CN101921934B - 高性能均匀性铝合金锭的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高性能均匀性铝合金锭，其重量百分比为：Cu：2.1％～3.8％；Si：7.6％～9.3％；Mg：0～0.28％；Zn：0～0.9％；Fe：0～0.8％；Mn：0～0.48％；Ni：0～0.48％；Ti：0～0.1％；Pb：0～0.1％；Sn：0～0.1％；其它微量元素总和0～0.25％；余量为AL。本发明还提供了该高性能均匀性铝合金锭的生产方法；本发明所述的高性能均匀性铝合金锭合金成分均匀，有效的控制了成分偏析问题，具有良好的力学和加工性能；本发明所述的铝合金锭的生产方法能够有效的将废铝料中的非金属料去除，减少了熔炼过程中产生的渣质。
Description
技术领域
本发明涉及一种铝合金锭以及该种铝合金锭的生产方法，具体涉及一种高性能均匀性铝合金锭及其生产方法。
背景技术
目前，市场上的铝硅合金，杂质含量高，成分偏析严重，机械性能差，原料的分选能力差，制备成本高、效率低。
同时，目前市场上高性能均匀性铝合金锭的制备方法主要有以下两种：一种是以纯铝锭为基体，按照成分配比要求，添加所需合金元素，熔炼出所需牌号的铝合金锭，但此种制备方法成本很高；另一种制备方法是使用废铝料来制备，以回收来的废铝零件或生产铝制品过程中的边角料以及废铝线等为主要原材料，经熔炼配制生产出符合标准要求的再生铝锭，此种方法存在的主要问题如下：
1)废铝料的来源及其预处理
废铝料主要分为废杂铝切片、混杂的废铝料、焚烧后的含铝碎铝料、废熟铝，废生铝和废合金铝等。废铝料的主要来源于工业废料、回收料、以及铸造浇冒系统，其组成相对比较复杂。多数情况下，其中含有较多的外来杂质，包括各种有机质如塑料类物质、水分等，这类物质在熔炼过程进行之前如果不清理干净，会造成合金熔体严重吸气，在随后的凝固过程中产生气孔、疏松等缺陷。因此熔炼前要对废铝料进行预处理，行业内对废铝料的预处理是按照材料成分进行大的分类，分类依据是使其接近某种牌号铝合金的成分，对已经分类的铝合金废料进行必要的拆解，去除大块的非铝金属或有机杂质。
2)熔炼
熔炼的基本任务就是把按照一定配比的金属炉料投入熔炉中，经过加热和熔化得到熔体，再对熔化熔体进行成分调整，并在熔炼过程中采取相应的措施控制气体及氧化夹杂物的含量，使符合规定成分，得到合乎要求的、高质量的合金液。
铝合金熔炼工艺流程如下：备料→配料→装炉→熔化(加硅、铜等)→扒渣→加(除)镁、铍等→搅拌→取样→调整成分→搅拌→精炼→扒渣→静置→铸造。
目前行业内一般采用高温熔炼法，熔炼过程中温度控制在800℃左右，此种熔炼对原材料的烧损很大，能耗也大；熔炼过程中的搅拌一般采用铁耙搅拌，铁耙搅拌会增加铝熔体的铁含量，同时会增加熔体的含气含渣量；精炼工艺不成熟， 一般都是把精炼剂直接撒入炉内，除气、除杂效果不好。
综上所述，对使用废铝料制备高性能均匀性铝合金的方法所面临的主要技术难题有：废铝料的分选质量及效率、熔炼生产的烧损控制及效率、产品成分的均匀性保证、铝熔体的净化质量等，由于以上技术难题，在生产会遇到原料分选质量差、效率低，成分偏析严重，杂质含量高，性能不稳定等问题。
发明内容
发明目的：本发明的目的是为了解决现有技术的不足，提供一种高性能均匀性铝合金锭及其生产方法。
