CN101905494A - 利用再生聚酯瓶片生产再生聚酯切片的工艺方法及其装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了利用再生聚酯瓶片生产再生聚酯切片的工艺方法及其装置，包括依次设置切片料仓、离心干燥机、水下切粒机、2#过滤器、1#过滤器、螺杆挤压机、纺前料仓、上料绞笼、高速混合机，所述高速混合机上设有计量罐，所述计量罐上设有瓶片料仓，所述瓶片料仓上设有旋风分离器，所述2#过滤器与1#过滤器之间设有计量泵，所述2#过滤器上设有铸带头，所述离心干燥机依次连接振动筛和罗茨风机，所述旋风分离器与2#大回转出口风送管道相连接。瓶片经回转干燥、高速混合、螺杆熔融、二级过滤、铸带切粒、干燥筛选、切片包装制得切片成品。本发明具有节约资源、利于环保、生产成本低、生产连续性好，产能较高、工艺控制稳定的优点。

Description

利用再生聚酯瓶片生产再生聚酯切片的工艺方法及其装置
技术领域
本发明属于资源再生领域，公开了一种利用再生聚酯瓶片生产再生聚酯切片的工艺方法。
背景技术
原生聚酯切片来源于石油，系石油化工产品，其化学名称为聚对苯二甲酸乙二酯(英文缩写PET)，主要原料为石油，通过裂解制成对苯二甲酸，再与乙二醇发生酯化-缩聚反应生成聚酯切片，作为制造聚酯瓶、聚酯纤维及其他聚酯产品的原料，生产过程需耗费大量的资源和能源。同时，随着国际原油价格的一路攀升，作为石油的下游产品，原生切片价格不断高涨，严重制约了我国相关产业的发展。
目前，现有技术中聚酯切片产品一般以常规品种为主，差别化率和技术附加值较低，不利于下游产业的技术进步。此外，由于聚酯塑料应用广泛，废弃的可乐瓶、矿泉水瓶等废聚酯塑料造成的“白色污染”已成为一大社会公害，造成环境恶化和资源严重浪费。
发明内容
本发明实施例的目的是针对上述现有技术的缺陷，提供了一种节约资源、生产成本低，并能够利用再生聚酯瓶片生产再生聚酯切片的工艺方法。
为了实现上述目的本发明实施例采取的技术方案是：一种利用再生聚酯瓶片生产再生聚酯切片的工艺方法，包括以下步骤：
(1)回转干燥：
将配比好的再生聚酯瓶片通过上料绞笼先后输送到串联的1#、2#大回转中进行连续干燥，直至瓶片的干后含水率在0.0100％以下；
(2)高速混合：
经回转干后的瓶片从回转车间风送到切粒车间的大料仓中，再经计量罐计量后送入高速混合机中进行高速混合4-5min；
(3)螺杆熔融：
高混后出料的瓶片经上料绞笼提升到纺前料仓，经螺杆挤出机充分熔融挤出；
(4)二级过滤：
螺杆熔融挤出的聚酯熔体分别经过1#过滤器、2#过滤器进行二级过滤，在2#过滤器之前设有计量泵，经过一级初滤的熔体计量后再进入2#过滤器进行精滤；
(5)铸带切粒：
经过精滤后的熔体最终通过2#过滤器上的铸带头装置挤出成条，并由水下切粒机引切成3×2.5mm规格的切片；
(6)干燥筛选：
冷却成型的切片经离心干燥机脱水后，再由振动筛筛选出规格合适的切片；
(7)切片包装：
经筛选合格的再生聚酯切片最终由罗茨风机输送到切片料仓中进行统一包装。
所述回转干燥中：上料绞笼能够用变频控制速度，其速度为：30-50rad/min；上料绞笼给料量：1.0-1.5T/hr；给料时间：45-60min/T；干燥产能：1.0-1.5T/hr；回转风温度：115-150℃；干燥采用4.6-5kg/cm2压力蒸汽加热和电加热，加热同时通过循环回转通风排湿对瓶片进行脱潮处理；
