CN101913068A - 核电站钢衬里预制胎模制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种预制胎模的制作方法，在核电站钢衬里预制的施工中使用尤为广泛，属于核电站建造施工技术领域。本发明制作方法先将底座工字钢焊接成网状方框结构，再焊接其上的立杆，并分别将纵向弧形角钢与同一纵向的立杆支撑焊接，横向母线角钢与同一横向的立杆支撑焊接，从而使立杆支撑之间互相连接，形成支撑结构。该工艺可有效减小整体焊接变形量，有助于保证构件整体的稳固性，按照以上工艺步骤制作完成的胎模结构，完全可以满足核岛钢衬里的预制精度，达到核质保一级与核安全的严格要求，并保证制造质量的稳定。

Description

核电站钢衬里预制胎模制作方法

技术领域

本发明涉及一种预制胎模的制作方法，在核电站钢衬里预制的施工中使用尤为广泛，属于核电站建造施工技术领域。

背景技术

随着我国国民经济的飞速发展，预计到2020年，核电站装机容量将从现在的870万千瓦提高到3600万千瓦。这意味着在今后的十五年内，核电建设将上一个新台阶。

核岛安全壳钢衬里可视为由底板、截锥体、筒体、穹顶四大部分构成的一个密封壳体。钢衬里筒体下口安装于底部截锥体上，上口与钢衬里穹顶对接；筒体由12层安装层构成，每个安装层高度均为3777.5mm，总高45330mm，1-5层每个安装层由11块预制壁板构成，6-12层每个安装层由9块预制壁板构成；筒体钢衬里为R＝18500mm圆形筒体结构，均由δ＝6mm钢板制成。钢衬里背部都有L125X80X10角钢肋控制钢板的弯曲弧度。预制时，要在钢板背部焊接L125X80X10角钢肋必须要先将钢板预弯到R＝18500mm状态，并且保持住该状态，再将角钢弯曲到R＝18500mm状态焊接于钢板背后。作为核质保一级且与核安全密切相关的主要构件，对钢衬里的制造精度及质量有着严格的控制要求，因此就需要一种有效的制作胎模的工艺，来保证胎模制作完成后的精度，从而保证核岛钢衬里的制造精度及质量要求。但是目前还没有符合前述要求的核电站钢衬里预制胎模制作工艺。

发明内容

本发明要解决技术问题是：克服现有技术的上述不足，提供一种核电站钢衬里预制胎模制作方法，满足预制胎模的精度，从而实现核岛钢衬里的预制的质量要求，适应我国未来核电站发展。

为了解决以上技术问题，本发明提供的核电站钢衬里预制胎模制作方法，包括以下步骤：

第一步、下料切割及矫正——按放样图切割出底座型钢、立杆支撑以及立杆支撑间的连接角钢，并进行矫正，所述立杆支撑间的连接角钢包括纵向弧形角钢和横向母线角钢，纵向弧形角钢的弧度半径等于钢衬里内壁半径；

第二步、地面放样绘制组对定位线——在平整地面上铺设钢板，按照放样图绘制定位线，并在钢板上点焊定位用钢板卡；

第三步、底座型钢之间组对焊接——将切割好的底座型钢按定位尺寸进行组对焊接，形成网状方框结构的底座；

第四步、立杆支撑与底座之间的组对焊接——将立杆支撑按照定位尺寸点焊接到底座上，横向方向的立杆支撑高度一致，纵向方向的立杆支撑顶部位于同一弧段上，该弧段的弧度半径与纵向弧形角钢的弧度半径相等；

第五步、立杆支撑间的连接角钢焊接——纵向弧形角钢与同一纵向的立杆支撑焊接，横向母线角钢与同一横向的立杆支撑焊接，从而使立杆支撑之间互相连接；

第六步、立杆支撑高度检查矫正——检查已经焊接完成的立杆支撑的高度，对有偏差的立杆支撑进行矫正。

此外，本发明在第六步完成之后对已经成型的预制胎模表面涂刷防腐油漆进行防腐处理，并置于通风处晾干。

以上组装焊接工艺过程先将底座工字钢焊接成网状方框结构，再焊接其上的支撑结构，可有效减小整体焊接变形量，有助于保证构件整体的稳固性，按照以上工艺步骤制作完成的胎模结构，完全可以满足核岛钢衬里的预制精度，达到核质保1级与核安全的严格要求，并保证制造质量的稳定。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明实施例一得核电站钢衬里预制胎模立体图。

图2为图1的A-A剖视图示意图。

图3为图1的B-B剖视图示意图。

图4为图1的C-C剖视图示意图。

具体实施方式

实施例一

如图1所示，为本实施例的核电站钢衬里预制胎模，图2、图3、图4分别为图1的A-A、B-B、C-C剖视图。

本实施例提供的核电站钢衬里预制胎模制作方法，包括以下步骤：

第一步、下料切割及矫正——按放样图切割出底座型钢、立杆支撑4以及立杆支撑间的连接角钢，并进行矫正(对于切割后变形超差的零件酌情采用冷、热矫正)，所述立杆支撑间的连接角钢包括纵向弧形角钢1和横向母线角钢2，纵向弧形角钢1的弧度半径R＝18500mm(钢衬里筒体内壁半径)；底座型钢为型号I25a的普通工字钢，立杆支撑的材料为∠75×50×6，立杆支撑4之间的连接角钢1、2材料为∠125×80×10，材质统一为型号为Q235B的碳素钢；