技术方案：为了实现以上目的，本发明所述的高性能均匀性铝合金锭，该合金锭的重量百分比为：
Cu：2.1％～3.8％；Si：7.6％～9.3％；Mg：0～0.28％；Zn：0～0.9％；Fe：0～0.8％；Mn：0～0.48％；Ni：0～0.48％；Ti：0～0.1％；Pb：0～0.1％；Sn：0～0.1％；其它微量元素总和0～0.25％；余量为AL。
本发明中，所述高性能均匀性铝合金锭内Ca含量小于40ppm，降低铝液中的杂质和含气量。
本发明中还公开了上述的高性能均匀性铝合金锭的生产方法，具体步骤为：
(1)分选原料：采用“一种高效废料回收风选机”来分选废铝料；“一种高效废料回收风选机”已在专利“ZL 200920048120.3”。
(2)备料：把分选过的原料进行分类储存，为熔炼生产提供原料；
(3)配料：根据产品的各金属元素比例要求和所备的原料进行配比；
(4)预加热：将配比好的原料通过“废铝熔炼预热窑”进行预加热后；预加热温度可达到150℃～300℃；
(5)熔炼炉熔化：将配制好的铝料送入“一种废铝回收熔炼炉”进行熔炼生产；采用低温熔炼，熔炼温度控制在高于铝合金熔点100℃范围内，即650℃～750℃范围内；熔炼生产遵循“快速熔炼”原则，控制在4h～6h。
(6)扒渣：将铝液表面漂浮的氧化渣扒去。
(7)搅拌：使熔融的铝液各部位成分均匀；优选采用永磁搅拌技术进行搅拌；永磁搅拌是靠永磁体所产生的磁力场对铝液进行非接触式搅拌，不会污染合金熔体，由于磁感应器置于熔炉的底部，熔炉底部的合金熔体获得的搅拌力较大，顶部搅拌力较小，即表面的氧化膜不易被破坏，有效地减少了合金熔体的表面氧化，同时可减少烧损，减少熔体吸气，提高合金成分均匀性，提高熔化速度，改善合金的内在质量，得到了高质量的熔体。
(8)取样：对铝液进行取样，采用光谱分析仪对所取试样进行精确检 测并与产品标准比对；
(9)转炉：把铝液从熔炼炉转到精炼炉；
(10)取样；再次取样检测；
(11)加硅、铜等：取样检测结果和产品标准对比后，进行加硅、铜料；
(12)精炼炉熔化：加热升温熔化所加的硅、铜料；熔硅、铜温度控制在720～740℃范围内；
(13)搅拌：使用永磁搅拌器进行搅拌，使熔融的铝液各部位成分均匀；
(14)取样：对搅拌均匀后的铝液取样检测；
(15)加(除)镁等：取样检测结果与产品标准对比后，确定是否加(除)镁料；
(16)扒渣：去掉除镁时所产生的浮在铝液表面的氧化渣；根据(15)检测的结构来定；
(17)取样：对铝液取样检测；
(18)调整成分：当成分不符合标准要求时应进行补料或稀释；然后取样检测，确认铝液成分满足产品要求；
(19)调整铝液温度：把铝液温度降至680～710℃范围内；
(20)精炼除气：精炼除气方法优选如下：把粉末状精炼剂放置在喷粉罐内，使用通氮气法，把粉末状精炼剂经过管道吹入铝液内部，除杂精炼的同时进行除气，精炼除气时间控制在30～50分钟，精炼除气温度控制在680～710℃范围内；精炼除气时把永磁打开，以保证精炼除气充分、彻底，从而来提高精炼除气效果。
(21)扒渣：精炼后，铝液内部的渣会浮在铝液表面，用扒渣工具将其扒出。
(22)变质处理：变质处理的优选方法如下：使用变质剂进行变质处理，变质剂采用稀土变质剂，加入量为铝液重量的0.2％，变质温度在700～720℃，变质时打开永磁搅拌，以提高变质效果；变质处理可细化晶粒，提高产品性能；
(23)静置：静置30～40分钟；进一步降低铝液的含气量；
