CN101910611B - 燃料喷射阀 - Google Patents

Abstract

一种燃料喷射阀，具有：主体，其具有燃料流路以及设置在燃料流路的下游端的燃料喷射孔；可动体，其设置在燃料流路内，并沿燃料流路滑动而开闭燃料喷射孔；施力构件，其对可动体向燃料流路的下游侧施力；电磁铁，其对抗施力构件的作用力而使可动体向燃料流路的上游侧移动。可动体具有：阀体，其开闭燃料喷射阀；衔铁，其位于阀体的上游侧；连结阀体和衔铁的管状的连结管。并且，在连结管上形成有从连结管的上游端延伸到下游端的切口。在切口，形成有切口相对于连结管的轴线在圆周方向上变位并延伸的变位部。在变位部，切口的延伸变位角度为大于45度的角度。通过这种结构，能够抑制因存在切口引起的连结管的刚性下降。

Description

燃料喷射阀

技术领域

本申请要求基于2008年2月29日申请的日本专利申请第2008-50734号的优先权。该申请的全部内容以参照方式在本说明书中被引用。 

本发明涉及一种喷射燃料的燃料喷射阀。特别是涉及一种开闭燃料喷射孔的可动体的结构。 

背景技术

在日本特开平2-107877号公报中，记载了喷射燃料至燃烧机构(内燃机构)中的燃料喷射阀。该燃料喷射阀具有：主体，其具有燃料流路以及设置在该燃料流路的下游端的燃料喷射孔；可动体，其设置在燃料流路内，并沿燃料流路滑动而开闭燃料喷射孔；施力构件，其对可动体向燃料流路的下游侧施力；电磁铁，其对抗施力构件的作用力而使可动体向燃料流路的上游侧移动。可动体具有：阀体，其与主体抵接来开闭燃料喷射阀；衔铁，其位于该阀体的上游侧，并受到施力构件产生的作用力和电磁铁产生的吸引力；使阀体和衔铁相互连结的管状的连结管。 

在日本特开平2-107877号公报中还公开了使用板材制造构成连结管的管状部件的技术。在该技术中，通过准备长方形或平行四边形的金属片，并将该金属片弯曲加工为管状，制造构成连结管的管状部件。与使用管状的原材料的制造方法相比，该技术可降低制造成本。 

发明内容

发明要解决的问题 

在连结管上，因受到施力构件的作用力，在其轴线方向上受到很大的压缩力。这时，如果连结管的轴线方向上的刚性不够充分，连结管将发生大的塑性变形，从而发生燃料喷射阀动作不良或不能动作等状况。 

在使用由板材制成的管状部件的连结管中，形成有从其上游端延伸到下 游端的切口。由于存在切口的连结管在切口处沿圆周方向不产生张力，所以当压缩力沿着轴线方向施加时很容易发生变形。即，在存在切口的连结管中，其轴线方向上的刚性显著下降。为了确保连结管的刚性，例如，可加厚连结管的板厚，但在这种情况下将发生燃料喷射阀能力下降和制造成本增大这样的双重问题。 

鉴于上述的问题，本发明提供了可抑制存在切口的连结管的刚性下降的技术。 

用于解决问题的手段 

本发明的燃料喷射阀具有：主体，其具有燃料流路以及设置在该燃料流路的下游端的燃料喷射孔；可动体，其设置在燃料流路内，并沿燃料流路滑动而开闭燃料喷射孔；施力构件，其对可动体向所述燃料流路的下游侧施力；电磁铁，其对抗施力构件的作用力而使可动体向燃料流路的上游侧移动。可动体具有：阀体，其与主体抵接而开闭燃料喷射阀；衔铁，其位于阀体的上游侧，并受到施力构件的作用力和电磁铁的吸引力；管状的连结管，其将阀体和衔铁连结在一起。在连结管上形成有从连结管的上游端延伸到下游端的切口。在形成于连结管上的切口，形成有切口相对于连结管的轴线在圆周方向上变位并延伸的变位部。在此，在所述变位部，切口的延伸变位角度为大于45度的角度。 

