CN101915149A - 一种四通排气尾管及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种四通排气尾管及其生产方法，该四通排气尾管，包括圆形进气管，进气管连通连接有四根出气管，出气管包括直管段和弯管段，该弯管段具有一尖部，四个出气管的尖部的顶点连接于间隙的中轴线上的同一点。该方法首先通过其中两根经切割后的弯管相连接，然后在同时切割经连接后的半成品，再将两个上述半成品拼焊在一起，最后再焊接进气管。与现有技术相比，本发明具有成本更低，制作工艺更加简单，生产效率大大提升的优点，而且由于本发明的方法的误差仅仅只有切割第三半成品时产生的一次误差，使最终的产品吻合的更好，导流效果更佳，而且，本方法减少了切割的次数，提高了生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种适用于配合内燃发动机使用的排气系统的配件及其制造方法，具体的说是一种四通排气尾管及其生产方法。
背景技术
内燃发动机自19世纪60年代问世以来，经过不断改进和发展，已成为比较完善的机械。它热效率高、功率和转速范围宽、配套方便、机动性好，所以获得了广泛的应用。全世界各种类型的汽车、拖拉机、农业机械、工程机械基本上都以内燃机为发动机。世界上以内燃机作为发动机的保有量在动力机械中居首位，它在人类活动中占有非常重要的地位。
内燃发动机在工作中，会产生高温高压的气体，气体若由内燃发动机内直接排出，高温气体突然减压膨胀，会造成很大的噪音，因此，现有的以内燃机为发动机的动力机械设备，在发动机的排气端均加设有消声器，发动机产生的高温高压废气排入消声器中，通过消声器消除其较大的噪音后再经排气尾管排入大气。现有的部分排气尾管包括进气管和与进气管相连通的出气管，其连接在消声器的后端，主要起导流作用，即将通过消声器的尾气再用排气尾管引导至合适的位置排放出去。现有的排气尾管按进气管连接出气管的数量有一个出气管，两个出气管，四个出气管等，现有的具有四个出气管的排气尾管(即四通排气尾管)通常在四个出气管与进气管之间设置有单独焊接上去的导流件，其作用是为了使气流从进气管到出气管的过程中更顺畅，四个出气管都具有两个切割面的弯管部，切割面顺次连接，但这种结构具有结构复杂，而且需要将导流件伸入进气管内进行焊接，导致焊接不方便，制造成本较高等缺点；而且现有四通排气尾管的制造工艺是首先将四个出气管的两个切割面都切好，然后再将切割好的四个出气管焊接在一起，这种工艺因为在每次切割及焊接过程中不可避免的会产生误差，因此，每焊接一个出气管会导致误差越来越大，到最后第四个出气管与第一个出气管焊接时的误差可能会很大，两者很难契合，最终导致导流效果差，因而必须增加导流件，而且这种工艺比较复杂，制作效率低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种结构简单，成本较低，制作简单，导流效果好的四通排气尾管。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：
一种四通排气尾管，包括圆形进气管，进气管连通连接有四根出气管，出气管包括直管段和弯管段，任意一根出气管的直管段均与两根其他的出气管的直管段通过管壁相连，在四根出气管的直管段之间具有间隙，弯管段均具有两个与直管段相切且相互间夹角为90°的切割面，任一出气管的切割面均和与其相邻的出气管的切割面相连接，并且，同一出气管上的两个切割面使与之相对应的出气管上形成一尖部，四个出气管的尖部的顶点连接于间隙的中轴线上的同一点。
本发明通过四个弯管段的尖部相互连接而形成具有导流作用的导流结构，由于四个尖部形成的导流结构的表面过渡圆滑，而且该导流结构的高度可以根据需要调节，在出气管直径相同的情况下，如果弯管段的弯曲角度大，则由四个尖部形成的导流机构的高度较低，如果弯管段的弯曲角度小，则由四个尖部形成的导流机构的高度较大，因而本实用新型能够取得满意的导流效果，而且由于本实用新型不需要在进气管与出气管之间焊接导流件，因此，具有制作工艺简单，成本较低的优点。
本发明的另一目的是提供一种工生产上述四通排气尾管的方法。
一种生产四通排气尾管的方法，其特征在于包括以下步骤：
1)选取两根直径相同的金属管，并将其一端弯曲使金属管形成一直管段以及一弧度一致的弯管段；
2)取其中一根弯曲后的金属管，顺着与该金属管的直管段相切的切割面对弯管段进行切割得到第一半成品，切割面位于弯曲后的金属管的中轴线所在平面的左侧并与之成45°夹角；
3)取另一根弯曲后的金属管，顺着与该金属管的直管段相切的切割面对弯管段进行切割得到第二半成品，切割面位于弯曲后的金属管的中轴线所在平面的右侧并与之成45°夹角；
4)使第一半成品和第二半成品分别在步骤1和步骤2中形成的切割面相吻合，然后将第一半成品和第二半成品焊接在一起得到第三半成品；
5)对第三半成品进行切割得到第四半成品，切割时的切割面同时与第一半成品和第二半成品的直管段相切且与第一半成品和第二半成品的切割面相垂直；
6)重复步骤1至步骤5得到另一第四半成品；
7)使两个第四半成品在步骤5中形成的切割面相吻合，然后将两个第四半成品拼焊在一起得到第五半成品；
8)在第五半成品的弯曲端的端部焊接进气管。
本发明的方法在切割第三半成品时是将第一半成品和第二半成品合并在一起切割的，因此在焊接第一半成品和第二半成品时可以尽量使两者第一次切割时产生的切割面吻合从而消除第一次切割时产生的误差，因此，本方法的误差仅仅只有切割第三半成品时产生的一次误差，使最终的产品吻合的更好，导流效果更佳，而且，本方法减少了切割的次数，提高了上产效率。