(24)取样：对铝液取样检测，确认铝液成分符合产品要求；
(25)过滤：进一步提高铝液的清洁度；优选在铸造前使用泡沫陶瓷过滤板过滤铝液，泡沫陶瓷板在过滤铝液时，铝液流经陶瓷曲折的孔眼，其中含的夹杂颗粒等因受到铝液流轴向压力、摩擦力、表面吸附力等的联合作用，被滞留在陶瓷板的孔眼内表面和缝隙洞穴处，从而使夹杂颗粒与铝液分离，经过一段时间之后，滞留在陶瓷板上的渣子也参与吸附和截留渣子，其吸附和截留铝液的能力远 大于陶瓷板，使陶瓷过滤板有可能滤掉比它自身小得多的渣子，因此具有良好的滤渣效果。
(26)铸造：铸造成便于运输的形状。
本发明所述的高性能均匀性铝合金锭的生产方法中，采用“一种高效废料回收风选机”来分选废铝料；采用“一种废铝回收熔炼炉”进行熔炼生产；使用先进的光谱分析仪来控制合金成分的精确性；采用永磁搅拌技术来保证合金成分的均匀性；使用成熟的精炼除气工艺来提高产品的性能。
由于用风选机来分选废铝料，原料的分选效率和分选质量得到了大大提高；这两种技术能有效的将废铝料中的非金属料有效的去除，从而减少熔炼过程中所产生的渣质；另外，使用先进的双室反射炉进行熔炼生产；使用成熟的精炼除气工艺来保证铝液的清洁度。
双室反射炉的冷室负责熔化铝料，热室负责加热铝液；热室和冷室之间设有流道，流道外部设有永磁搅拌系统，铝液在冷、热室间循环流动，以此来促进热的交换，加快铝的熔化速度，增加反应速度，保证铝熔体的成分均匀，使铝液中产生较低的氢气量或其他夹渣的含量，减少氧化渣在炉内产生，同时降低了烧损和能耗。此外，由于废铝料与火焰并非直接接触，因此烧损率也会相对的降低。
有益效果：本发明提供的一种高性能均匀性铝合金锭，与现有技术相比具有以下优点：
1、原料的分选质量高、效率高。
2、合金成分均匀，有效的控制了成分偏析问题。
3、产品具有良好的机械性能(金属型铸造、铸态下：抗拉强度≥190MPa、延伸率≥1.2％)。
4、产品的生产效率高，能耗小、成本低。
5、产品杂质、含气量低，可通过日本最严格的氧化皮膜测试。
同时，本发明所述的高性能均匀性铝合金锭的生产方法，与现有技术相比具有以下优点：
1、由于用风选机来分选废铝料，原料的分选效率和分选质量得到了大大提高；有效的将废铝料中的非金属料去除，减少了熔炼过程中所产生的渣质。
2、由于采用了废铝料作为原料；采用本发明所述的生产方法生产出的产品生产成本低，效率高。
3、使用先进的双室反射炉进行熔炼生产；使用成熟的精炼除气工艺来保证铝液的清洁度。
4、由于本产品的制备过程使用静电除尘设备控制污染，有效的 解决了再生铝行业的污染问题。
具体实施方式：
下面结合具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。并且，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
实施例1
一种高性能均匀性铝合金锭，其重量百分比为：
Cu：3.75％；Si：9.2％；Mg：0.275％；Zn：0.85％；Fe：0.76％；Mn：0.45％；Ni：0.42％；Pb：0.05％；Sn：0.08％；其它微量元素总和0.21％；余量为AL。
上述高性能均匀性铝合金锭的生产方法步骤为：
(1)分选原料：采用“一种高效废料回收风选机”来分选废铝料；
(2)备料：把分选过的原料进行分类储存，为熔炼生产提供原料；