在此所述的切口的延伸变位角度表示“切口朝向连结管的下游端延伸的方向”与“平行于连结管的轴线并朝向连结管的下游端的方向(轴线下游方向)”构成的角度。因此，该切口的延伸变位角度也可表示为“切口朝向连结管的上游端延伸的方向”与“平行于连结管的轴线并朝向连结管的上游端的方向(轴线上游方向)”构成的角度。切口的延伸变位角度在从切口朝向连结管的下游端沿轴线下游方向延伸时的0度起，超过切口朝向连结管的下游端与轴线下游方向垂直沿圆周方向延伸时的90度，直至切口朝向连结管的下游端沿轴线上游方向延伸时的180度的范围内取得。 

在切口沿圆周方向变位的变位部中，连结管的隔着切口而相向的两侧边在连结管的轴线方向上相互相向(但不一定正对)。因此，在连结管在轴线方向上受到压缩力的情况下，连结管的两侧边在变位部相互抵接接合，连结管的两侧边之间处于暂时连接的状态。由此，在变位部中跨越切口在圆周方 向上产生张力，以抑制连结管的变形。即，通过在连结管的切口部设置变位部，能够有意地增大连结管在轴线方向上的刚性。 

但是，在存在切口的连结管中，在连结管的直径增大的方向上发生回弹，并且连结管的隔着切口而相向的两侧边在圆周方向上发生分离。这时，如果切口的延伸变位角度小于45度，则连结管的隔着切口而相向的两侧边在轴线方向上分离比圆周方向上分离的距离更大的距离。在这种状态下，在连结管在轴线方向上受到压缩力的情况下，即使在变位部，连结管的隔着切口而相向的两侧边也不会相互抵接。 

与此相反，如果切口的延伸变位角度为大于45度的角度，在连结管发生回弹的情况下，可使连结管的两侧边在轴线方向上分离的距离小于在圆周方向上分离的距离。因此，在连结管在轴线方向上受到压缩力的情况下，连结管的隔着切口而相向的两侧边在变位部更可靠地抵接。 

在上述的燃料喷射阀中，优选地，变位部中切口的延伸变位角度为90度以上的角度。 

当变位部中的切口的延伸变位角度为90度以上时，即使由于回弹，连结管的两侧边在圆周方向上发生分离时，连结管的两侧边也不会在轴线方向上发生分离。并且，当连结管在轴线方向上受到压缩力而使连结管的两侧边在变位部相互抵接时，连结管的两侧边之间更强有力地连接。由此，进一步增大连结管在轴线方向上的刚性。 

在上述的燃料喷射阀中，优选地，变位部中切口的延伸变位角度大于90度。 

当变位部中的切口的延伸变位角度为大于90度的角度时，在变位部，连结管的两侧边处于相互卡合的状态。并且，在连结管在轴线方向上受到压缩力的情况下，在变位部中跨越切口在圆周方向上产生张力，以强有力地抑制连结管的变形。由此，显著地增大了连结管在轴线方向上的刚性。 

在上述的燃料喷射阀中，优选地，在形成于连结管的切口中，上述的变位部形成有多个。 

通过这种构造，在连结管在轴线方向上受到压缩力的情况下，连结管的隔着切口而相向的两侧边之间处于在多个位置连接的状态。由此，进一步增大连结管在轴线方向上的刚性。 

在上述的燃料喷射阀中，优选地，在形成于连结管的切口上，切口相对于连结管的轴线在圆周方向上的一侧变位并延伸的变位部和切口相对于连结管的轴线在圆周方向上的另一侧变位并延伸的变位部，中间隔着切口相对于连结管的轴线平行伸展的直进部而交替形成。 

在这种构造中，在连结管的隔着切口而相向的两侧边上形成相互卡合的凹凸部，以进一步增大连结管在轴线方向上的刚性。特别地，如果在各变位部中的切口的延伸变位角度为大于90的角度，则在连结管的隔着切口而相向的两侧边上形成在圆周方向上强有力卡合的凹凸部，进一步增大了连结管在轴线方向上的刚性。 

