CN101929246A - 采用具有缓冲卸料、空斗复位的轨道小车运送混凝土方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及采用具有缓冲卸料、空斗复位的轨道小车运送混凝土方法，该方法是：利用材料斗(1)与带有轨道轮的车架(13)结合为一体的轨道小车进行装料和卸料来运送混凝土；装料时，利用材料斗(1)内设的分流板(9)控制混凝土的装入，使材料斗(1)装料均匀；卸料时，采用与车架(13)相连的定位装置(23)和缓冲器(7)分别松开材料斗(1)和控制材料斗(1)的卸料速度；卸料完成后，利用缓冲器内的缓冲簧(27)的特性使材料斗(1)复位。本发明能够提高混凝土材料倒运速度，降低了人工的劳动强度，并且具有操作简单、经济、实用和易于推广等优点。

Description

采用具有缓冲卸料、空斗复位的轨道小车运送混凝土方法

技术领域

本发明涉及混凝土施工领域，尤其涉及一种在施工现场采用具有缓冲卸料、空斗复位的轨道小车运送混凝土方法。

背景技术

在混凝土施工中，比较封闭的施工区域，不适合输送泵车输送混凝土。以往采用的方法有几种，其中使用轮胎式翻斗人力车倒运和轨道矿车倒运最常见。在施工现场内，模板拆除时，总会有一些废弃的钉子和剪断的铁丝扣，稍有不慎，轮胎式翻斗人力车的轮胎就会扎破，轮胎的维修也非常麻烦，混凝土材料可能因延误输送而超过初凝时间，导致材料的浪费。轮胎式翻斗人力车倒运的缺陷：内轮胎的材质容易老化、出现裂纹，翻斗的容量比较小，车辆维护困难等。轨道矿车倒运材料时，车上装料的料斗是四方形铁槽，不利于混凝土装卸，常采用的方法是把混凝土料先装入原材料口袋，再扎好口袋，放到装料斗中，材料斗装满以后，输送到浇筑施工区域，然后卸下材料。轨道矿车倒运的缺陷：老式矿车比较笨重，四方形铁槽死角残渣不利于清理，装料和卸料过程繁琐，造成人力资源的浪费。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种在施工现场采用具有缓冲卸料、空斗复位的轨道小车运送混凝土方法，以克服上述现有技术存在的问题。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是：利用材料斗与带有轨道轮的车架结合为一体的轨道小车进行装料和卸料来运送混凝土；装料时，利用材料斗内设的分流板控制混凝土的装入，使材料斗装料均匀；卸料时，采用与车架相连的定位装置和缓冲器分别松开材料斗和控制材料斗的卸料速度；卸料完成后，利用缓冲器内的缓冲簧的特性使材料斗复位。

本发明与现有技术相比具有以下的主要有益效果：

1. 容量较大，使用较为轻便。

2. 能匀速自卸材料，能空斗复位。

3. 提高了混凝土材料倒运速度，降低了人工的劳动强度。

4. 采用普通型材、板材为主要材料，具有轻便、经济、实用的特点，易于推广。

附图说明

图1为本发明的具有缓冲卸料、空斗复位的轨道小车的结构示意图。

图2为图1所示轨道小车的材料斗复位示意图。

图3为图1所示轨道小车的缓冲卸料示意图。

图4为图1所示轨道小车的锁定开合器结构示意图。

图5为图1所示轨道小车的锁定勾示意图。

图6为图1所示轨道小车的缓冲器结构示意图。

图中：1.材料斗； 2.料斗推拉手柄； 3.钢丝绳插编索具； 4.定位勾孔； 5.锁定开合器装置； 6.定位销； 7.缓冲器；  8.旋转轴； 9.分流板；  10.材料斗旋转轴； 11.轴承；12.轴承座； 13.车架；  14.轨道轮； 15.轮轴； 16.操作杆； 17.定位勾； 18.第一活动联杆；  19.销轴； 20.第二活动联杆； 21.定位销轴； 22.联杆中心轴座； 23.定位装置；24.旋转轴套管； 25.顶板； 26.液压缸； 27.缓冲簧； 28.活塞杆； 29.活塞板； 30.底板；31.活塞杆拉环； 32.注油孔盖； 33.注油孔； 34.液压油。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明作进一步的说明。

实施例1. 采用具有缓冲卸料、空斗复位的轨道小车运送混凝土方法

该方法是：利用材料斗1与带有轨道轮的车架13结合为一体的轨道小车进行装料和卸料来运送混凝土；装料时，利用材料斗1内设的分流板9控制混凝土的装入，使材料斗1装料均匀；卸料时，采用与车架13相连的定位装置23和缓冲器7分别松开材料斗1和控制材料斗1的卸料速度；卸料完成后，利用缓冲器内的缓冲簧27的特性使材料斗1复位。