所述高速混合中：混合方式为间歇性计量高速混合；混合转速：340-680rad/min；混合温度：95-100℃；混后瓶片含水率：≤0.0080％，混后瓶片回潮率：≤0.0020％；
所述螺杆熔融中：上料绞笼转速：45-50rad/min；上料时间：2-3min/罐；采用双螺杆输送，产能在800-1000kg/hr；熔融工艺温度：276-289℃，螺杆各区温度的设定根据不同生产品种的实际情况进行调整，以瓶片在螺杆中能完全熔融混炼但不降解，过滤器无夹生料为准；螺杆机头压力：8.5-10.0Mpa；挤出头保温方式采用联苯气液两相循环加热，温度在278-284℃；
所述二级过滤中：1#大过滤器采用60μm精度的过滤网套进行初过滤，2#小过滤器采用45μm精度进行精过滤，一级过滤滤前压力：8.5-10Mpa，二级过滤滤前压力：4.5-5Mpa；加热箱体夹套压力：0.2-0.5Mpa，超过0.5Mpa应及时放气泄压；
所述铸带切粒中：铸带头装置包括喷丝板，喷丝板规格：φ7.5mm×11孔，单排；喷丝板承受压力：4.5-5.0Mpa；加热方式：6块电加热板与铸带头的上、下、左、右、左中、右中侧的六个面直接接触导热，电加热板总功率4.5Kw；加热温度：274℃-280℃，根据具体生产工艺进行调整；切片规格：3×2.5mm；引料速度：60-240m/min，实际生产工艺控制120-160m/min；引料产量：800-1000kg/hr；循环水流量：10-12T/hr；入口冷却水温度：35-38℃；气源压力：0.5-1.0Mpa；
所述干燥筛选中：干燥后切片含水率：≤0.2％；振动筛选能力：≤1.2T/hr。
所述双螺杆输送、过滤压力控制系统和水下切粒控制系统都采用自动化控制。
所述水下切粒机的水循环系统的溢流水及排污水进行收集后，用于粉碎瓶片的初道浮洗。
本发明实施例还提供一种用于上述工艺方法的装置，包括依次设置切片料仓、离心干燥机、水下切粒机、2#过滤器、1#过滤器、螺杆挤压机、纺前料仓、上料绞笼、高速混合机，所述高速混合机上设有计量罐，所述计量罐上设有瓶片料仓，所述瓶片料仓上设有旋风分离器，所述2#过滤器与1#过滤器之间设有计量泵，所述2#过滤器上设有铸带头，所述离心干燥机依次连接振动筛和罗茨风机，所述旋风分离器与2#大回转出口相连接。
所述旋风分离器通过风送管道与2#大回转出口相连接，所述风送管道连接风机，所述风送管道与法兰联接处设有保温隔热层，所述风机出口设分子筛。
与生产加工原生切片的工艺方法相比较，采用这种再生聚酯瓶片生产差别化再生聚酯切片的工艺方法具有以下有益效果：
1、原料取材便捷，投资成本较低；
再生聚酯切片的生产原料主要以再生聚酯瓶片为主，再生聚酯瓶片来自废塑料的附属加工品，日常生活中，废塑料品种很多，光是饮料用聚酯瓶市场消费量就十分可观，而且回收渠道广泛，再生利用率较高，为再生聚酯切片打下了良好的原料基础，废塑料再生资源相比较为昂贵的化工原料，可以大大降低生产成本，缓解企业投资压力。
2、再生聚酯瓶片为自行加工，根据再生聚酯切片的质量要求，原料质量可控性较强；
再生聚酯瓶片主要采用从级料，质量可控性强且比较稳定，避免了再生聚酯切片加工工艺随瓶片原料质量波动而造成切片成品质量等级差异。
3、这种利用再生聚酯瓶片生产差别化再生聚酯切片的工艺方法具有电气自动化高，生产连续性好，产能较高，工艺控制稳定的的优点；