为了取得更好的技术效果，进一步的改进措施还包括：
在进行步骤8中焊接进气管前首先对第五半成品的弯管段的端部进行切割，切割时应当垂直于直管段的中轴线。上述措施使弯管段的端部确保平整，导流效果更好。
进一步改进：在进行步骤8中焊接进气管前首先对第五半成品的直管段的端部进行切割，切割时应当垂直于直管段的中轴线。上述措施的目的是使直管段的端部确保平整。
与现有技术相比，本发明具有以下有一效果：
1)由于不需要额外增加导流件，使得本发明的四通排气尾管成本更低，制作工艺更加简单，生产效率大大提升。
2)本发明的方法的误差仅仅只有切割第三半成品时产生的一次误差，使最终的产品吻合的更好，导流效果更佳，而且，本方法减少了切割的次数，提高了上产效率。
附图说明
图1为本实用新型的服饰示意图；
图2为图1中A-A位置的剖面示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1
一种四通排气尾管，包括圆形进气管1，进气管1连通连接有四根出气管2，出气管2包括直管段2a和弯管段2b，任意一根出气管2的直管段2a均与两根其他的出气管2的直管段2a通过管壁相连，在四根出气管2的直管段2a之间具有间隙3，弯管段2b均具有两个与直管段2a相切且相互间夹角为90°的切割面2d，任一出气管2的切割面2d均和与其相邻的出气管2的切割面2d相连接，并且，同一出气管2上的两个切割面2d使与之相对应的出气管2上形成一尖部2c，四个出气管2的尖部2c的顶点连接于间隙3的中轴线上的同一点。
实施例2
一种生产四通排气尾管的方法，其特征在于包括以下步骤：
1)选取两根直径相同的金属管，并将其一端弯曲使金属管形成一直管段以及一弧度一致的弯管段；
2)取其中一根弯曲后的金属管，顺着与该金属管的直管段相切的切割面对弯管段进行切割得到第一半成品，切割面位于弯曲后的金属管的中轴线所在平面的左侧并与之成45°夹角；
3)取另一根弯曲后的金属管，顺着与该金属管的直管段相切的切割面对弯管段进行切割得到第二半成品，切割面位于弯曲后的金属管的中轴线所在平面的右侧并与之成45°夹角；
4)使第一半成品和第二半成品分别在步骤1和步骤2中形成的切割面相吻合，然后将第一半成品和第二半成品焊接在一起得到第三半成品；
5)对第三半成品进行切割得到第四半成品，切割时的切割面同时与第一半成品和第二半成品的直管段相切且与第一半成品和第二半成品的切割面相垂直；
6)重复步骤1至步骤5得到另一第四半成品；
7)使两个第四半成品在步骤5中形成的切割面相吻合，然后将两个第四半成品拼焊在一起得到第五半成品；
8)对第五半成品的弯管段以及直管段的端部进行切割，切割时应当垂直于直管段的中轴线，然后在第五半成品的弯曲端的端部焊接进气管。
Claims (4)
1.一种四通排气尾管，包括圆形进气管(1)，所述进气管(1)连通连接有四根出气管(2)，其特征在于：所述出气管(2)包括直管段(2a)和弯管段(2b)，任意一根所述出气管(2)的直管段(2a)均与两根其他的所述出气管(2)的直管段(2a)通过管壁相连，在四根所述出气管(2)的直管段(2a)之间具有间隙(3)，所述弯管段(2b)均具有两个与所述直管段(2a)相切且相互间夹角为90°的切割面(2d)，任一所述出气管(2)的所述切割面(2d)均和与其相邻的所述出气管(2)的切割面(2d)相连接，并且，同一所述出气管(2)上的两个切割面(2d)使与之相对应的所述出气管(2)上形成一尖部(2c)，四个所述出气管(2)的所述尖部(2c)的顶点连接于所述间隙(3)的中轴线上的同一点。
2.一种生产如权利要求1所述的四通排气尾管的方法，其特征在于包括以下步骤：
1)选取两根直径相同的金属管，并将其一端弯曲使所述金属管形成一直管段以及一弧度一致的弯管段；
2)取其中一根弯曲后的金属管，顺着与该金属管的直管段相切的切割面对所述弯管段进行切割得到第一半成品，该切割面位于所述弯曲后的金属管的中轴线所在平面的左侧并与之成45°夹角；
3)取另一根弯曲后的金属管，顺着与该金属管的直管段相切的切割面对所述弯管段进行切割得到第二半成品，该切割面位于所述弯曲后的金属管的中轴线所在平面的右侧并与之成45°夹角；
4)使所述第一半成品和所述第二半成品分别在步骤1和步骤2中形成的切割面相吻合，然后将所述第一半成品和所述第二半成品焊接在一起得到第三半成品；
5)对所述第三半成品进行切割得到第四半成品，切割时的切割面同时与所述第一半成品和所述第二半成品的所述直管段相切且与所述第一半成品和所述第二半成品的切割面相垂直；
6)重复步骤1至步骤5得到另一第四半成品；
7)使两个所述第四半成品在步骤5中形成的切割面相吻合，然后将两个所述第四半成品拼焊在一起得到第五半成品；
8)在所述第五半成品的弯曲端的端部焊接进气管。
3.根据权利要求2所述的一种生产四通排气尾管的方法，其特征在于：在进行步骤8中焊接进气管前首先对所述第五半成品的弯管段的端部进行切割，切割时应当垂直于所述直管段的中轴线。
4.根据权利要求2所述的一种生产四通排气尾管的方法，其特征在于：在进行步骤8中焊接进气管前首先对所述第五半成品的直管段的端部进行切割，切割时应当垂直于所述直管段的中轴线。
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