本发明具体是采用包括以下步骤的方法：

装料：利用人工或机械方式往材料斗1装料，在分流板9的作用下，使材料斗1装料均匀；

卸料：将装好料的轨道小车运到施工区域卸料，卸料时，提拉与操作杆16套连的定位勾17，使之离开定位勾孔4，再旋转与车架13相连的操作杆16，使车架13两侧的定位装置23松开材料斗1上的定位销6，此时材料斗1在其内装的混凝土重心作用下自动翻转，材料斗1在加速翻转时带动与车架13相连的缓冲器7，在材料重力的作用下，材料斗1带动缓冲器7的活塞杆28及活塞板29上升，液压缸26上部空气体积减小，液体压力升高，迫使其中的液体经活塞板29与液压缸26间隙流向液压缸26的下部，由于流液面积与活塞板29面积相比小得多，液压油34的流动受到一定的节制，使液压缸26上部压力升高，阻止材料斗1的旋转加速，从而减缓卸料速度；

复位：卸料完成后，利用缓冲器7内的已压缩的缓冲簧27释放能量，推动活塞板29，拉动与材料斗1连接的钢丝绳插编索具3，使材料斗1复位，然后旋转操作杆16，使两侧的定位装置23压在材料斗1上的定位销6上，提拉定位勾17，使定位勾17安放在定位勾孔4上，锁定材料斗1。

实施例2. 具有缓冲卸料、空斗复位的轨道小车

该轨道小车的结构如图1至图6所示，主要由材料斗1、缓冲器7、带有轨道轮的车架13和定位装置23组成，其中：材料斗1的两侧通过材料斗旋转轴10、轴承11和轴承座12与车架13的两根竖杆的上部活动相连，材料斗1的料斗推拉手柄2通过定位装置23与车架13的底架相连。缓冲器7装在车架13的底架上。

所述材料斗1下部为半圆形，上部为开口的形式，上口边缘用钢筋或者钢管封边，外部焊有两根支耳，料斗推拉手柄2的两端分别与所述支耳相连。材料斗1内中部焊有分流板9，分流板9的结构是厚6mm 的钢板，弯有一定的弧度（例如30～40弧度），在此钢板上表面加焊有均匀分布的6根直径20mm的钢筋。材料斗1外部焊有定位勾孔4、定位销6，定位勾孔4以钢筋为加工材料，形状为U型，它位于材料斗1上部直段与下部半圆形交界处，并焊接在操作杆16一侧；定位销6焊接的位置与定位装置23位置对应，定位销的两端均超出材料斗1至车架13的斜撑上 。

当装料时，分流板9可以分流材料的装入，使材料斗1装料均匀。装料完毕后，缓冲卸料、空斗复位的材料运送轨道小车运行到施工区域，提拉定位勾17，使定位勾17离开定位勾孔4，旋转操作杆16，使两侧的定位装置23松开材料斗1上的定位销6，推动材料斗1，材料斗1加速旋转时带动缓冲器7，控制材料斗1旋转速度。卸料完成后，缓冲器7内的已压缩的缓冲簧27释放能量，推动活塞板29，使材料斗1旋转回准备装料的位置，然后旋转操作杆16，使两侧的定位装置23压在材料斗1上的定位销6上，锁定材料斗1。

所述锁定装置开合器5采用钢管、铁板、钢筋、螺杆为主要材料制成，其由操作杆16、定位勾17、第一活动联杆18、销轴19、第二活动联杆20、定位轴销21、联杆中心轴座22、定位装置23和旋转轴套管24组成。

上述第一活动联杆18中部和两端都钻有圆孔，轴销19从第一活动联杆18中间的孔洞穿入，与联杆中心轴座22连接在一起；第二活动联杆20两端钻孔，第二活动联杆20有两根，分别与第一活动联杆18的两端孔洞连接。

上述定位装置23外形像“弓”形，用旋转轴套管24活动连接在车架13上，定位装置23与车架13的竖向杆一侧的斜撑接触直段部分穿在旋转轴套管24内。定位装置23以旋转轴套管24为轴转动，定位装置23的一头钻孔，该孔用于与第二活动联杆20的活动连接。定位装置23有两个，分布在料斗推拉手柄2侧的车架13的两边斜撑上，定位装置23的孔分别与第二活动联杆20的另一端孔洞重合在一起，用定位销轴21穿入，完成定位装置23和第二活动联杆20的另一端的活动连接。  

上述操作杆16一侧的定位装置23跟操作杆16为一个整体，操作杆16上套有定位勾17，可在操作杆16上滑动。以锁定开合器装置5已经闭合为例，操作时，首先向上提拉定位勾17，使定位勾17离开定位勾孔4，旋转操作杆16，第二联动活动联杆20继续联动第一活动联杆18，使第一活动联杆18以销轴19为中心旋转，带动另一侧的第二活动联杆20运动，使活动联杆总长增加，达到开启定位装置23的目的。