在上述的燃料喷射阀中，在连结管的侧壁形成有侧壁孔的情况下，优选地，在连结管的轴线方向上，形成于切口上的至少一个变位部位于形成有侧壁孔的范围内。 

通过这种构造，能够有效地抑制因存在侧壁孔引起的连结管的刚性下降。 

发明效果 

通过本发明，可抑制存在切口的连结管的刚性下降，并能够以很低的制造成本制造性能优越的燃料喷射阀。 

附图说明

图1是表示实施例的燃料喷射阀的结构的剖视图。 

图2是表示上述实施例的可动体的视图。 

图3是表示另一可动体的视图。 

图4是表示实施了本发明的可动体的第一典型实例的视图。 

图5是说明第一典型实例中设置的切口的变位部的视图。 

图6是表示实施了本发明的可动体的第二典型实例的视图。 

图7是说明第二典型实例中设置的切口的变位部的视图。 

图8是表示实施了本发明的可动体的第三典型实例的视图。 

图9是说明第三典型实例中设置的切口的变位部的视图。 

具体实施方式

首先，对本发明的典型的实施方式的可动体进行说明。 

(实施方式1)在图4中示出实施了本发明的可动体40。该可动体40是用于开闭燃料喷射阀的燃料喷射孔的部件，并可很好地用作下述实施例的燃料喷射阀10(参照图1)的可动体40。如图4所示，可动体40具有阀体42、衔铁48以及连结阀体42和衔铁48的管状的连结管44。在下述的实施例中对阀体42以及衔铁48进行详细的说明。 

在连结管44中，形成有从其上游端44延伸到下游端44b的切口46。在切口46中，形成有切口46相对于连结管44的轴线C沿圆周方向变位并延伸的变位部46s。该变位部46s形成在切口46的中间部分。而且，在切口46的两端部分(自上游端46a起延伸一定长度的部分以及自下游端46b起延伸一定长度的部分)中，形成有切口46相对于连结管44的轴线C平行伸展的直进部46p。在连结管44形成有多个在连结管44的侧壁上开口的侧壁孔44d。在连结管44的轴线方向(与轴线C平行的方向)上，切口46的变位部46s位于形成有侧壁孔44d的范围内。 

图5放大表示了形成于切口46中的变位部46s。如图5所示，在变位部46s中，切口46的延伸变位角度为60度。在此，所谓的切口46的延伸变位角度，是切口46朝向其下游端46b延伸的方向A与平行于连结管44的轴线C并朝向连结管44的下游端44b的方向(轴线下游方向)B构成的角度。因此，即使在连结管44发生回弹(springback)，连结管44的隔着切口46而相向的两侧边44f在圆周方向上仅分离距离D1的情况下，连结管44的两侧边44f在轴线方向上分离的距离也被限制为比距离D1更短的距离D2。在此，D2＝D1/Tan60°＜D1。因此，在切口46的变位部46s中，即使在连结管44发生回弹的情况下，连结管44的两侧边44f也在轴线方向上持续接近。 

在此，切口60的延伸变位角度不限定于60度。只要切口46的延伸变位角度为超过45度的角度，连结管的两侧边44d在轴线方向上分离的距离D2就比连结管44的两侧边44f在圆周方向上分离的距离D1更短。因此，在变位部46s中切口46的延伸变位角度定为超过45度的角度是有效的。 

在上述的可动体40中，在连结管44在其轴线方向上受到压缩力的情况下，连结管44的隔着切口46而相向的两侧边44f在变位部46s相互抵接接合。在连结管44的两侧边44f之间产生摩擦力，并且成为该两侧边44f之间 在圆周方向上暂时连接的状态。由此，在变位部46s中，跨越切口46在圆周方向上产生张力，以抑制连结管44的变形。即，在该连结管44中即使存在切口46，在轴线方向上也具有较高的刚性。特别地，在连结管44的侧壁上形成有侧壁孔44d的情况下，连结管44的轴线方向上的刚性在轴线方向上的存在侧壁孔44d的范围内大幅下降，但通过在该范围内形成变位部46s，可有效地抑制连结管的刚性下降。 

该可动体40的连结管44可使用由板材制成的管状部件制造。即，通过准备连结管44平面展开后的形状的板材(金属片)，并将该板材弯曲加工为管状，可制造构成连结管44的管状部件。通过这种方法，与对应于连结管44的直径准备管状的原材料相比，可降低燃料喷射阀10的制造成本。此外，由于防止了连结管44在燃料喷射阀10动作时的变形，所以防止了燃料喷射阀10的动作不良或不能动作等状况。因此，通过利用这种可动体40，能够以较低的制造成本实现性能优越的燃料喷射阀10。 

(实施方式2)在图6中示出实施了本发明的另一可动体40。该实施方式2的可动体40也同样可很好地用作下述实施例的燃料喷射阀10的可动体40。如图6所示，实施方式2的可动体40也具有连结阀体42和衔铁48的管状的连结管44，在该连结管44中形成有从其上游端44a延伸至下游端44b的切口46。 

