CN101914245A - 轿车制动主缸用中心阀密封圈材料及其制造密封圈的工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种轿车制动主缸用中心阀密封圈材料及其制造密封圈的工艺，材料是由80～120重量份的乙丙橡胶、6～10重量份的活性剂、1～3重量份的润滑剂、2～4重量份的酸碱平衡剂、1～3重量份的硫化剂配比而成，再经混合、成型、硫化、修边的工艺制造出高强度、低压缩变形、抗撕裂、耐各种油脂腐蚀、耐高低温性能卓越的轿车制动主缸用中心阀密封圈产品，生产效率和产品合格率高，能够完全替代同类进口产品。

Description

轿车制动主缸用中心阀密封圈材料及其制造密封圈的工艺
技术领域
本发明涉及轿车制动主缸用中心阀密封圈，具体地说，是一种轿车制动主缸用中心阀密封圈材料及其制造密封圈的工艺。
背景技术
轿车制动主缸利用液体不可压缩的原理，将驾驶员作用在踏板上的机械压力转变为液压力，传递到四个车轮的制动器以使汽车减速或者停车，因此在制动系统中起着极为重要的作用。轿车制动主缸用中心阀密封圈是轿车制动主缸中关键的橡胶件之一，其位于活塞上，在制动状态下通过它的控制，能够切断制动腔和供液腔的通道；在制动解除状态下通过它的控制，能够向制动腔补偿制动液。即轿车制动主缸用中心阀密封圈的密封效果直接关系到回油补偿的效果，进而影响到车辆的制动安全以及驾驶员的人身安全。然而，目前国内乘用车的制动主缸用橡胶件全部依赖进口，致使汽车制造成本居高不下，严重制约了国内汽车行业的发展，而且即便是进口的中心阀密封圈，亦具有产品出模易裂口以及在150□的制动液中会发生脱胶的问题，性能很不稳定。
发明内容
本发明的目的在于提供一种轿车制动主缸用中心阀密封圈材料，其具有高强度、低压缩变形，能够抗撕裂、耐制动液腐蚀，并且耐高低温性能卓越，因此用其制成的进油口密封圈产品出模不易裂口，性能稳定，并且在150□的制动液中无脱胶现象。本发明的另一目的在于提供用前述轿车制动主缸用中心阀密封圈材料制造密封圈的工艺。
本发明的目的是通过如下技术方案实现的：
一种轿车制动主缸用中心阀密封圈材料，由如下重量份的原料组分配比而成：乙丙橡胶80～120、活性剂6～10、润滑剂1～3、酸碱平衡剂2～4、硫化剂1～3；
所述的活性剂选用进口高活性氧化镁(日本协和，活性系数150)；
所述的润滑剂选用进口微晶蜡(美国莱茵公司，WB42)；
所述的酸碱平衡剂选用酸碱度小于8.5的弱碱性的聚乙二醇(美国陶氏集团，PEG400)；
所述的硫化剂选用高效、安全、环保的无味过氧化物硫化剂F1440(阿克苏诺贝尔公司)。
进一步地，前述轿车制动主缸用中心阀密封圈材料，优选由如下重量份的原料组分配比而成：乙丙橡胶100、活性剂8、润滑剂2、酸碱平衡剂3、硫化剂2。
按照本发明配方配比混炼成的胶料门尼粘度高、强度好，具有良好的抗撕裂性能和耐高低温性能，对于-40℃～150℃的温度范围均能很好地耐受，并能耐汽车制动液的腐蚀，符合轿车制动主缸用中心阀密封圈的使用工况要求。
用前述的轿车制动主缸用中心阀密封圈材料制造密封圈的工艺：
用本发明配方制得的橡胶胶料门尼粘度高，流动性差，按照一般的硫化成型工艺极易导致产品出现缺料和流痕，又因为乙丙橡胶在高温下的撕裂强度较差，一般的硫化成型工艺在出模时易出现撕缺和裂口，为避免上述问题，经过反复试验验证，本发明采用了内包骨架预处理、条料的上料方式、以及选用专用脱模器来使产品快速脱模等手段，从而保证了模具的硫化环境的稳定性以及产品的性能。具体的工艺步骤如下：