(3)配料：根据产品的各金属元素比例要求和所备的原料进行配比；原料选择高铜、高锰、高镍的原料；
(4)预加热及加料：将配比好的原料通过“废铝熔炼预热窑”进行预加热后，送入熔炼炉；预加热温度可达到150℃；
(5)熔炼炉熔化：将配制好的铝料送入“一种废铝回收熔炼炉”进行熔炼生产；温度为：650℃；熔炼时间为6h。
(6)扒渣：将铝液表面漂浮的氧化渣扒去。
(7)搅拌：采用永磁搅拌技术进行搅拌，使熔融的铝液各部位成分均匀；
(8)取样：对铝液进行取样，采用光谱分析仪对所取试样进行精确检测并与产品标准比对；
(9)转炉：把铝液从熔炼炉转到精炼炉；
(10)取样；再次取样检测；
(11)加硅、铜等：取样检测结果和产品标准对比后，进行加硅、铜料；
(12)精炼炉熔化：加热升温熔化所加的硅、铜料；熔硅、铜温度控制在740℃范围内；
(13)搅拌：使用永磁搅拌器进行搅拌，使熔融的铝液各部位成分均匀；
(14)取样：对搅拌均匀后的铝液取样检测；
(15)加(除)镁等：取样检测结果与产品标准对比后，确定是否加(除)镁料；
(16)扒渣：去除除镁时所产生的浮在铝液表面的氧化渣；
(17)取样：对铝液取样检测
(18)调整成分：当成分不符合标准要求时应进行补料或稀释；然后取样检测，确认铝液成分满足产品要求；
(19)调整铝液温度：把铝液温度降至680℃范围内，以便获得下一工序的(精炼除气)最佳温度；
(20)精炼除气：把粉末状精炼剂放置在喷粉罐内，使用通氮气法，氮气 纯度为99.99％，把粉末状精炼剂经过管道吹入铝液内部，除杂精炼的同时进行除气，精炼除气时间控制在35分钟，精炼除气温度控制在680℃范围内；精炼除气时把永磁打开。
(21)扒渣：精炼后，铝液内部的渣会浮在铝液表面，用扒渣工具将其扒出。
(22)变质处理：使用变质剂进行变质处理，变质剂采用稀土变质剂，加入量为铝液重量的0.2％，变质温度在700℃，变质时打开永磁搅拌。
(23)静置：静置30分钟；
(24)取样：对铝液取样检测，确认铝液成分符合产品要求；
(25)过滤：铸造前使用泡沫陶瓷过滤板过滤铝液。
(26)铸造：铸造成便于运输的形状。
实施例2
一种高性能均匀性铝合金锭，其重量百分比为：
Cu：2.15％；Si：7.68％；Mg：0.08％；Zn：0.2％；Fe：0.26％；Mn：0.15％；Ni：0.18％；Pb：0.024％；Sn：0.021％；其它微量元素总和0.15％；余量为AL。
上述高性能均匀性铝合金锭的生产方法步骤为：
(1)分选原料：采用“一种高效废料回收风选机”来分选废铝料；
(2)备料：把分选过的原料进行分类储存，为熔炼生产提供原料；
(3)配料：根据产品的各金属元素比例要求和所备的原料进行配比；原料选择铁含量低的原料，必要时进行清炉后再加料；
(4)预加热及加料：将配比好的原料通过“废铝熔炼预热窑”进行预加热，预加热温度可达到300℃；
(5)熔炼炉熔化：将配制好的铝料送入“一种废铝回收熔炼炉”进行熔炼生产；熔炼温度750℃；熔炼时间：4h。
(6)扒渣：将铝液表面漂浮的氧化渣扒去。
(7)搅拌：采用永磁搅拌技术进行搅拌，使熔融的铝液各部位成分均匀；
(8)取样：对铝液进行取样，采用光谱分析仪对所取试样进行精确检测并与产品标准比对；
(9)转炉：把铝液从熔炼炉转到精炼炉；
(10)取样；再次取样检测；
(11)加硅、铜等：取样检测结果和产品标准对比后，进行加硅、铜料；
