CN101914832A - 一种洁净织物的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种洁净织物的制备方法，包括步骤：(1)选取涤纶长丝作为底纱，选取涤/锦复合长丝或丙纶长丝作为毛圈纱，织成筒状毛坯布，毛坯布由底布与底布单面上的毛圈组成，其中毛圈的高度为0.3～0.6cm；(2)对毛坯布在溢流染色机中进行开纤处理，将毛坯布浸泡在开纤洗涤浴中，浴比为1∶70～80，在常压下浸泡，温度为70℃～100℃，时间为30分钟～60分钟，上述开纤洗涤浴为碱液，pH值为13～15；然后将经过上述开纤处理的毛坯布进行烘干定型成为筒状光坯布；(3)将步骤(2)获得的筒状光坯布进行裁剪与缝制，获得洁净织物。本发明获得的洁净织物与目前胶丸或滴丸生产加工企业所使用的棉布相比，具有不掉毛、经久耐用且吸液量大的优点。

Description

一种洁净织物的制备方法

技术领域

本发明涉及一种用于去除胶丸或滴丸等表面粘附物质如液体石蜡、植物油或动物油等的擦拭用品即洁净织物，特别涉及一种洁净织物的制备方法。

背景技术

人们为了适应快节奏的生活方式，同时保持身体健康，需补充人体所需的多种营养成分及微量元素，因此有大量保健品问世，其中部分保健产品以胶丸或滴丸的形态存在。由于矿物油-液体石蜡具有较稳定的化学特性，且不易氧化，因此进行胶丸或滴丸生产的医药企业在对胶丸或滴丸的加工过程中多以液体石蜡作为润滑剂，制成成品后可使胶丸或滴丸不易粘联，但作为成品胶丸和滴丸表面的液体石蜡少量为宜不易过多，应保持在较低水平，因此胶丸或滴丸生产加工企业需在生产加工过程中，将胶丸或滴丸表面的绝大部分液体石蜡去除，同时在加工不同的胶丸或滴丸时，胶丸或滴丸内部的部分物质会溢出粘附于胶丸或滴丸的表面，亦会影响胶丸或滴丸的外观，部分溢出的物质多为植物油或动物油，在长时间氧化后，同时亦会造成胶丸和滴丸的粘联，因此亦需去除。目前胶丸或滴丸加工企业在生产加工的后道工序多采用棉布作为洁净织物对胶丸或滴丸进行擦拭，以去除大部分胶丸或滴丸表面的粘附物质，而后再使用热酒精对其进行喷淋洗涤以将其洗净，然而上述棉布具有易掉毛的缺点，粘附于胶丸或滴丸表面后会影响胶丸或滴丸的食用，同时生产中的后道热酒精洗涤工序会造成酒精的大量浪费，且由于酒精加热后易于挥发，对操作人员身体将造成一定的伤害，同时酒精挥发后弥漫于生产车间存在极大的安全隐患。

发明内容

本发明的任务在于提供一种洁净织物的制备方法，由该制备方法获取的洁净织物特别适用于胶丸或滴丸表面粘附物质的擦拭。

其技术解决方案是：

一种洁净织物的制备方法，包括如下步骤：

(1)选取涤纶长丝作为底纱，选取涤/锦复合长丝或丙纶长丝作为毛圈纱，织成筒状毛坯布，筒状毛坯布由底布与底布单面上的毛圈组成，其中毛圈的高度为0.3～0.6cm；

(2)对筒状毛坯布在溢流染色机中进行开纤处理，将筒状毛坯布浸泡在开纤洗涤浴中，浴比为1∶70-80，在常压下浸泡，温度为70℃～100℃，时间为30分钟～60分钟，上述开纤洗涤浴为碱液，pH值为13～15；将经过上述开纤处理的筒状毛坯布进行烘干定型获得筒状光坯布；

(3)将筒状光坯布进行裁剪，或裁剪与缝制，获得洁净织物。

上述步骤(3)中，包括选取丙纶无纺布作为中间层蓄料，将中间层蓄料裁剪成块状，中间层蓄料的厚度为0.1cm～0.4cm；将筒状光坯布裁剪成筒状块，在筒状块保持毛圈朝外的形态下，把块状的中间层蓄料完全置入一筒状块内，然后将该筒状块的两端开放口处分别向内折边缝合。

上述步骤(1)中，涤/锦复合长丝规格为DTY 150D/72f×16，丙纶长丝复丝规格为其单丝细度在0.01D～0.15D；涤纶长丝规格为DTY 150D/288f；上述步骤(2)中，开纤洗涤浴中碱使用量控制在0.5％～0.8％，还加入0.5％～0.8％的有机硅油作为柔软剂，筒状光坯布的单根纤维细度≤0.15D。