在切口46的中间部分，形成有切口46相对于连结管44的轴线C在圆周方向上变位并延伸的变位部46s。此外，在切口46的两端部分，形成有切口46相对于连结管44的轴线C平行伸展的直进部46p。在本实施方式中也是在连结管44中形成有多个侧壁孔44d，在连结管44的轴线方向上，切口46的变位部46s位于形成有侧壁孔44d的范围内。 

图7放大表示了实施方式2的变位部46s。如图7所示，在变位部46s中，切口46的延伸变位角度为90度。即，切口46朝向其下游端46b延伸的方向A与连结管44的轴线下游方向B构成90度的角度。在这样的实施方式中，即使在连结管44发生回弹，连结管44的隔着切口46而相向的两侧边44f在圆周方向上仅分离距离D1的情况下，在变位部46s，连结管44的两侧边44f不分离而持续接合。 

在实施方式2的可动体40中，在连结管44在其轴线方向上受到压缩力 的情况下，连结管44的两侧边44f在切口46的变位部16s强有力地抵接接合，使得连结管44的两侧边44f之间处于相对较强的连接状态。特别地，由于在变位部46s中连结管46的两侧边44f在轴线方向上相互正对，所以在该两侧边44f中在圆周方向上产生很大的摩擦力。由此，在变位部46s中跨越切口46在圆周方向上产生很大的张力，以强有力地抑制连结管44的变形。即，在该连结管44中，即使存在切口46，在轴线方向上也具有很高的刚性。 

通过利用实施方式2的可动体40，能够以很低的制造成本实现性能优越的燃料喷射阀10。 

(实施方式3)在图8中示出实施了本发明的另一可动体40。该实施方式3的可动体40也同样可很好地用作下述实施例的燃料喷射阀10的可动体40。如图8所示，实施方式3的可动体40也具有连结阀体42和衔铁48的管状的连结管44，在该连结管44中，形成有从其上游端44a延伸至下游端44b的切口46。 

在切口46的中间部分中，形成有切口46相对于连结管44的轴线C在圆周方向上变位并延伸的变位部46s。此外，在切口46的两端部分，形成有切口46相对于连结管44的轴线C平行伸展的直进部46p。在本实施方式中，在连结管44中也形成有多个侧壁孔44d，在连结管44的轴线方向上，切口46的变位部46s位于形成有侧壁孔44d的范围内。 

图9放大表示了实施方式3的变位部46s。如图9所示，在变位部46s中，切口46的延伸变位角度为135度。即，切口46朝向其下游端46b延伸的方向A与连结管44的轴线下游方向B构成135度的角度。在这样的实施方式中，即使连结管44发生回弹，连结管44的隔着切口46而相向的两侧边44f在圆周方向上将要分离时，在变位部46s中该两侧边44f相互干涉。即，在变位部46s中连结管44的两侧边44f在圆周方向上卡合来抑制连结管44自身的回弹。 

在实施方式3的可动体40中，连结管44的两侧边44f在变位部46s相互卡合。因此，连结管44在其轴线方向上受到压缩力的情况下，在变位部46s中跨越切口46在圆周方向上产生更大的张力，以更强有力地抑制连结管44的变形。即，在该可动体40中，即使存在切口46，连结管44在轴线方向上也具有非常高的刚性。 

通过利用实施方式3的可动体40，能够以很低的制造成本实现性能优越的燃料喷射阀10。 

实施例

图1是表示实施了本发明的燃料喷射阀10的结构的剖视图。燃料喷射阀10是将由燃料泵等压入的燃料喷射到发动机的燃料室内的阀装置。如图1所示，燃料喷射阀10具有主体20、可动体40、螺旋弹簧50以及电磁线圈52。主体20具有燃料流路28和位于该燃料流路28的下游端的燃料喷射孔36。可动体40设置在主体20的燃料流路28内，并且可沿燃料流路28滑动地被支撑着。可动体40通过在燃料流路28内滑动来开闭燃料喷射孔36。螺旋弹簧50对可动体40向燃料流路28的下游侧(燃料喷射孔36侧)施力。电磁线圈52与下述的固定铁芯24一起构成电磁铁来对抗螺旋弹簧50的作用力而使可动体40向燃料流路28的上游侧(与燃料喷射孔36相反的一侧)移动。即，当电磁线圈52被通电时，燃料喷射阀10打开燃料喷射孔36并喷射燃料。 