本发明实施例工艺采用两个串联的大回转连续干燥，干燥效果较稳定，经由大回转干燥后的瓶片风送到瓶片料仓，再经高速混合不间断的供给两条并联螺杆熔融挤出造粒。在两条螺杆的进料口处分别密封装有纺前料仓进行储料，保证了并联生产线上任何一条输送带或其设备出现故障时不会影响整个生产的进度；整个生产工艺可以实现连续化生产，熔体双螺杆输送、过滤压力控制系统和水下切粒控制系统都采用自动化控制，无需手动调节。通过工艺仪表能够进行实时监控报警，避免突发故障，这项发明技术在减少人力投资的前提下，还能保证生产规模，生产线采用两条φ150螺杆并联供料，每条螺杆的产能≤600Kg/hr，若两条螺杆同时作业，日产能高达20-22T。
4、该项发明技术引入了节能减排概念；
再生聚酯切片加工过程中，对水、电、汽及原料消耗都做了节能减排，循环利用，大大降低了能源消耗。
A、该项技术对原水下切粒机的水循环系统进行了改造，在软化水满足工艺水温补给的同时，对原直接排放下水道的溢流水及排污水进行了重新收集用于粉碎瓶片的初道浮洗，减少了水资源的浪费；
B、该项技术采用双螺杆同时供料能有效实现产能最大化，大大降低产品的水电气吨耗，以节约生产成本；
C、在生产工艺的熔体过滤环节，该项技术采用二级过滤方式，可以实现过滤器连续切换，使生产不中断，而且排污较少，降低了原料消耗。
附图说明
图1是本发明实施的设备布局图；
图2是本发明实施例切粒车间设备布局图；
图3是图2中的A-A向剖视图；
图4是本发明实施例二级过滤器的主视图；
图5是图4的俯视图；
图6是本发明实施所述的过滤室结构示意图。
图1-图3中：1、切片料仓，2、离心干燥机，2.1、振动筛，2.2、罗茨风机，3、水下切粒机，4、2#过滤器，4.1、计量泵，4.2、铸带头，5、1#过滤器，6、螺杆挤压机，7、纺前料仓，8、上料绞笼，9、旋风分离器，10、瓶片料仓，11、计量罐，12、高速混合机，13、切粒车间、14、风送管道、15、回转车间、16、2#大回转、17、1#大回转，18熔体密封装置，19过滤芯，20滤室腔体，21加热夹套，22排污口，23滤室进口，24滤室出口，25熔体进口管，26一级进料切换阀，27一级过滤室，28一级排污阀，29一级排料放气口，30一级出料切换阀，31一级进料口顶紧杆，32一级出料口顶紧杆，33熔体连接管道，34小计量泵，35二级进料切换阀，36二级过滤室，37二级排污阀，38二级排料放气口，39二级出料切换阀，40二级进料口顶紧杆，41二级出料口顶紧杆。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为对本发明的限定。
实施例1
参见图1、图2和图3，本发明实施例所使用的设备布局示意图，包括依次设置切片料仓1、离心干燥机2、水下切粒机3、2#过滤器4、1#过滤器5、螺杆挤压机6、纺前料仓7、上料绞笼8、高速混合机12，高速混合机12上设有计量罐11，计量罐11上设有瓶片料仓10，瓶片料仓10上设有旋风分离器9，2#过滤器4与1#过滤器5之间设有计量泵4.1，2#过滤器4上设有铸带头4.2，离心干燥机2依次连接振动筛2.1和罗茨风机2.2，旋风分离器9与2#大回转出口相连接。
本发明实施例各设备的型号为：进入回转干燥系统前的上料绞笼5m，瓶片料仓φ1.6m，计量罐φ1.0m，高速混合机SHR-800A型，进入纺前料仓前的上料绞笼4.6m，纺前料仓φ0.8m，螺杆挤压机HV589-150×24型，1#过滤器型号为PF2T，2#过滤器型号为CPF-PT-4.5C，丝股铸带头为SZT200型，水下切粒机为TSQW200型，离心干燥机为LG270型，振动筛为ZDS400型，切片料仓直径为φ2.2m。