(12)精炼炉熔化：加热升温熔化所加的硅、铜料；熔硅、铜温度控制在736℃；
(13)搅拌：使用永磁搅拌器进行搅拌，使熔融的铝液各部位成分均匀；
(14)取样：对搅拌均匀后的铝液取样检测；
(15)加(除)镁等：取样检测结果与产品标准对比后，确定是否加(除)镁料；
(16)扒渣：去除除镁时所产生的浮在铝液表面的氧化渣；根据(15)来定；
(17)取样：对铝液取样检测
(18)调整成分：当成分不符合标准要求时应进行补料或稀释；然后取样检测，确认铝液成分满足产品要求；
(19)调整铝液温度：把铝液温度降至710℃范围内；
(20)精炼除气：把粉末状精炼剂放置在喷粉罐内，使用通氮气法，氮气纯度为99.99％；把粉末状精炼剂经过管道吹入铝液内部，除杂精炼的同时进行除气，精炼除气时间控制在45分钟，精炼除气温度控制在710℃左右；精炼除 气时把永磁打开。
(21)扒渣：精炼后，铝液内部的渣会浮在铝液表面，用扒渣工具将其扒出。
(22)变质处理：使用变质剂进行变质处理，变质剂采用稀土变质剂，加入量为铝液重量的0.2％，变质温度在720℃，变质时打开永磁搅拌。
(23)静置：静置40分钟；
(24)取样：对铝液取样检测，确认铝液成分符合产品要求；
(25)过滤：采用过滤网进行过滤；
(26)铸造：铸造成便于运输的形状。
实施例3
一种高性能均匀性铝合金锭，其重量百分比为：
Cu：2.92％；Si：8.46％；Mg：0.156％；Zn：0.468％；Fe：0.553％；Mn：0.236％；Ni：0.272％；Pb：0.054％；Sn：0.058％；其它微量元素总和0.23％；余量为AL。
上述高性能均匀性铝合金锭的生产方法步骤为：
(1)分选原料：采用“一种高效废料回收风选机”来分选废铝料；
(2)备料：把分选过的原料进行分类储存，为熔炼生产提供原料；
(3)配料：根据产品的各金属元素比例要求和所备的原料进行配比；
(4)预加热及加料：将配比好的原料通过“废铝熔炼预热窑”进行预加热；预加热温度可达到200℃；
(5)熔炼炉熔化：将配制好的铝料送入“一种废铝回收熔炼炉”进行熔炼生产；熔炼温度为680℃范围内；熔炼时间：5.5h。
(6)扒渣：将铝液表面漂浮的氧化渣扒去。
(7)搅拌：采用永磁搅拌技术进行搅拌，使熔融的铝液各部位成分均匀；
(8)取样：对铝液进行取样，采用光谱分析仪对所取试样进行精确检测并与产品标准比对；
(9)转炉：把铝液从熔炼炉转到精炼炉；
(10)取样；再次取样检测；
(11)加硅、铜等：取样检测结果和产品标准对比后，进行加硅、铜料；
(12)精炼炉熔化：加热升温熔化所加的硅、铜料；熔硅、铜温度控制在732℃；
(13)搅拌：使用永磁搅拌器进行搅拌，使熔融的铝液各部位成分均匀；
(14)取样：对搅拌均匀后的铝液取样检测；
(15)加(除)镁等：取样检测结果与产品标准对比后，确定是否加(除)镁料；
(16)扒渣：去除除镁时所产生的浮在铝液表面的氧化渣；根据(15)来定；
(17)取样：对铝液取样检测
(18)调整成分：当成分不符合标准要求时应进行补料或稀释；然后取样检测，确认铝液成分满足产品要求；
(19)调整铝液温度：把铝液温度降至690℃；
(20)精炼除气：把粉末状精炼剂放置在喷粉罐内，使用通氮气法，把粉末状精炼剂经过管道吹入铝液内部，除杂精炼的同时进行除气，精炼除气时间控制在50分钟，精炼除气温度控制在690℃左右，精炼除气时把永磁打开；