关于燃料喷射阀10的详细结构，首先对主体20进行说明。主体20主要具有固定铁芯24、相对于固定铁芯24位于燃料流路28的下游侧的体部32以及将固定铁芯24和体部32以密封不漏液体的方式连接在一起的非磁性环30。 

固定铁芯24由磁性材料形成，具体而言由电磁不锈钢形成。固定铁芯24为大体的筒状形状，并具有构成燃料流路28的一部分的贯通孔。在固定铁芯24的贯通孔内，从其上游侧按顺序设置有用于从燃料中除去杂质的燃料过滤器22、与螺旋弹簧50的上游端相抵接的弹簧销26以及螺旋弹簧50。 

体部32由磁性材料形成，具体而言由电磁不锈钢形成。体部32为大体的筒状形状，并具有构成燃料流路28的一部分的贯通孔。可动体40以可滑动的方式被容置于体部32的贯通孔内。此外，在体部32的贯通孔的下游部设有阀座构件34。 

阀座构件34是由金属形成的筒状构件，阀座构件的贯通孔的下游端的直径缩小而构成燃料喷射孔36。在阀座构件34的下游侧端面，设有用于调节燃料喷射孔36的开口面积的孔板38。通过螺旋弹簧50的作用力，设于可动体40中的阀体42以密封不漏液体的方式抵接于阀座部34中。由此，堵 塞燃料喷射孔36。 

非磁性环30是由非磁性材料形成的环状的构件，具体而言由奥氏体类不锈钢(SUS304)形成。非磁性环30装设于体部32与固定铁芯24之间，并将体部32的贯通孔和固定铁芯24的贯通孔以密封不漏液体的方式相连接。非磁性环30设于将衔铁48与固定铁芯24的相互相向的端部从周围围绕的位置。 

螺旋弹簧50设置在燃料流路28内。螺旋弹簧50设置在弹簧销26与可动体40之间。螺旋弹簧50处于被充分压缩的状态，以对可动体40朝向燃料喷射孔36所处的下游侧施力。 

电磁线圈52以围绕着固定铁芯24的周围的方式设置。电磁线圈52与外部的控制单元(在图中省略)电性连接，并在应喷射燃料的时机被通电。当电磁线圈52被通电时，固定铁芯24以及可动体40的衔铁48被磁化，吸引可动体40朝向上游侧而从燃料喷射孔36离开。由此，燃料喷射孔36打开，燃料从燃料喷射孔36中喷出。电磁线圈52通过嵌件成型而形成的树脂保持件58与主体20固定为一体。 

在树脂保持件58上设有可与配线连接的连接器56。在连接器56上设置有与电磁线圈52电性连接的多个端子销54。燃料喷射阀10通过配线与外部的控制单元电性连接。 

接着，参照图1和图2对可动体40的结构进行说明。图2单独地表示了本实施例的可动体40。如图1和图2所示，可动体40具有阀体42、相对于阀体42位于上游侧的衔铁48以及连结阀体42和衔铁48的管状的连结管44。 

阀体42为球形形状并由金属材料形成。阀体42位于可动体40的下游端。阀体42利用螺旋弹簧50的作用力被推压至阀座构件34，与阀座构件34以密封不漏液体的方式相抵接，阻塞燃料喷射孔36。 

衔铁48(也称作可动铁芯)由磁性材料形成，具体而言由电磁不锈钢形成。螺旋弹簧50的下游端与衔铁48相抵接。即，由螺旋弹簧50产生的作用力施加于衔铁48上。此外，当电磁线圈52被通电时，对磁化的固定铁芯24的吸引力也施加于衔铁48上。 

连结管44由金属材料形成。连结管44的上游端44a被压入衔铁48的 贯通孔中，并且连结管44在整个圆周上与衔铁48焊接在一起(但切口46的部分除外)。此外，连结管44的下游端44b在整个圆周上也焊接到阀体42(但切口46的部分除外)。连结管44通过弯曲加工板状的金属片制成，并形成有从其上游端44a延伸至下游端44b的切口46。此外，在连结管44中，在其侧壁上形成有用于使燃料通过的多个侧壁孔44d。 

如图2所示，在切口46中，分别形成有切口46相对于连结管44的轴线C平行伸展的直进部46p和切口46相对于连结管44的轴线C在圆周方向上变位并延伸的变位部46s，并且直进部46p和变位部46s分别形成有多个。多个直进部46p和变位部46s从切口46的上游端46a到下游端46b交替地形成。此外，在连结管44的轴线方向上，一个变位部46s位于形成有侧壁孔44d的范围内。 