本发明所采用的设备除1#和2#过滤器外，均为现用装置，过滤装置的结构如图4和5所示，主要包括起一级粗过滤作用的1#过滤器5、起二级精过滤作用的2#过滤器4、以及起计量作用的计量单元。计量单元设置在2#过滤器4进料口的前端，它包括小计量泵34及与它相连的传动电机。其中，1#过滤器5与2#过滤器4之间通过连接件连接，本例中采用熔体管道及法兰盘连接。本例中，法兰接口处设有压力调节控制点，法兰盘连接处设有加热瓦，熔体连接管道和所述法兰盘的外部包裹有保温棉。具体实施时，1#过滤器5与2#过滤器4之间还可以直接通过管道连接。
如图4-5所示，1#过滤器5为现有技术中常用的过滤器，它包括熔体进口管25、一级进料切换阀26、一级过滤室27、一级排污阀28、一级排料放气口29、一级出料切换阀30、一级进料口顶紧杆31、一级出料口顶紧杆32。1#过滤器5优选PF2T立式套缸双筒过滤器(过滤面积12m2)。
如图4-5所示，2#过滤器4为现有技术中常用的过滤器，包括二级进料切换阀35、二级过滤室36、二级排污阀37、二级排料放气口38、二级出料切换阀39、二级进料口顶紧杆40、二级出料口顶紧杆41。2#过滤器4优选CPF-PT-2.5C立式套缸双筒过滤器(过滤面积4.5m2)。
具体的，1#过滤器5和2#过滤器4均有两个并联连接滤室，唯一不同的是1#过滤器5的两个滤室采用两个联动进出料切换阀(左开，右即关)，2#过滤器4的两个滤室进出料切换阀独立由四个阀门控制。
如图6所示，1#过滤器5和2#过滤器4的过滤室，均包括含有加热夹套21的过滤箱体，设于过滤箱体上的熔体密封装置18，设于过滤箱体的滤室腔体20和过滤芯19，伸出过滤箱体外部的排污口22、滤室进口23及滤室出口24。，1#过滤器5和2#过滤器4的过滤箱体均采用夹套静态联苯加热方式，并设有独立的测温装置，如温度传感器测量温度。其中，两个过滤单元中的过滤室腔体20和加热夹套21都是通过螺栓连接的可拆分式结构(非焊接式)，过滤室、法兰盘、过滤芯19、过滤网套也可以独立拆装，清洗十分方便。
过滤器的工作原理：熔体从熔体进口管1进入一级进料切换阀2，通过1#过滤器5的一级滤室27进口进入它的滤室腔体，经过其滤芯过滤后通过其滤室出口流入一级出料切换阀30，通过熔体连接管道33稳压进入小计量泵34对熔体进行定量。再经由二级进料切换阀35，通过二级精过滤滤室36进口进入其滤室腔体，经过其滤芯过滤后通过其滤室出口流入二级出料切换阀39，最终从熔体铸带口流出。每级过滤单元的滤前滤后压力由相应测压装置跟踪反馈，各工艺温度控制点同样有相应的温控装置跟踪反馈。通过控制两个过滤器中间的压力点，有效调节双螺杆匀速给料，稳压供给计量泵以便计量输出熔体，控制的压力点宜满足两个过滤器的正常使用周期和承压能力，而且能充分保证生产工艺和产品质量的稳定性。因此采用这种二级过滤方式，不仅可实现连续生产节约成本，而且能有效消除生产过程中产生的气泡和过滤更加精细的杂质，有效提高了产品的质量性能。本发明的过滤器适合再生聚酯切片的生产，可广泛应用于化纤、塑料、橡胶等领域。
1#过滤器5和2#过滤器4根据生产要求，既可以采用间歇切换方式，也可以采用连续切换方式。采用间歇切换，产品质量稳定，但原料消耗大，产量受影响，连续切换可以保证生产不间断，节约原材料，但是切换的技术性高，如何有效把握熔体在过滤器里的停留时间尤为重要。
实施例2
利用再生聚酯瓶片生产再生聚酯切片的工艺方法，包括以下步骤：
(1)回转干燥：
将配比好的再生聚酯瓶片通过上料绞笼先后输送到串联的1#、2#大回转中进行连续干燥，直至瓶片的干燥后含水率在0.0100％以下；