上述洁净织物的制备方法，还包括步骤：

(4)对使用后的洁净织物进行后续处理，首先将使用后的洁净织物投入翻新洗涤浴进行洗涤，浴比1∶15～25，温度为50～80℃，时间为20～40分钟；翻新洗涤浴中，皂粉为0.5～1g/L，氢氧化钠为0.3～0.8g/L；然后进行冲洗，烘干或晒干以备重复使用。

本发明具有以下有益技术效果：

由于采用化纤超细纤维，经开纤后即筒状光坯布的单根纤维细度不大于0.15D，因此其比表面积较大，且纤维间的空隙较大，易于快速吸附大量的液体，同时由于毛圈中纤维间的空隙大于底布纤维间的空隙，根据毛细效应原理，液体将由毛细半径较大的空隙向毛细半径较小的空隙传递，因此毛圈中的液体可迅速向底布传递，即向洁净织物的中间层蓄料方向传递，当液体传入底布后，亦会向中间层蓄料进一步传递，由于中间层蓄料部分具有一定的厚度，且纤维间相对空隙较大，可储存大量的液体。综上所述，本发明获得的洁净织物能将胶丸或滴丸表面的粘附物质擦拭干净，且可以省掉热酒精喷淋冲洗工艺，同时该洁净织物可多次使用，与目前胶丸或滴丸生产加工企业所使用的棉布相比，其具有不掉毛、经久耐用且吸液量大的优点。

具体实施方式

一种洁净织物的制备方法，包括如下步骤：

(1)选取涤纶长丝作为底纱，选取涤/锦复合长丝或丙纶长丝作为毛圈纱，织成筒状毛坯布，筒状毛坯布由底布与底布单面上的毛圈组成，其中毛圈的高度为0.3～0.6cm；上述涤/锦复合长丝规格为DTY 150D/72f×16，丙纶长丝复丝规格为其单丝细度在0.01D～0.15D；涤纶长丝规格为DTY 150D/288f。

(2)对筒状毛坯布在溢流染色机中进行开纤处理，将筒状毛坯布浸泡在开纤洗涤浴中，浴比为1∶70-80，在常压下浸泡，温度为70℃～100℃，时间为30分钟～60分钟，上述开纤洗涤浴为碱液，pH值为13～15；然后将经过上述开纤处理的筒状毛坯布进行烘干定型获得筒状光坯布；该步骤中，开纤洗涤浴中碱使用量控制在0.5％～0.8％，还加入0.5％～0.8％的有机硅油作为柔软剂，筒状光坯布的单根纤维细度≤0.15D。

(3)将步骤(2)获得的筒状光坯布进行裁剪，或裁剪与缝制，获得洁净织物；该步骤中，包括选取丙纶无纺布作为中间层蓄料，将中间层蓄料裁剪成块状，中间层蓄料的厚度为0.1cm～0.4cm；将筒状光坯布裁剪成筒状块，在筒状块保持毛圈朝外的形态下，把块状的中间层蓄料完全置入一筒状块内，然后将该筒状块的两端开放口处分别向内折边缝合。

除上述步骤外，更为优选的方式还可以进一步包括步骤：

(4)对使用后的洁净织物进行后续处理，首先将使用后的洁净织物投入翻新洗涤浴进行洗涤，浴比1∶15～25，温度为50～80℃，时间为20～40分钟；翻新洗涤浴中，皂粉为0.5～1g/L，氢氧化钠为0.3～0.8g/L；然后进行冲洗，烘干或晒干以备重复使用。

下面对上述有关部分再作更进一步的说明：

关于洁净织物的选取原料及其组织结构：

原料一是采用涤/锦复合长丝(DTY 150D/72f×16或单丝细度在0.01D-0.15D的丙纶长丝复丝)，二是采用涤纶(DTY 150D/288f或单纤细度不低于0.5D的其他长丝复丝)，组织结构为针织单面毛圈布，为使洁净织物面料在使用过程中不易勾丝，同时具有较好的擦拭效果，毛圈高度在0.3cm、0.4cm、0.5cm或0.6cm，涤/锦复合丝(DTY 150D/72f×16或单丝细度在0.01D-0.15D的丙纶长丝复丝)用于编织毛圈，涤纶(DTY 150D/288f或单纤细度不低于0.5D的其他长丝复丝)用于编织底布，底布编织时针织机的机号优选不低于28针的纬编圆机，以保证底布的致密和洁净织物的型感，编织时毛圈纱和底纱均为单根喂入或多根喂入，筒状毛坯布根据最终所需选择不同筒径的针织机。

