CN101899586A - 一种复合材料预制体的制备工艺 - Google Patents
一种复合材料预制体的制备工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101899586A CN101899586A CN 201010235201 CN201010235201A CN101899586A CN 101899586 A CN101899586 A CN 101899586A CN 201010235201 CN201010235201 CN 201010235201 CN 201010235201 A CN201010235201 A CN 201010235201A CN 101899586 A CN101899586 A CN 101899586A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- particle
- ceramic particle
- metal
- powder
- composite
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 49
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims abstract description 20
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 title claims description 13
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 128
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims abstract description 76
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 40
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 35
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 35
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims abstract description 34
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 28
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 28
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims abstract description 28
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 24
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 23
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 17
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 12
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 29
- 229960000935 dehydrated alcohol Drugs 0.000 claims description 22
- 238000009736 wetting Methods 0.000 claims description 14
- 238000009413 insulation Methods 0.000 claims description 11
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 11
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 230000001413 cellular effect Effects 0.000 claims description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 13
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 abstract description 6
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 abstract description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 4
- 238000001035 drying Methods 0.000 abstract 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 abstract 1
- 238000011065 in-situ storage Methods 0.000 abstract 1
- 238000011378 penetrating method Methods 0.000 abstract 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 20
- 238000000034 method Methods 0.000 description 15
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 12
- 230000008595 infiltration Effects 0.000 description 8
- 238000001764 infiltration Methods 0.000 description 8
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 4
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 3
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 3
- 230000008569 process Effects 0.000 description 3
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 3
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 3
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 2