(2)高速混合：
经回转干后的瓶片从回转车间风送到切粒车间的大料仓中，再经计量罐计量后送入高速混合机中进行高速混合4-5min；
(3)螺杆熔融：
高混后出料的瓶片经上料绞笼提升到纺前料仓，经螺杆挤出机充分熔融挤出；
(4)二级过滤：
螺杆熔融挤出的聚酯熔体分别经过1#过滤器、2#过滤器进行二级过滤，在2#过滤器之前设有计量泵，经过一级初滤的熔体计量后再进入2#过滤器进行精滤；
(5)铸带切粒：
经过精滤后的熔体最终通过2#过滤器上的铸带头装置挤出成条，并由水下切粒机引切成3×2.5mm规格的切片；
(6)干燥筛选：
冷却成型的切片经离心干燥机脱水后，再由振动筛筛选出规格合适的切片；
(7)切片包装：
经筛选合格的再生聚酯切片最终由罗茨风机输送到切片料仓中进行统一包装。
下面提供一个具体的工艺方法，使用实施例1的设备利用再生聚酯瓶片生产再生聚酯切片的工艺方法，包括以下步骤：
(1)回转干燥：
将配比好的再生聚酯瓶片通过上料绞笼送入回转车间13，再生聚酯瓶片先后输送到串联的1#、2#大回转中进行连续干燥，直至瓶片的干后含水率达到工艺要求。
上料绞笼能够用变频控制速度，其速度为：30-50rad/min；上料绞笼给料量：1.0-1.5T/hr；给料时间：45-60min/T；干燥产能：1.0-1.5T/hr；回转风温度：115-150℃；干燥采用4.6-5kg/cm2压力蒸汽加热为主，电加热为辅，加热同时通过循环回转通风排湿对瓶片进行脱潮处理；
本实施例的步骤中投料按照原料配比进行，投料过程中若发现异状料应及时给予分拣，要定期对投料口栅栏夹层的吸铁石进行除铁质清理。蒸汽压力供应要稳定，电辅助加热必须保证回转内的瓶片受热均匀，干燥温度满足145-150℃；从回转车间15的2#大回转16出口到切粒车间13的瓶片料仓10，输送干后瓶片的风送管道14约为65m左右，其中有近35m的管道为露天架设，风送过程中瓶片容易回潮，克服该问题采取措施：(1)做好风送管道与法兰联接处的保温隔热工作(如：内裹保温材料橡塑海棉，外附PVC纸隔热防雨，避免受外部气候影响等)；(2)必须进行风送减湿处理，在风机出口设分子筛过滤，并且对分子筛也要进行周期性的高温干燥除湿。另，做好各衔接处的保温工作，尽量减少瓶片暴露在空气中的面积和停留时间。
(2)、高速混合：
经回转干后合格的瓶片从回转车间15通过风送管道14到切粒车间13的旋风分离器9，然后到瓶片料仓10中，再经计量罐11计量后放入高速混合机12中进行高速混合4-5min，混合方式：间歇性计量高速混合；混合转速：340-680rad/min；混合温度：100℃；混后瓶片含水率(％)：≤0.0080，混后瓶片回潮率(％)：≤0.0020。一方面对风送回潮的瓶片进行脱湿除潮，一方面能够使瓶片和助剂充分混合均匀。
本实施例的步骤中高速混合机通过高速搅拌浆与瓶片摩擦自行加热，高速混合过程中产生的水蒸气通过高混机顶盖中央的出气孔排出，当混合达到工艺温度后采用手动控制出料；计量罐的料定量加好助剂后接入高速混合机，高速摩擦运转易产生粉末飞扬，高速混合机及传送装置密封效果好，，防止粉末外溢，造成环境污染和原料损耗。
(3)螺杆熔融：
高混后出料的瓶片经上料绞笼8提升到纺前料仓7，经螺杆挤出机6充分熔融挤出；
上料绞笼转速：45-50rad/min；上料时间：2-3min/罐；采用双螺杆输送，产能在800-1000kg/hr；熔融工艺温度：276-289℃，螺杆各区温度的设定根据不同生产品种的实际情况进行调整，以瓶片在螺杆中能完全熔融混炼但不降解，过滤器无夹生料为准；螺杆机头压力：8.5-10.0Mpa；挤出头保温方式采用联苯气液两相循环加热，温度在278-284℃；