关于对面料毛坯布的开纤处理：

筒状毛坯布编织完成后，为使擦拭布具有较好的吸油效果，需对其进行开纤加工，开纤工艺如下：常压，温度100℃，浴比为1∶70、75或80，时间为50分钟、55分钟或60分钟，pH值为13、14或15，同时加入少量的柔软剂如加入0.5％、0.6％或0.8％的有机硅油，在溢流染色机中完成，该加工所选用的开纤工艺可使坯布的开纤率达到60％、70％或80％，碱减量控制在0.5％、0.6％、0.7％或0.8％，减少坯布的损耗，提高制成率，降低成本。开纤后进行烘干定型获得筒状光坯布，为保证底布的紧密度，定型时采用无扩幅或低扩幅工艺进行定型，且坯布定型方式以筒状形式完成，无需开幅，减少定型时的开幅工序和后续产品加工时的缝纫工序。

关于中间层蓄料及缝合：

中间层蓄料为以丙纶为原料的较蓬松的无纺布制成，为保证最终擦拭布的柔软度，蓄料厚度为0.1cm、0.2cm、0.3cm或0.4cm，中间层蓄料块的尺寸大小可按照不同要求进行裁剪。根据生产需要将筒状光坯布裁剪成不同长度的筒状块，然后将相应尺寸的中间层蓄料块放入对应筒状块的筒腔内，为使胶丸或滴丸与洁净织物具有较好的接触效果，使毛圈位于外侧，底布位于内侧，为使其不掉毛，在最终缝合时，使筒状块的两端开放口处向内翻折后缝口，且为使中间层蓄料块不在内滚动，可在中间部位进行多道缝制。

关于洁净织物的后续处理

当洁净织物经使用如吸收液体石蜡饱和后，可在洗衣机中进行洗涤，以便下次重复使用，洗涤工艺如下：浴比1∶15-25，皂粉0.5-1g/L，氢氧化钠0.3-0.8g/L，温度50-80℃，时间20-40分钟，进行冲洗，烘干或晒干后重复使用。

上述方式中，采用长丝纤维，因此可避免棉等短线织物的掉毛问题，同时由于底布的结构比较致密，因此即使蓄料有少许脱落中间层蓄料主体，亦不会露至外侧。上述方式获得的洁净织物可重复应用次数可达50次以上，而棉产品仅可用10次以内，同时其可吸收10倍～15倍自身重量的矿物油、植物油或动物油，而棉产品仅可吸收3倍左右自身重量的矿物油、植物油或动物油。

上述方式未述及的部分，本领域技术人员采用已有技术能够实现。

需要说明的是，在本说明书的教导下，本领域技术人员所作出的任何等同替代方式，或明显变型方式，均应在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种洁净织物的制备方法，特征在于其包括如下步骤：

(1)选取涤纶长丝作为底纱，选取涤/锦复合长丝或丙纶长丝作为毛圈纱，织成筒状毛坯布，筒状毛坯布由底布与底布单面上的毛圈组成，其中毛圈的高度为0.3～0.6cm；

(2)将对状毛坯布在溢流染色机中进行开纤处理，将筒状毛坯布浸泡在开纤洗涤浴中，浴比为1∶70～80，在常压下浸泡，温度为70℃～100℃，时间为30分钟～60分钟，上述开纤洗涤浴为碱液，pH值为13～15；将经过上述开纤处理的筒状毛坯布进行烘干定型获得筒状光坯布；

(3)将筒状光坯布进行裁剪，或裁剪与缝制，获得洁净织物。

2.根据权利要求1所述的洁净织物的制备方法，其特征在于：所述步骤(3)中，包括选取丙纶无纺布作为中间层蓄料，将中间层蓄料裁剪成块状，中间层蓄料的厚度为0.1cm～0.4cm；将筒状光坯布裁剪成筒状块，在筒状块保持毛圈朝外的形态下，把块状的中间层蓄料完全置入一筒状块内，然后将该筒状块的两端开放口处分别向内折边缝合。

3.根据权利要求1所述的洁净织物的制备方法，其特征在于：所述步骤(1)中，涤/锦复合长丝规格为DTY 150D/72f×16，丙纶长丝复丝规格为其单丝细度在0.01D～0.15D；涤纶长丝规格为DTY 150D/288f；上述步骤(2)中，开纤洗涤浴中碱使用量控制在0.5％～0.8％，还加入0.5％～0.8％的有机硅油作为柔软剂，筒状光坯布的单根纤维细度≤0.15D。

4.根据权利要求1所述的洁净织物的制备方法，其特征在于：所述制备方法还包括步骤：

(4)对使用后的洁净织物进行后续处理，首先将使用后的洁净织物投入翻新洗涤浴进行洗涤，浴比1∶15～25，温度为50～80℃，时间为20～40分钟；翻新洗涤浴中，皂粉为0.5～1g/L，氢氧化钠为0.3～0.8g/L；然后进行冲洗，烘干或晒干以备重复使用。