(21)扒渣：精炼后，铝液内部的渣会浮在铝液表面，用扒渣工具将其扒出。
(22)变质处理：使用变质剂进行变质处理，变质剂采用稀土变质剂，加入量为铝液重量的0.2％，变质温度在710℃，变质时打开永磁搅拌；
(23)静置：静置35分钟；
(24)取样：对铝液取样检测，确认铝液成分符合产品要求；
(25)过滤：铸造前使用泡沫陶瓷过滤板过滤铝液；
(26)铸造：铸造成便于运输的形状。
实施例4
一种高性能均匀性铝合金锭，其重量百分比为：
Cu：3.152％；Si：8.283％；Mg：0.162％；Zn：0.523％；Fe：0.489％；Mn：0.255％；Ni：0.062％；Pb：0.048％；Sn：0.041％；Ca：30ppm；其它微量元素总和0.19％；余量为AL。
上述高性能均匀性铝合金锭的生产方法步骤为：
(1)分选原料：采用“一种高效废料回收风选机”来分选废铝料；
(2)备料：把分选过的原料进行分类储存，为熔炼生产提供原料；
(3)配料：根据产品的各金属元素比例要求和所备的原料进行配比；
(4)预加热及加料：将配比好的原料通过“废铝熔炼预热窑”进行预加热；预加热温度可达到180℃；
(5)熔炼炉熔化：将配制好的铝料送入“一种废铝回收熔炼炉”进行熔炼生产；熔炼温度700℃；时间：4.5h。
(6)扒渣：将铝液表面漂浮的氧化渣扒去。
(7)搅拌：采用永磁搅拌技术进行搅；
(8)取样：对铝液进行取样，采用光谱分析仪对所取试样进行精确检测并与产品标准比对；
(9)转炉：把铝液从熔炼炉转到精炼炉；
(10)取样；再次取样检测；
(11)加硅、铜等：取样检测结果和产品标准对比后，进行加硅、铜料；
(12)精炼炉熔化：加热升温熔化所加的硅、铜料；熔硅、铜温度控制在740℃；
(13)搅拌：使用永磁搅拌器进行搅拌，使熔融的铝液各部位成分均匀；
(14)取样：对搅拌均匀后的铝液取样检测；
(15)加(除)镁等：取样检测结果与产品标准对比后，确定是否加(除)镁料；
(16)扒渣：去除除镁时所产生的浮在铝液表面的氧化渣；根据(15)来定；
(17)取样：对铝液取样检测
(18)调整成分：当成分不符合标准要求时应进行补料或稀释；然后取样检测，确认铝液成分满足产品要求；
(19)调整铝液温度：把铝液温度降至700℃；
(20)精炼除气：把粉末状精炼剂放置在喷粉罐内，使用通氮气法，把粉末状精炼剂经过管道吹入铝液内部，除杂精炼的同时进行除气，精炼除气时间控制在38分钟，精炼除气温度控制在700℃范围；精炼除气时把永磁打开。
(21)扒渣：精炼后，铝液内部的渣会浮在铝液表面，用扒渣工具将其扒出。
(22)变质处理：使用变质剂进行变质处理，变质剂采用稀土变质剂，加入量为铝液重量的0.2％，变质温度在715℃，变质时打开永磁搅拌。
(23)静置：静置32分钟；
(24)取样：对铝液取样检测，确认铝液成分符合产品要求；
(25)过滤：铸造前使用泡沫陶瓷过滤板过滤铝液。
(26)铸造：铸造成便于运输的形状。
Claims (4)
1.一种高性能均匀性铝合金锭的生产方法，其特征在于：所述高性能均匀性铝合金锭的重量百分比为：Cu：2.1％～3.8％；Si：7.6％～9.3％；Mg：0～0.28％；Zn：0～0.9％；Fe：0～0.8％；Mn：0～0.48％；Ni：0～0.48％；Ti：0～0.1％；Pb：0～0.1％；Sn：0～0.1％；其它微量元素总和0～0.25％；余量为Al；
