CN101942576B - 冶炼金属铬所用炉衬的制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种冶炼金属铬所用炉衬的制造方法，将设有放渣口的炉壳放置在底盘上并在炉壳底部铺平镁砂，在放渣口处插入冷却水套，在炉壳内坐有顶部设进水管、出水管和出汽管的水胎，使炉壳和水胎之间形成空腔，并使冷却水套顶靠在水胎上，将放渣口堵住，水胎通循环水；在金属铬冶炼反应完成后将冶炼炉放渣口通开，将液态冶炼渣从冶炼炉的放渣口处放出浇铸到炉壳内，使所述的空腔内充满冶炼渣，浇铸的冶炼渣凝固后吊出水胎、拨出冷却水套，冷却后形成炉衬；炉衬形成后，将放渣口用粉状冶炼渣堵实，以确保冶炼时熔融状态的渣液不会从放渣口流出。本发明用冶炼渣代替镁砖作炉衬，可简化炉衬的制作过程，降低金属铬生产成本，提高产品质量，增强市场竞争力。
Description
技术领域
本发明涉及一种冶炼金属铬所用炉衬的制造方法。
背景技术
金属铬主要用在炼钢工业上，金属铬同镍、钴、铁等金属可以构成高温合金、电热合金、精密合金等，用于航空、航天、电器及仪表等工业部门。
目前，金属铬普遍采用炉外法冶炼，铬的熔点较高，因此在冶炼过程中炉料不能直接和铁炉壳接触，需在铁炉壳内壁制作高温耐火炉衬。
传统的炉衬制作方法是将镁砖沿铁炉壳底及内壁依次摆放，再用镁砂将缝隙填实。每炉冶炼完毕，镁砖便损坏不能再用。用这种方法制造炉衬，镁砖消耗量大，影响金属铬产品质量，降低冶炼回收率，使生产成本升高。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种可使金属铬的生产成本大大降低、提高产品质量，增强产品的市场竞争力的冶炼金属铬所用炉衬的制造方法。
本发明涉及的冶炼金属铬所用炉衬的制造方法，其特殊之处是：将设有放渣口的炉壳放置在底盘上并在炉壳底部铺平镁砂，在放渣口处插入冷却水套，在炉壳内坐有顶部设进水管、出水管和出汽管的水胎，使炉壳和水胎之间形成空腔，并使冷却水套顶靠在水胎上，将放渣口堵住，水胎通循环水；在金属铬冶炼反应完成后将冶炼炉放渣口通开，将液态冶炼渣从冶炼炉的放渣口处放出浇铸到炉壳内，使所述的空腔内充满冶炼渣，浇铸的冶炼渣凝固后吊出水胎、拨出冷却水套，冷却后形成炉衬；炉衬形成后，将放渣口用粉状冶炼渣堵实，以确保冶炼时熔融状态的渣液不会从放渣口流出。
上述的冶炼金属铬所用炉衬的制造方法，所述的镁砂厚度为100～150mm。
上述的冶炼金属铬所用炉衬的制造方法，冶炼炉放渣时间控制在冶炼反应完成后1～3分钟内。
上述的冶炼金属铬所用炉衬的制造方法，放渣后用粉状冶炼渣将冶炼炉放渣口堵实。
上述的冶炼金属铬所用炉衬的制造方法，所用炉壳是由两片圆弧形的球磨铸铁炉片对接形成。
上述的冶炼金属铬所用炉衬的制造方法，水胎是用铁板焊制且水胎形状与炉壳一致。
上述的冶炼金属铬所用炉衬的制造方法，水胎水压为0.03～0.5MPa。
本发明的有益效果：用炉外法冶炼金属铬时冶炼过程中炉内物料呈液相，反应后铬溶液的比重大于冶炼渣的比重，自然分成上下两层，将处于液相上层的冶炼渣，从冶炼炉的放渣口处放出浇铸至由炉壳和水胎形成的空腔内，使空腔充满冶炼渣，通过水套循环水降低温度，冷却后形成炉衬，可用于冶炼金属铬。用冶炼渣代替镁砖作炉衬，简化了炉衬的制作过程，每炉可节省约1.5～2吨镁砖，使金属铬的生产成本降低，用冶炼渣浇铸的炉衬裂纹少，冶炼过程中渗铁少，不易跑炉，可提升金属铬质量，增强产品市场竞争力。
附图说明
图1是本发明的工艺示意图；
图2是图1中炉壳(放入水胎前)的结构示意图；
图3是图1中水胎的结构示意图。
图中：炉壳1，底盘101，炉片102，销103，镁砂2，水胎3，冷却水套4，放渣口5，座耳6，出水管7，出汽管8，进水管9，冶炼炉放渣口10，冶炼炉11。
具体实施方式
实施例1：