1、内包骨架预处理：
以易切削钢作为骨架材料，表面经抛丸、磷化除锈防锈处理，然后黏合剂喷涂，烘干后储存入库；
在产品硫化前对内包骨架进行预处理，能够保证骨架与胶料之间具有良好的黏合性，降低产品脱胶的风险，确保产品质量。
2、乙丙橡胶硫化成型：
(1)将各原料组分按照前述配方的重量份配比后进行混炼、密炼、打卷、出片，最终切成条料以便于上料操作；
(2)硫化：将条料上入上模条料型腔中，合理设定硫化设备的温度、压力和时间，硫化过程中保证硫化三要素的稳定；
优选地，将上述硫化设备的温度设定为185□～190℃，从而使得模腔硫化温度为173℃～183℃，压力保持在160～180kg/cm2，硫化时间为420S，并通过两次加硫两次排气来硫化产品；
(3)打开硫化设备中的模具，用骨架加料器将步骤1中预处理后的内包骨架平整地上入模具型腔中，注意防止压坏模具，再将步骤2(1)中获得的条料上入条料型腔中，合模进行产品硫化；
(4)脱模时，采用专用脱模器(配合模具加工而成)，利用硫化设备自带的下型上升功能，下顶出产品，顶出速度要控制为低速(设备上升速率的20％～30％)，以防脱模器在脱模的过程中顶坏产品，在确保产品全部取出后用气枪吹干净模具内的飞边，以防影响下一模产品的质量，脱模后即得到轿车制动主缸用中心阀密封圈产品。
用本发明工艺制造出的轿车制动主缸用中心阀密封圈产品，具有良好的耐磨、抗撕裂性能和优异的耐高温、耐臭氧性能，达到进口件水平，其具体的性能指标如下表所示：
Figure BSA00000226513600041
Figure BSA00000226513600051
与现有技术相比，本发明具有如下优点：①原料及配方合理，成本低廉，工艺简单；②工艺中通过对上料方式以及脱模方式的改进，大大缩短了劳动时间，减轻了工人的劳动强度，提高了生产效率；③提供了一种全新、高效、成熟的硫化成型工艺，通过缩短辅助时间保证了生产是在一个相对稳定的环境中进行，因此克服了现有中心阀密封圈产品出模极易出现裂口的以及在150℃的制动液中会发生脱胶的问题，产品性能稳定，合格率大大提高；④制造出的轿车制动主缸用中心阀密封圈产品高强度、低压缩变形、抗撕裂、耐制动液腐蚀、耐高低温性能卓越，完全符合汽车制动主缸用中心阀密封圈的使用工况要求，能够替代同类进口产品。
具体实施方式
以下实施例是本发明的优选实施方式，但并非是对本发明的进一步限定，根据本发明的上述内容作出其他形式的变更、替换等均属于本发明的范围。
实施例1：
(1)内包骨架预处理：
骨架材质：易切削钢；
表面处理：抛丸、磷化；
黏合剂配比：黏合剂CH411与稀释剂S220按按2∶1进行配比；
喷涂方法：将骨架紧密有序地套在专用护杆(护杆为自制，其由钢丝制成，长度为1米，直径与骨架内直径大小相同)上，再用喷枪均匀地将稀释后的黏合剂喷在骨架外表面；
干燥：喷涂完黏合剂的骨架送入烘道，在140℃～150℃的条件下干燥8～10分钟；
包装：将干燥后的骨架用洁净的塑料袋盛装，贴好标签并放入干燥剂后入库保存，以备后用；
(2)按照如下重量份配备原料：乙丙橡胶80～120、进口高活性氧化镁(日本协和，活性系数150)6～10、进口微晶蜡(美国莱茵公司，WB42)1～3、弱碱性的聚乙二醇(美国陶氏集团，PEG400)2～4、无味过氧化物硫化剂F1440(阿克苏诺贝尔公司)1～3；