在所有的变位部46s中，切口46的延伸变位角度θ为大于90度的135度。即，切口46朝向其下游端46b延伸的方向A与轴线下游方向B构成的角度θ为大于90度的135度。因此，在连结管44的隔着切口46而相向的两侧边44f中，形成相互卡合的凹凸形状。即，在连结管44的两侧边44f中，顶部较宽的凸部与底部较宽的凹部相互不同地形成，使得连结管44的两侧边44f的凸部与凹部相互卡合。由此，抑制连结管44的回弹，使切口46在直进部46p的宽度变得非常窄。在此，切口46在两端44a、44b的圆周方向上的间隔越窄，连结管44与阀体42之间的焊接以及连结管44与衔铁48之间的焊接的强度越高。 

接着，对燃料喷射阀10的动作进行说明。压力升高的燃料从固定铁芯24的上游端(图1的上端)流入到燃料喷射阀10中，流入的燃料如图1的箭头F所示经由过滤构件22、弹簧销26的贯通孔、固定铁芯24的贯通孔、衔铁48的贯通孔、连结管44的轴孔以及侧壁孔44d到达由阀座构件34和阀体42组成的阀部。 

在电磁线圈52未被通电的情况下，阀体42通过线圈弹簧50的作用力与阀座构件34以密封不漏液体的方式相抵接。在这种情况下，燃料喷射孔36被阀体42阻塞，燃料不能从燃料喷射孔36中喷出。 

另一方面，当电磁线圈52被通电时，产生的磁力将可动体40吸引至固定铁芯24。即，可动体40对抗螺旋弹簧50的作用力朝向上游侧移动。由此， 阀体42从阀座构件34离开，以打开燃料喷射孔36使燃料从燃料喷射孔36喷出。 

在未对电磁线圈52通电时，可动体40通过螺旋弹簧50的作用力被推压至阀座构件34。这时，由于螺旋弹簧50的作用力施加于衔铁48上，所以在连结管44上作用沿其轴线方向上很强的压缩力。通常，当连结管44中形成有切口46时，连结管44的轴线方向上的刚性显著下降。具体而言，当连结管44上形成有切口46时，由于在连结管44的隔着切口46而相向的两侧边44f之间不作用圆周方向的张力，所以，当在连结管44的轴线方向上施加强的压缩力时，连结管44在使切口46的宽度增大的同时很容易地发生变形。因此，存在切口46的连结管44不能承受轴线方向的压缩力而发生变形，会引起燃料喷射阀10动作不良或不能动作等问题。 

然而，在本实施例的燃料喷射阀10中，连结管44的隔着切口46而相向的两侧边44f在圆周方向上相互卡合。因此，在连结管44在其轴线方向上受到压缩力的情况下，在连结管44的两侧边44f之间，张力跨越切口46在圆周方向上发挥作用。由此，抑制连结管44的变形。即，在这种可动体40中，即使存在切口46，连结管44在轴线方向上也具有非常高的刚性。特别地，由于在切口46中在广泛的范围设有多个变位部46s，所以可将由于切口46而造成的刚性下降抑制得非常小。由于连结管44在轴线方向上具有充分的刚性，所以解决了连结管44的变形引起的燃料喷射阀10动作不良或不能动作等问题。 

在本实施例的燃料喷射阀10中，可动体40的连结管44可使用由板材制成的管状部件制造。即，通过准备连结管44平面展开后的形状的金属片并将该板材弯曲加工为管状，可制造构成连结管44的管状部件。尽管连结管44的两侧边44f具有复杂的形状，但通过利用模具的冲压加工不会引起特别的问题。与对应于连结管44的直径准备管状的原材料相比，可降低燃料喷射阀10的制造成本。 

图3表示了上述的燃料喷射阀10可利用的另一可动体40。在图3所示的可动体40中，与图2所示的可动体40相比，切口46的变位部46s中的延伸变位角度θ设计为90度。由此，在这种可动体40中，即使连结管44发生回弹，连结管44的两侧边44f在圆周方向上相分离，切口46在变位部46s中的间隔也不会改变。而且，在这种可动体40中，针对变位部46s处的切口46有意地设置间隔。 