所述缓冲器7由旋转轴8、顶板25、液压缸26、3个缓冲簧27、活塞杆28、活塞板29、底板30、活塞杆拉环31、注油孔盖32、注油孔33和液压油34组成，其中：活塞杆28的上端头与活塞杆拉环31焊接，露在液压缸26以外，该拉环用钢丝绳插编索具3与料斗推拉手柄2连接在一起；活塞杆28下端与活塞板29焊接，密封在液压缸26内。在活塞板29上表面安装3个缓冲簧27，使其均匀分布，该活塞板与液压缸26之间留有0.1～5mm间隙。顶板25上有注油孔33，当对液压缸26注完液压油34后，拧上注油孔盖32，在使用过程中，液压油的损耗从注油孔33补充。液压缸26通过旋转轴8与车架13的底架活动连接。

所述缓冲器7的工作过程是：材料斗1在卸料时，以材料斗旋转轴10为中心旋转一定的角度，使材料斗的上部重力大于下部重力而加速旋转，在材料重力的作用下，材料斗1带动活塞杆28及活塞板29上升，液压缸26上部空气体积减小，液体压力升高，迫使其中的液体经活塞板29与液压缸26间隙流向液压缸26的下部，由于流液面积与活塞板29面积相比小得多，液压油34的流动受到一定的节制，使液压缸26上部压力升高，阻止材料斗1的旋转加速，同时缓冲簧27被压缩，储存一部分能量，当材料斗的材料卸完后，缓冲簧伸张，释放能量，推动活塞板29，使材料斗1旋转回准备装料的位置。缓冲器7随拉力方向的改变会以旋转轴8为中心自行调整最佳角度。

所述车架13设有底架和与之侧边焊接相连的两根竖向杆，每根竖向杆的两侧分别用斜撑与底架加固连接，所用材料均可以采用槽钢。在底架的下部焊接有两根轮轴15，每根轮轴的两端头分别安装一个轨道轮14。

本发明提供的具有缓冲卸料、空斗复位的轨道小车，其工作过程是：采用机械或者人工将混凝土装入到材料斗内，装料完毕后，将所述轨道小车运行到施工区域，提拉定位勾17，使定位勾17离开定位勾孔4，旋转操作杆16，使两侧的定位装置23松开材料斗1上的定位销6，推动材料斗1，材料斗1加速旋转时带动缓冲器7，控制材料斗1旋转速度。卸料完成后，缓冲器7内的已压缩的缓冲簧27释放能量，推动活塞板29，使材料斗1旋转回准备装料的位置，然后旋转操作杆16，使两侧的定位装置23压在材料斗1上的定位销6上，锁定材料斗1，再将轨道小车运行到混凝土堆放区域或者混凝土搅拌区域，等待再次的装料。

应用效果：现场混凝土运送采用本发明方法后，提高了混凝土材料运送速度，降低了人工的劳动强度。说明本发明方法的效果显著。

以上说明仅为本发明的应用实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等效变化，仍属本发明的保护范围。

Claims (2)

1. 一种运送混凝土方法，其特征是一种采用具有缓冲卸料、空斗复位的轨道小车运送混凝土方法，该方法是：利用材料斗（1）与带有轨道轮的车架（13）结合为一体的轨道小车进行装料和卸料来运送混凝土；装料时，利用材料斗（1）内设的分流板（9）控制混凝土的装入，使材料斗（1）装料均匀；卸料时，采用与车架（13）相连的定位装置（23）和缓冲器（7）分别松开材料斗（1）和控制材料斗（1）的卸料速度；卸料完成后，利用缓冲器内的缓冲簧（27）的特性使材料斗（1）复位。

2. 根据权利要求1所述的运送混凝土方法，其特征是采用包括以下步骤的方法：

装料：利用人工或机械方式往材料斗（1）装料，在分流板（9）的作用下，使材料斗（1）装料均匀；

卸料：将装好料的轨道小车运到施工区域卸料，卸料时，提拉与操作杆（16）套连的定位勾（17），使之离开定位勾孔（4），再旋转与车架（13）相连的操作杆（16），使车架（13）两侧的定位装置（23）松开材料斗（1）上的定位销（6），此时材料斗（1）在其内装的混凝土重心作用下自动翻转，材料斗（1）在加速翻转时带动与车架（13）相连的缓冲器（7），在材料重力的作用下，材料斗（1）带动缓冲器（7）的活塞杆（28）及活塞板（29）上升，液压缸（26）上部空气体积减小，液体压力升高，迫使其中的液体经活塞板（29）与液压缸（26）间隙流向液压缸（26）的下部，由于流液面积与活塞板（29）面积相比小得多，液压油（34）的流动受到节制，使液压缸（26）上部压力升高，阻止材料斗（1）的旋转加速，从而减缓卸料速度；

复位：卸料完成后，利用缓冲器（7）内的已压缩的缓冲簧（27）释放能量，推动活塞板（29），拉动与材料斗（1）连接的钢丝绳插编索具（3），使材料斗（1）复位，然后旋转操作杆（16），使两侧的定位装置（23）压在材料斗（1）上的定位销（6）上，提拉定位勾（17），使定位勾（17）安放在定位勾孔（4）上，锁定材料斗（1）。

Images