本实施例的步骤中，连续开车螺杆挤出机的进料口冷区需常通冷却水循环，避免瓶片在进料口过早熔化粘结导致环结阻料；正常开车两条螺杆挤出机的料供应需同步连续，保证螺杆机头压力基本一致；
(4)二级过滤：
螺杆熔融挤出的聚酯熔体分别经过1#过滤器5、2#过滤器4进行二级过滤，在2#过滤器之前设有计量泵4.1，经过一级初滤的熔体计量后再进入2#过滤器进行精滤；1#过滤器和2#过滤器均为立式套缸双筒过滤器；
1#过滤器采用60μm精度的过滤网套进行初过滤，2#过滤器采用45μm精度进行精过滤，一级过滤滤前压力：8.5-10.0Mpa，二级过滤滤前压力：4.5-5.0Mpa；加热箱体夹套压力：0.2-0.5Mpa，若超过0.5Mpa应及时放气泄压；二级过滤的许用压差为过滤器滤前滤后允许承受的使用压差，一般许用压差控制在≤3.0Mpa，即使用过程中压力涨幅30kg/cm2则工艺要求切换过滤器(设备的最大许用压差为6.0Mpa)；过滤器滤前滤后压差反映了过滤介质的干净程度，压差越大，滤室内过滤沉淀的杂质越多。每个过滤器都有两个并联的过滤腔体(以a缸、b缸为例)，以便切换使用。连续切换过滤器的注意事项如下：
Ⅰ、检查过滤器各连结点是否泄漏，给切换阀杆、顶紧杆高温润滑；Ⅱ、b缸→a缸：检查过滤器a缸(进料口方向左边的滤室)，热紧其过滤室的顶紧杆、出料端盖结合件高强螺栓，先关闭b缸(进料口方向右边的滤室)进、出料切换阀至1/3处；同时打开a缸的进料阀和出料阀至1/3状态使熔体同时向两个缸中缓慢进料，待a缸熔体进料满后(可通过压力显示仪表观察)，将a缸的进料阀和出料阀打至全开状态，同时使b缸的进、出料切换阀全部关闭。a缸和b缸的进、出料阀同为一个进、出料阀联动控制，即a开b关，b开a关；Ⅲ、过滤器使用一定周期后两个滤室之间可以进行连续切换，以滤前滤后压差涨幅30kg/cm2后切换为宜。
本实施例的步骤中，二级过滤精度选择宜满足生产正常使用周期，且能达到良好过滤效果；滤压控制系统采用1#过滤器滤后控制，保证稳定供料给计量泵及2#过滤器。
(5)铸带切粒：
经过精滤后的熔体最终通过2#过滤器4上的铸带头4.2挤出成条，并由水下切粒机3引切成3×2.5mm规格的切片；
铸带头4.2包括喷丝板，喷丝板规格：φ7.5mm×11孔，单排；喷丝板承受压力：4.5-5.0Mpa；加热方式：6块电加热板与铸带头的上、下、左、右、左中、右中侧的六个面直接接触导热，电加热板总功率4.5Kw；加热温度：274℃-280℃，根据具体生产工艺进行调整；切片规格：3×2.5mm；引料速度：60-240m/min，实际生产工艺控制120-160m/min；引料产量：800-1000kg/hr；循环水流量：10-12T/hr；入口冷却水温度：35-38℃；气源压力：0.5-1.0Mpa；
本实施例的步骤中，保持铸带头喷丝孔的位置处于水平状态；铸带头上设有3个温控点分别用来监测铸带头各侧的加热温度，尽量保证铸带头各侧电加热板的加热效果均匀(温差≤2℃)，做好保温。切粒机启动头、导向槽、引料轴位置须与铸带头的喷丝孔保持平行对齐。
(6)干燥筛选：
冷却成型的切片经离心干燥机2脱水后，再由振动筛2.1筛选出规格合适的切片；干燥后切片含水率：≤0.2％；振动筛选能力：≤1.2T/hr。
(7)切片包装：
经筛选合格的再生聚酯切片最终由罗茨风机输送到切片料仓中进行统一包装，定重1T/包。