该生产方法的步骤为：
(1)分选原料：采用高效废料回收风选机来分选废铝料；
(2)备料：把分选过的原料进行分类储存，为熔炼生产提供原料；
(3)配料：根据产品的各金属元素比例要求和所备的原料进行配比；
(4)预加热：将配比好的原料通过“废铝熔炼预热窑”进行预加热，预加热温度范围为：150℃～300℃；
(5)熔炼炉熔化：将预热好的铝料送入废铝回收熔炼炉进行熔炼生产；熔炼温度范围为650℃～750℃；熔炼时间范围为：4h～6h；
(6)扒渣：将铝液表面漂浮的氧化渣扒去；
(7)搅拌：使熔融的铝液各部位成分均匀；
(8)取样：对铝液进行取样，采用光谱分析仪对所取试样进行精确检测并与产品标准比对；
(9)转炉：把铝液从熔炼炉转到精炼炉；
(10)取样：再次取样检测；
(11)加硅、铜：取样检测结果和产品标准对比后，按照对比结果进行加硅、铜料；
(12)精炼炉熔化：加热升温熔化所加的硅、铜料；熔硅、铜温度范围为720～740℃；
(13)搅拌：充分搅拌，使熔融的铝液各部位成分均匀；搅拌时采用永磁搅拌技术进行搅拌；
(14)取样：对搅拌均匀后的铝液取样检测；
(15)加、除镁：取样检测结果与产品标准对比后，确定是否加、除镁料；
(16)扒渣：去掉除镁时所产生的浮在铝液表面的氧化渣；
(17)取样：对铝液取样检测；
(18)调整成分：当成分不符合标准要求时应进行补料或稀释；然后取样检测，确认铝液成分满足产品要求；
(19)调整铝液温度：把铝液温度降至680～710℃范围内，以便获得下一工序的最佳温度；
(20)精炼除气：具体方法为：把粉末状精炼剂放置在喷粉罐内，使用通氮 气法，把粉末状精炼剂经过管道吹入铝液内部，除杂精炼的同时进行除气，精炼除气时间控制在30～50分钟，精炼除气温度控制在680～710℃范围内；精炼除气时把永磁打开，以保证精炼除气充分、彻底，从而来提高精炼除气效果；
(21)扒渣：精炼后，铝液内部的渣会浮在铝液表面，用扒渣工具将其扒出；
(22)变质处理：细化晶粒；
(23)静置：静置时间为：30～40分钟；
(24)取样：对铝液取样检测，确认铝液成分符合产品要求；
(25)过滤：进一步提高铝液的清洁度；
(26)铸造：铸造成便于运输的形状；
所述生产方法中制备过程使用静电除尘设备控制污染。
2.根据权利要求1所述的高性能均匀性铝合金锭的生产方法，其特征在于：所述高性能均匀性铝合金锭内Ca含量小于40ppm。
3.根据权利要求1所述的高性能均匀性铝合金锭的生产方法，其特征在于：步骤(22)中变质处理方法为：使用变质剂进行变质处理，变质剂采用稀土变质剂，加入量为铝液重量的0.2％，变质温度在700～720℃，变质同时进行搅拌，以提高变质效果。
4.根据权利要求1所述的高性能均匀性铝合金锭的生产方法，其特征在于：步骤(25)中过滤方法为：在铸造前使用泡沫陶瓷过滤板过滤铝液；泡沫陶瓷板在过滤铝液时，铝液流经陶瓷曲折的孔眼，其中含的夹杂颗粒因受到铝液流轴向压力、摩擦力、表面吸附力的联合作用，被滞留在陶瓷板的孔眼内表面和缝隙洞穴处，使夹杂颗粒与铝液分离，经过一段时间之后，滞留在陶瓷板上的渣子也参与吸附和截留渣子，其吸附和截留铝液的能力远大于陶瓷板，使陶瓷过滤板有可能滤掉比它自身小得多的废渣。
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