在使用图3所示的可动体40的燃料喷射阀10中，在连结管44在其轴线方向上受到压缩力的情况下，连结管44的两侧边44f在切口46的各变位部46s强有力地抵接接合。由此，即使连结管44的两侧边44f将要沿圆周方向分离，在连结管44的两侧边44f之间产生摩擦力，在连结管44的两侧边44f之间沿圆周方向产生张力。即，连结管44的两侧边44f处于在圆周方向上暂时连接的状态。因此，即使在轴线方向的压缩力施加于连结管44的情况下，也可显著地抑制连结管44的变形。即，在这种连结管44中，即使存在切口46，在轴线方向上同样具有充分的刚性。 

以上对本发明的具体实例进行了详细说明，但这些说明仅用于示例，而不用作限定权利要求的范围。记载在权利要求书中的技术包含以上示例的具体实例的各种变形和修改。 

例如，在上述的实施例中，在切口46设有直进部46p(延伸变位角度为0度的部分)，但这些直进部46p也可相对于轴线方向以适当的角度在圆周方向上变位。只需在切口46的两端部分将切口46设为直进部46p即可。在这种情况下，与切口46在圆周方向上变位的情况相比，由于切口46的两端部46a、46b在圆周方向上的间隔变得很窄，所以能够使连结管44与阀体42之间的焊接以及连结管44与衔铁48之间的焊接坚固地连接。 

本说明书或附图中说明的技术要素单独地或以各种组合发挥技术有效性，并且不局限于申请时权利要求中所记载的组合。本说明书或附图中示例的技术同时实现了多个目的，并且实现其中一个目的本身就具有技术有效性。 

Claims (8)

1.一种燃料喷射阀，其特征在于，具有：

主体，其具有燃料流路以及设置在该燃料流路的下游端的燃料喷射孔；

可动体，其设置在所述燃料流路内，并沿所述燃料流路滑动而开闭所述燃料喷射孔；

施力构件，其对所述可动体向所述燃料流路的下游侧施力；

电磁铁，其对抗所述施力构件的作用力而使所述可动体向所述燃料流路的上游侧移动；

所述可动体具有：

阀体，其与所述主体抵接而开闭所述燃料喷射阀；

衔铁，其位于所述阀体的上游侧，并受到所述施力构件产生的作用力和所述电磁铁产生的吸引力；

管状的连结管，其将所述阀体和所述衔铁连结在一起；

在所述连结管上形成有从连结管的上游端延伸到下游端的切口，

在所述切口，形成有所述切口相对于所述连结管的轴线在圆周方向上变位并延伸的变位部，

在所述变位部，切口的延伸变位角度为大于45度的角度。

2.如权利要求1所述的燃料喷射阀，其特征在于，在所述变位部，切口的延伸变位角度为90度以上的角度。

3.如权利要求2所述的燃料喷射阀，其特征在于，在所述变位部，切口的延伸变位角度为大于90度的角度。

4.如权利要求1所述的燃料喷射阀，其特征在于，在所述切口形成有多个所述变位部。

5.如权利要求4所述的燃料喷射阀，其特征在于，在所述切口上，所述切口相对于所述连结管的轴线在圆周方向上的一侧变位并延伸的变位部和所述切口相对于所述连结管的轴线在圆周方向上的另一侧变位并延伸的变位部，中间隔着所述切口相对于所述连结管的轴线平行伸展的直进部而交替形成。

6.如权利要求1所述的燃料喷射阀，其特征在于，在所述切口形成有多个延伸变位角度为90度以上的变位部，

所述切口相对于所述连结管的轴线在圆周方向上的一侧变位并延伸的变位部和所述切口相对于所述连结管的轴线在圆周方向上的另一侧变位并延伸的变位部，中间隔着所述切口相对于所述连结管的轴线平行伸展的直进部而交替形成。

7.如权利要求1所述的燃料喷射阀，其特征在于，在所述切口形成有多个延伸变位角度大于90度的变位部，

所述切口相对于所述连结管的轴线在圆周方向上的一侧变位并延伸的变位部和所述切口相对于所述连结管的轴线在圆周方向上的另一侧变位并延伸的变位部，中间隔着所述切口相对于所述连结管的轴线平行伸展的直进部而交替形成。

8.如权利要求1至7中任一项所述的燃料喷射阀，其特征在于，

在所述连结管上形成有在连结管的侧壁开口的侧壁孔，

在所述连结管的轴线方向上，所述切口的至少一个变位部位于形成有所述侧壁孔的范围内。

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