(3)硫化：将条料上入上模条料型腔中，设备温度设定为185℃～190℃，从而使得模腔硫化温度为173℃～183℃，压力保持在160～180kg/cm2，硫化时间为420S，通过两次加硫两次排气来硫化产品，硫化过程中保证硫化三要素的稳定；
(4)打开硫化设备中的模具，用骨架加料器将步骤(1)中预处理后的内包骨架平整地上入模具型腔中，注意防止压坏模具，再将步骤(2)中获得的条料上入条料型腔中，合模进行产品硫化；
(5)脱模时，采用专用脱模器(配合模具加工而成)，利用硫化设备自带的下型上升功能，下顶出产品，顶出速度要设置为低速(设备上升速率的20％～30％)以防脱模器在脱模的过程中顶坏产品，在确保产品全部取出后用气枪吹干净模具内的飞边，以防影响下一模产品的质量，脱模后即得到轿车制动主缸用中心阀密封圈产品。

Claims (4)

1.一种轿车制动主缸用中心阀密封圈材料，其特征在于，由如下重量份的原料组分配比而成：乙丙橡胶80～120、活性剂6～10、润滑剂1～3、酸碱平衡剂2～4、硫化剂1～3；
所述的活性剂选用进口高活性氧化镁(日本协和，活性系数150)；
所述的润滑剂选用进口微晶蜡(美国莱茵公司，WB42)；
所述的酸碱平衡剂选用酸碱度小于8.5的弱碱性的聚乙二醇(美国陶氏集团，PEG400)；
所述的硫化剂选用高效、安全、环保的无味过氧化物硫化剂F 1440(阿克苏诺贝尔公司)。
2.根据权利要求1所述的轿车制动主缸用中心阀密封圈材料，其特征在于，由如下重量份的原料组分配比而成：乙丙橡胶100、活性剂8、润滑剂2、酸碱平衡剂3、硫化剂2。
3.用权利要求1所述的轿车制动主缸用中心阀密封圈材料制造密封圈的工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)内包骨架预处理：
以易切削钢作为骨架材料，表面经抛丸、磷化除锈防锈处理，然后黏合剂喷涂，烘干后储存入库；
(2)乙丙橡胶硫化成型：
①将各原料组分按照前述配方的重量份配比后进行混炼、密炼、打卷、出片，最终切成条料以便于上料操作；
②硫化：将条料上入上模条料型腔中，合理设定硫化设备的温度、压力和时间，硫化过程中保证硫化三要素的稳定；
③打开硫化设备中的模具，用骨架加料器将步骤1中预处理后的内包骨架平整地上入模具型腔中，注意防止压坏模具，再将步骤2(1)中获得的条料上入条料型腔中，合模进行产品硫化；
④脱模时，采用专用脱模器(配合模具加工而成)，利用硫化设备自带的下型上升功能，下顶出产品，顶出速度要控制为低速(设备上升速率的20％～30％)，以防脱模器在脱模的过程中顶坏产品，在确保产品全部取出后用气枪吹干净模具内的飞边，以防影响下一模产品的质量，脱模后即得到轿车制动主缸用中心阀密封圈产品。
4.根据权利要求3所述的轿车制动主缸用中心阀密封圈材料制造密封圈的工艺，其特征在于，所述步骤(2)②中的硫化过程是：将条料上入上模条料型腔中，硫化设备的温度设定为185℃～190℃，从而使得模腔硫化温度为173℃～183℃，压力保持在160～180kg/cm2，硫化时间为420S，并通过两次加硫两次排气来硫化产品，硫化过程中保证硫化三要素的稳定。
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