上述方法中的双螺杆输送、过滤压力控制系统和水下切粒控制系统都采用自动化控制。水下切粒机的水循环系统的溢流水及排污水进行收集后，用于粉碎瓶片的初道漂洗。
本发明实施例根据再生聚酯切片的差别化种类及产能设计的不同要求，可以制定相应的工艺单执行。工艺单如下(以半消光白切片为例)：
Figure BSA00000188476400111
Figure BSA00000188476400121
除此之外，再生聚酯切片的原料配比和质量检测对控制产品质量也是相当重要的。
1)、原料配比：
再生聚酯切片的分类一般有：
a、按组成和结构分：共混、共聚、结晶、液晶、环形聚酯切片等；
b、按性能分：着色、阻燃、抗静电、吸湿、抗起球、抗菌、增白、低熔点、增粘聚酯切片等；
c、按用途分：纤维级聚酯切片、瓶级聚酯切片、膜级聚酯切片(主要是工艺指标不同)。纤维级聚酯切片按其中消光剂TiO2的含量不同又可以分为：超有光(大有光)、有光、半消光、全消光聚酯切片等。
根据回收瓶片原料的种类及其质量特点，一般生产的再生切片品种主要有：纤维级、吹瓶级、注塑级再生聚酯切片，及添加不同色母粒的有色再生聚酯切片。以下是不同切片品种的原料配比见表1：
表1  再生切片的原料配比对照表
Figure BSA00000188476400131
稳定剂、润滑剂一般为硬脂酸钙、镁盐，增白荧光剂一般为增白剂和黄粉。
在生产过程中，可根据不同的工艺要求及成品再生切片的实际质量情况进行调整和优化，也可参考上述的原料配比表。原料配比还要考虑瓶片的市场供求关系及回收价格，使再生切片的生产效益尽可能最大化。
2)、质量检测：
原料及产成品的质量检测参照以下标准：
a、原料质量标准：再生瓶片执行企业标准Q/DX LLD001-2007；
b、成品质量标准：差别化聚酯切片执行国家标准GB/T 14189-1993(详见表2、表3)。
表2纤维级聚酯切片的定等标准
Figure BSA00000188476400141
其中重要性指标的测试方法如下：
特性粘度：乌氏粘度计法
熔点：DSC差热分析法
色度：色差仪
表3  瓶级再生聚酯切片的定等标准
Figure BSA00000188476400151
本发明具体实施生产的产品主要为纤维长丝级的大有光、半消光切片及有色切片。下面以大有光白切片、半消光白切片、大有光绿切片为例，切片产品质量检测数据如表4。
表4  切片产品质量检测数据
Figure BSA00000188476400152
以上所述的实施例，只是本发明较优选的具体实施方法的一种，本领域的技术人员在本发明技术方案范围内进行的通常变化和替换都应包含在本发明的保护范围内。

Claims (6)

1.一种利用再生聚酯瓶片生产再生聚酯切片的工艺方法，包括以下步骤：
(1)回转干燥：
将配比好的再生聚酯瓶片通过上料绞笼先后输送到串联的1#、2#大回转中进行连续干燥，直至瓶片的干后含水率在0.0100％以下；
(2)高速混合：
经回转干后的瓶片从回转车间风送到切粒车间的大料仓中，再经计量罐计量后送入高速混合机中进行高速混合4-5min；
(3)螺杆熔融：
高混后出料的瓶片经上料绞笼提升到纺前料仓，经螺杆挤出机充分熔融挤出；
(4)二级过滤：
螺杆熔融挤出的聚酯熔体分别经过1#过滤器、2#过滤器进行二级过滤，在2#过滤器之前设有计量泵，经过一级初滤的熔体计量后再进入2#过滤器进行精滤；
(5)铸带切粒：
经过精滤后的熔体最终通过2#过滤器上的铸带头装置挤出成条，并由水下切粒机引切成3×2.5mm规格的切片；