将一对半圆弧形的球磨铸铁炉片102放在金属(材质可以是铁板、钢板)底盘101上，炉片102对严、坐正，穿销103打紧后形成炉壳1；在炉壳1上距炉片102上沿1/3炉片高处设放渣口5，放渣口5处插入冷却水套4，在炉壳1底部用镁砂2辅平，镁砂2厚度100mm；把顶部设有进水管9、出水管7和出汽管8以及两侧设有座耳6的水胎3坐到炉壳1正中，使炉壳1与水胎3之间形成空腔，并且使冷却水套4顶靠在水胎3上，用耐火泥将放渣口5堵住，通过管路将水胎3与外部水池连接，开通水胎循环水，水胎水压达到0.03MPa，此时炉壳1为待浇铸炉衬的炉壳。将刚刚冶炼完的冶炼炉11拉到待浇铸炉衬的炉壳1旁，冶炼后2分钟将冶炼炉放渣口10通开，使液态冶炼渣流入到待浇铸炉衬的炉壳1内，炉衬浇铸完毕，用粉状冶炼渣将冶炼炉放渣口10堵死；浇铸的冶炼渣凝固后吊出水胎3、拨出冷却水套4，被浇铸炉衬的炉壳1冷却24小时后，用粉状冶炼渣将放渣口5堵实，形成已浇祷炉衬的炉壳，此浇祷炉衬后的炉壳在24小时后作为冶炼炉被用于冶炼金属铬。
实施例2：
将一对半圆弧形的球磨铸铁炉片102放在金属(材质可以是铁板、钢板)底盘101上，炉片102对严、坐正，穿销103打紧后形成炉壳1；在炉壳1上距炉片102上沿1/3炉片高处设放渣口5，放渣口5处插入冷却水套4，在炉壳1底部用镁砂2辅平，镁砂2厚度130mm；把顶部设有进水管9、出水管7和出汽管8以及两侧设有座耳6的水胎3坐到炉壳1正中，使炉壳1与水胎3之间形成空腔，并且使冷却水套4顶靠在水胎3上，用耐火泥将放渣口5堵住，通过管路将水胎3与外部水池连接，开通水胎循环水，使水胎水压达到0.1MPa，此时炉壳1为待浇铸炉衬的炉壳；将刚刚冶炼完的冶炼炉11拉到待浇铸炉衬的炉壳1旁，冶炼后1.5分钟将冶炼炉放渣口10通开，使液态冶炼渣流入到待浇铸炉衬的炉壳1内，炉衬浇铸完毕，用粉状冶炼渣将冶炼炉放渣口10堵死；浇铸的冶炼渣凝固后吊出水胎3、拨出冷却水套4；被浇铸炉衬的炉壳1冷却24小时后，用粉状冶炼渣将放渣口5堵实，形成已浇铸炉衬的炉壳；此浇铸炉衬后的炉壳在24小时后作为冶炼炉被用于冶炼金属铬。
实施例3：
将一对半圆弧形的球磨铸铁炉片102放在金属(材质可以是铁板、钢板)底盘101上，炉片102对严、坐正，穿销103打紧后形成炉壳1；在炉壳1上距炉片102上沿1/3炉片高处设放渣口5，放渣口5处插入冷却水套4，在炉壳1底部用镁砂2辅平，镁砂2厚度150mm；把顶部设有进水管9、出水管7和出汽管8以及两侧设有座耳6的水胎3坐到炉壳1正中，使炉壳1与水胎3之间形成空腔，并且使冷却水套4顶靠在水胎3上，用耐火泥将放渣口5堵住，通过管路将水胎3与外部水池连接，开通水胎循环水，使水胎水压达到0.5MPa，此时炉壳1为待浇铸炉衬的炉壳；将刚刚冶炼完的冶炼炉11拉到待浇铸炉衬的炉壳1旁，冶炼后3分钟将冶炼炉放渣口10通开，使液态冶炼渣流入到待浇铸炉衬的炉壳1内，炉衬浇铸完毕，用粉状冶炼渣将冶炼炉放渣口10堵死；浇铸的冶炼渣凝固后吊出水胎3、拨出冷却水套4；被浇铸炉衬的炉壳1冷却24小时后，用粉状冶炼渣将放渣口5堵实，形成已浇铸炉衬的炉壳；此浇铸炉衬后的炉壳在24小时后作为冶炼炉被用于冶炼金属铬。
Claims (6)
1.一种冶炼金属铬所用炉衬的制造方法，其特征是：将设有放渣口的炉壳放置在底盘上并在炉壳底部铺平镁砂，在放渣口处插入冷却水套，在炉壳内坐有顶部设进水管、出水管和出汽管的水胎，使炉壳和水胎之间形成空腔，并使冷却水套顶靠在水胎上，将放渣口堵住，水胎通循环水；在金属铬冶炼反应完成后将冶炼炉放渣口通开，将液态冶炼渣从冶炼炉的放渣口处放出浇铸到炉壳内，使所述的空腔内充满冶炼渣，浇铸的冶炼渣凝固后吊出水胎、拨出冷却水套，冷却后形成炉衬；炉衬形成后，将放渣口用粉状冶炼渣堵实，以确保冶炼时熔融状态的渣液不会从放渣口流出；冶炼炉放渣时间控制在冶炼反应完成后1～3分钟内。
2.根据权利要求1所述的冶炼金属铬所用炉衬的制造方法，其特征是：所述的镁砂厚度为100～150mm。
3.根据权利要求1所述的冶炼金属铬所用炉衬的制造方法，其特征是：放渣后用粉状冶炼渣将冶炼炉放渣口堵实。
4.根据权利要求1所述的冶炼金属铬所用炉衬的制造方法，其特征是：所用炉壳是由两片圆弧形的球磨铸铁炉片对接形成。
5.根据权利要求1所述的冶炼金属铬所用炉衬的制造方法，其特征是：水胎是用铁板焊制且水胎形状与炉壳一致。
6.根据权利要求1所述的冶炼金属铬所用炉衬的制造方法，其特征是：水胎水压为0.03～0.5MPa。
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