定在7-8；再加入15g的风味蛋白酶，52℃酶解7h，酶解过程中用上述氢氧化钠溶液保持反应体系pH值稳定在7-8；然后升温至90℃，保温10min灭酶；然后将酶解液过滤，得上清液；上清液中加入20g粉末状活性炭，55℃搅拌吸附1h脱色，滤除活性炭；滤液经孔径为1nm的纳滤膜分离系统进行分离，脱盐并浓缩；浓缩液经喷雾干燥，得到402g白色(本发明中采用活性炭脱色，所得产品的色泽为白色，优于国家标准规定的淡黄色)粉末状绿豆肽，所得产品的检测报告见表1。
表1实施例1所得产品的检测报告
实施例2：
一种酶法生产绿豆肽的方法，其步骤如下：
称取市售绿豆蛋白粉(蛋白质≥60％，水份≤12％)2kg，加入15kg蒸馏水、150g 95wt％乙醇以及30g无水亚硫酸钠，搅拌均匀后，升温至95℃回流蒸煮4h，蒸煮完毕，趁热过滤；再冷却滤液至55℃，用0.1M的食品级片状氢氧化钠溶液调pH至7-8，然后加入60g碱性蛋白酶，55℃搅拌酶解5h，酶解过程中用上述氢氧化钠溶液保持反应体系的pH值稳定在7-8；再加入30g风味蛋白酶，55℃酶解7h，酶解过程中用上述氢氧化钠溶液保持反应体系pH值稳定在7-8；然后升温至95℃，保温16min灭酶；然后将酶解液过滤，得上清液；上清液中加入45g粉末状活性炭，55℃搅拌吸附1h脱色，滤除活性炭；滤液经孔径为1nm的纳滤膜分离系统进行分离，脱盐并浓缩；浓缩液经喷雾干燥，得到808g白色粉末状绿豆肽，所得产品的检测报告见表2。
表2实施例2所得产品的检测报告
实施例3：
一种酶法生产绿豆肽的方法，其步骤如下：
称取市售绿豆蛋白粉(蛋白质≥60％，水份≤12％)10kg，加入80kg蒸馏水、550g 95wt％的乙醇以及200g无水亚硫酸钠，搅拌均匀后，升温至93℃回流蒸煮4h，蒸煮完毕，趁热过滤；再冷却滤液至50℃，用0.1M的食品级片状氢氧化钠溶液调pH至7-8，然后加入400g碱性蛋白酶，50℃搅拌酶解5h，酶解过程中用上述氢氧化钠溶液保持反应体系的pH值稳定在7-8；再加入200g风味蛋白酶，50℃酶解6h，酶解过程中用上述氢氧化钠溶液保持反应体系pH值稳定在7-8；然后升温至96℃，保温20min灭酶；然后将酶解液过滤，得上清液；上清液中加入250g粉末状活性炭，55℃搅拌吸附1h脱色，滤除活性炭；滤液经孔径为1nm的纳滤膜分离系统进行分离，脱盐并浓缩；浓缩液经喷雾干燥，得到4.02kg白色粉末状绿豆肽，所得产品的检测报告见表3。
表3实施例3所得产品的检测报告
实施例4：
一种酶法生产绿豆肽的方法，其步骤如下：
称取市售绿豆蛋白粉(蛋白质≥60％，水份≤12％)100kg，加入750kg蒸馏水、8kg 95wt％乙醇以及1500g无水亚硫酸钠，搅拌均匀后，升温至95℃回流蒸煮3h，蒸煮完毕，趁热过滤；再冷却滤液至60℃，用0.1M的食品级片状氢氧化钠溶液调pH至7-8，然后加入3.0kg碱性蛋白酶，60℃搅拌酶解4h，酶解过程中用上述氢氧化钠溶液保持反应体系的pH值稳定在7-8；再加入1.6kg风味蛋白酶，60℃酶解5h，酶解过程中用上述氢氧化钠溶液保持反应体系pH值稳定在7-8；然后升温至100℃，保温14min灭酶；然后将酶解液过滤，得上清液；上清液中加入2.2kg粉末状活性炭，55℃搅拌吸附1h脱色，滤除活性炭；滤液经孔径为1nm的纳滤膜分离系统进行分离，脱盐并浓缩；浓缩液经喷雾干燥，得到40.6kg白色粉末状绿豆肽，所得产品的检测报告见表4。
表4实施例4所得产品的检测报告
Claims (4)
1.一种酶法生产绿豆肽的方法，其步骤如下：
1）、蒸煮：以绿豆蛋白粉为原料，按原料绿豆蛋白粉重量的7-8倍加水，再按原料绿豆蛋白粉重量的5.5-8%和1.5-2%分别加入95wt%的乙醇和亚硫酸钠搅拌均匀，90-95℃回流蒸煮3-5h，蒸煮完毕，趁热过滤；
2）、滤液冷却至50-60℃，调pH值为7-8，按原料绿豆蛋白粉重量的2-4%加入25U/mg的碱性蛋白酶，搅拌酶解4-6h，酶解过程中保持pH值稳定在7-8；再按原料绿豆蛋白粉重量的1.5-2%加入30U/mg的风味蛋白酶，搅拌酶解5-7h，酶解过程中保持pH值稳定在7-8；
3）、将得到的酶解液升温至90-100℃，恒温灭酶10-20min；
4）、将酶解液过滤，得上清液；
5）、上清液中按原料绿豆蛋白粉重量的2-2.5%加入粉末状活性炭吸附脱色，然后过滤除去活性炭；
6）、将过滤液用膜分离技术脱盐和浓缩；
7）、将浓缩液干燥，得到绿豆肽产品。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的脱色的温度和时间分别为55℃和1h。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的膜的孔径为1nm。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的干燥为喷雾干燥。
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