(6)干燥筛选：
冷却成型的切片经离心干燥机脱水后，再由振动筛筛选出规格合适的切片；
(7)切片包装：
经筛选合格的再生聚酯切片最终由罗茨风机输送到切片料仓中进行统一包装。
2.根据权利要求1所述的利用再生聚酯瓶片生产再生聚酯切片的工艺方法，其特征在于：
所述回转干燥中：上料绞笼能够用变频控制速度，其速度为：30-50rad/min；上料绞笼给料量：1.0-1.5T/hr；给料时间：45-60min/T；干燥产能：1.0-1.5T/hr；回转风温度：115-150℃；干燥采用4.6-5kg/cm2压力蒸汽加热和电加热，加热同时通过循环回转通风排湿对瓶片进行脱潮处理；
所述高速混合中：混合方式为间歇性计量高速混合；混合转速：340-680rad/min；混合温度：95-100℃；混后瓶片含水率：≤0.0080％，混后瓶片回潮率：≤0.0020％；
所述螺杆熔融中：上料绞笼转速：45-50rad/min；上料时间：2-3min/罐；采用双螺杆输送，产能在800-1000kg/hr；熔融工艺温度：276-289℃，螺杆各区温度的设定根据不同生产品种的实际情况进行调整，以瓶片在螺杆中能完全熔融混炼但不降解，过滤器无夹生料为准；螺杆机头压力：8.5-10.0Mpa；挤出头保温方式采用联苯气液两相循环加热，温度在278-284℃；
所述二级过滤中：1#大过滤器采用60μm精度的过滤网套进行初过滤，2#小过滤器采用45μm精度进行精过滤，一级过滤滤前压力：8.5-10Mpa，二级过滤滤前压力：4.5-5Mpa；加热箱体夹套压力：0.2-0.5Mpa，超过0.5Mpa应及时放气泄压；
所述铸带切粒中：铸带头装置包括喷丝板，喷丝板规格：φ7.5mm×11孔，单排；喷丝板承受压力：4.5-5.0Mpa；加热方式：6块电加热板与铸带头的上、下、左、右、左中、右中侧的六个面直接接触导热，电加热板总功率4.5Kw；加热温度：274℃-280℃，根据具体生产工艺进行调整；切片规格：3×2.5mm；引料速度：60-240m/min，实际生产工艺控制120-160m/min；引料产量：800-1000kg/hr；循环水流量：10-12T/hr；入口冷却水温度：35-38℃；气源压力：0.5-1.0Mpa；
所述干燥筛选中：干燥后切片含水率：≤0.2％；振动筛选能力：≤1.2T/hr。
3.根据权利要求2所述的利用再生聚酯瓶片生产再生聚酯切片的工艺方法，其特征在于：所述双螺杆输送、过滤压力控制系统和水下切粒控制系统都采用自动化控制。
4.根据权利要求1-3任一项所述的利用再生聚酯瓶片生产再生聚酯切片的工艺方法，其特征在于：所述水下切粒机的水循环系统的溢流水及排污水进行收集后，用于粉碎瓶片的初道浮洗。
5.一种用于权利要求4所述工艺方法的装置，其特征在于：包括依次设置切片料仓、离心干燥机、水下切粒机、2#过滤器、1#过滤器、螺杆挤压机、纺前料仓、上料绞笼、高速混合机，所述高速混合机上设有计量罐，所述计量罐上设有瓶片料仓，所述瓶片料仓上设有旋风分离器，所述2#过滤器与1#过滤器之间设有计量泵，所述2#过滤器上设有铸带头，所述离心干燥机依次连接振动筛和罗茨风机，所述旋风分离器与2#大回转出口相连接。
6.根据权利要求5所述的装置，其特征在于：所述旋风分离器通过风送管道与2#大回转出口相连接，所述风送管道连接风机，所述风送管道与法兰联接处设有保温隔热层，所述风机出口设分子筛。
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