第二步、地面放样绘制组对定位线——在平整地面上铺设20mm Q235B钢板，便于钢支座的地面组对，根据钢支座的组对图纸，在地面铺设的钢板上放样，弹出定位白线，并且使用小块钢板或者小段的角钢废料，齐边点焊于定位白线上(每条白线上设置2-3个定位点)，作为工字钢底座组对时定位挡板；

第三步、底座型钢之间组对焊接——将切割好的底座型钢按定位尺寸进行组对焊接，形成网状方框结构的底座3；具体地说，底座纵向工字钢与横向工字钢分别靠着定位挡板，按照图纸规定进行组对，组对完成后，将底座型钢之间使用点焊接接合，再将点焊合的底座与地面钢板点焊连接(底座与地面钢板点焊缝在胎模全部制作完成后，采用磨光机磨去)，最后将底座型钢的连接部位均采用双面角焊缝焊合，焊脚高度6mm；

第四步、立杆支撑与底座之间的组对焊接——将立杆支撑4按照定位尺寸点焊接到底座3上，横向方向的立杆支撑高度一致，纵向方向的立杆支撑顶部位于同一弧段上(如图3所示)，该弧段的弧度半径与纵向弧形角钢1的弧度半径相等；立杆支撑4在焊接时务必要保证其垂直度，否则影响立杆的支撑高度，对连接角钢的高度定位产生影响；

本实施例中，立杆支撑按照定位尺寸点焊接到网状底座上。工字钢底座每根钢梁上有19根立杆支撑，呈对称布置，相邻立杆支撑之间的间距自两端向中间的依次为351mm、717mm、733mm、741mm、747mm、752mm、756mm、758mm、766mm。立杆支撑的高度自两端向中间的高度依次为：360mm、480mm、710mm、910mm、1080mm、1220mm、1330mm、1410mm、1455mm、1470mm。

第五步、立杆支撑间的连接角钢焊接——连接角钢分纵向弧形角钢1与横向母线角钢2，根据立杆支撑4的高度，在立杆支撑之间焊接连接角钢。纵向弧形角钢1与同一纵向的立杆支撑焊接，横向母线角钢与同一横向的立杆支撑焊接，从而使立杆支撑之间互相连接；本例中，纵向弧形角钢1与最外侧两排纵向立杆支撑焊接。需要注意的是：连接角钢焊接完了后，角钢与支撑形成的弧形曲面满足R＝18500mm(钢衬里筒体内壁半径)；

第六步、立杆支撑高度检查矫正——并使用全站仪检查已经焊接完成的立杆支撑的高度是否符合设计要求，对有偏差的立杆支撑进行矫正。对已经焊接完成的立杆支撑高度进行检查，对有偏差的立杆支撑进行矫正。

如图2所示，将预制完成的用于连接起吊设备的连接板焊接至纵向弧形角钢的外侧端面。

本发明工艺涉及的焊接均采用φ3.2或φ4.0焊条，工字钢底座之间焊缝的焊脚高度统一为6mm，底座与立杆支撑之间的焊脚高度均为4mm，立杆支撑与立杆链接角钢的焊脚高度为4mm。

完成以上步骤之后，再进行除锈、涂装、标识、包装等后续工作。

实践证明，采用本工艺制作的核电站核岛钢衬里预制胎模结构，结构牢固，预制精度高，从而切实可靠的是预制产品达到核质保1级与核安全的标准要求。

除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (4)

1.核电站钢衬里预制胎模制作方法，包括以下步骤：

第一步、下料切割及矫正——按放样图切割出底座型钢、立杆支撑以及立杆支撑间的连接角钢，并进行矫正，所述立杆支撑间的连接角钢包括纵向弧形角钢和横向母线角钢，纵向弧形角钢的弧度半径等于钢衬里内壁半径；

第二步、地面放样绘制组对定位线——在平整地面上铺设钢板，按照放样图绘制定位线，并在钢板上点焊定位用钢板卡；

第三步、底座型钢之间组对焊接——将切割好的底座型钢按定位尺寸进行组对焊接，形成网状方框结构的底座；

第四步、立杆支撑与底座之间的组对焊接——将立杆支撑按照定位尺寸点焊接到底座上，横向方向的立杆支撑高度一致，纵向方向的立杆支撑顶部位于同一弧段上，该弧段的弧度半径与纵向弧形角钢的弧度半径相等；

第五步、立杆支撑间的连接角钢焊接——纵向弧形角钢与同一纵向的立杆支撑焊接，横向母线角钢与同一横向的立杆支撑焊接，从而使立杆支撑之间互相连接；

第六步、立杆支撑高度检查矫正——检查已经焊接完成的立杆支撑的高度，对有偏差的立杆支撑进行矫正。

2.根据权利要求1所述的核电站钢衬里预制胎模制作方法，其特征是：在纵向弧形角钢的外侧端面焊接用于连接起吊设备的连接板。

3.根据权利要求1所述的核电站钢衬里预制胎模制作方法，其特征是：所述第六步完成之后，对已经成型的预制胎模表面涂刷防腐油漆进行防腐处理，并置于通风处晾干。

4.根据权利要求1所述的核电站钢衬里预制胎模制作方法，其特征是：所述第五步中，纵向弧形角钢与最外侧的两排纵向立杆支撑焊接。

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