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000009715 pressure infiltration Methods 0.000 description 2
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 2
- 230000003245 working effect Effects 0.000 description 2
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N Alumina Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N Zirconium dioxide Chemical compound O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000002708 enhancing effect Effects 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 230000003204 osmotic effect Effects 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 1
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 1
- UONOETXJSWQNOL-UHFFFAOYSA-N tungsten carbide Chemical compound [W+]#[C-] UONOETXJSWQNOL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
一种复合材料预制体的制备工艺，其特征是采用一种合金粉末，并用无水乙醇将其与铁基合金浸润或不浸润的陶瓷颗粒和金属粉用无水乙醇调制成混合物，填入特别设计的石墨模具中，烘干后进行真空烧结，冷却后得整体呈多孔结构的复合材料预制体。本发明制备复合材料预制体的工艺，不使用任何粘结剂，不发气，有利于铸渗，具有操作简单，便于规模生产，通用性强的优点，为实现铸渗法制备颗粒增强铁基表层复合材料工件奠定基础。将本发明的预制体放在铸型端面侧，浇入熔融金属液后，金属液渗透预制体在原位形成复合材料，能够实现耐磨部件的选择性局部增强，显著提高部件的耐磨性，延长部件使用寿命。
Description
技术领域
本发明属于制备颗粒增强铁基表层复合材料过程中准备预制体的环节，特别涉及一种利用氧化铝陶瓷颗粒和碳化钨陶瓷颗粒制备复合材料预制体的工艺。
背景技术
在实际服役过程中，特别是对一般的耐磨件，主要是在特定部位，如构件表面，承受磨损，当这些部位被磨坏或尺寸被磨小时，就会导致整个零件的报废。因此，为了提高部件的耐磨性，目前的方法是采用铸渗工艺在部件工作面上制备一层颗粒增强复合材料或在局部制备一层颗粒增强复合材料。这样具有高耐磨性的复合材料分布在表层，即降低了成本又提高了部件的耐磨性，且部件报废后复合层也已被磨掉，不会影响金属基体的回收再利用。
铸渗工艺制备颗粒增强铁基表层复合材料，是将作为增强相的陶瓷颗粒预先固定在铸型型腔的特定位置，然后浇入铁液，铁液渗透到其中的间隙中去，最终在铸件表面形成一层陶瓷颗粒增强铁基复合材料。几种典型工艺是普通铸渗工艺、压力铸渗工艺、离心铸渗工艺和负压铸渗工艺。颗粒增强复合材料已开始在耐磨部件生产中开始得到应用，例如，WC颗粒增强轧钢导位板冶金轧钢用导位板，其寿命是传统合金钢导位板的15倍。
在颗粒增强复合材料的制备过程中，无论是采用的何种铸渗工艺，陶瓷颗粒预制体的制备是制备复合材料的关键环节。目前在制备复合材料时对陶瓷颗粒的处理还存在许多问题，如使用粘结剂或复合剂方法保持预制体形态，易导致复合层厚度不均匀，表面不平整，复合层内存在气孔和夹渣等缺陷；使用压力成型的方法保持预制体形态，预制体孔隙率小，不利于铸渗，只能制备较薄复合层；使用涂覆的方法也要使用大量粘结剂，且制备的复合层较薄。利用与基体材料润湿性不好的陶瓷颗粒制备复合材料也是一个急需解决的问题，例如氧化铝、氧化锆等陶瓷硬度高，价格便宜，如果能够利用其制备复合材料将具有极大的成本优势。颗粒增强表层复合材料其表层——也就是复合层，硬度很高，但是韧性较低，在实际工况中使用时表面复合层会因受到冲击而提前断裂或剥落，造成部件使用寿命急剧降低。如将复合层不做整层结构布置，而是规律分布在部件表层，其耐磨性不降低，而承受冲击的能力却得到提升，增加了部件的使用稳定性。
发明内容
本发明的目的在于提供一种不使用任何粘结剂就能够保持预制体的形状，不会在复合层中产生气孔和夹渣等缺陷的复合材料预制体的制备工艺。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案一是：
1)首先，将与铁基合金不浸润的陶瓷颗粒和金属粉末用无水乙醇机械混合至均匀得混合物，其中，与铁基合金不浸润的陶瓷颗粒和金属粉末的质量比为1∶0.5～1.5，无水乙醇的加入量为陶瓷颗粒质量的2％-5％；
2)其次，将混合物填入石墨模具中，在80℃下保温30min将颗粒烘干；
3)最后，将烘干后的颗粒连同石墨模具一起放入真空烧结炉内进行烧结，真空度0.01Pa，烧结温度1250～1350℃，保温30～60min，冷却后陶瓷颗粒镶嵌在金属中，整体呈多孔结构的复合材料预制体。
所说的与铁基合金不浸润的陶瓷颗粒采用粒径为8～60目的氧化铝、BN或TiN。
本发明采用的技术方案二是：
1)首先，将与铁基合金润湿的陶瓷颗粒和金属粉末用无水乙醇机械混合至均匀得混合物，其中，与铁基合金润湿的陶瓷颗粒和金属粉末的质量比为1∶0.02～0.1，无水乙醇的加入量为陶瓷颗粒质量的2％～5％；
2)其次，将混合物填入石墨模具中，在80℃下保温30min将颗粒烘干；
3)最后，将烘干后的颗粒连同石墨模具一起放入真空烧结炉内进行烧结，真空度0.01Pa，烧结温度1300～1500℃，保温30～60min，冷却后金属粉末将陶瓷颗粒相互连接在一起，整体呈多孔结构的复合材料预制体。
所说的的与铁基合金润湿的陶瓷颗粒采用粒径为8～60目的WC、SiC、TiC、VC、Cr3C2陶瓷颗粒或经机械破碎的硬质合金颗粒。
所说的金属粉末的粒径150～400目。
所说的复合材料预制体的形态由所使用的石墨模具决定，所说的石墨模具为柱状、条状、块状或蜂窝状。
本发明从而从根本上解决了以往制备颗粒增强复合材料工艺中存在的问题。第一，不使用任何粘结剂就能够保持预制体的形状，不会在复合层中产生气孔和夹渣等缺陷；第二，提供了一种通用性较强的预制体制备工艺，不仅可以利用WC、SiC等与金属基体润湿性较好的陶瓷颗粒制备复合材料，如图1所示，WC陶瓷颗粒与基体结合良好，还可利用与金属基体润湿性不好的陶瓷颗粒制备复合材料，解决了与金属基体润湿性不好的陶瓷颗粒渗透较难的问题，将陶瓷颗粒与金属粉末共同烧结形成具有一定强度的预制体，铸造时浇入金属液，在金属液的热量的作用下，预制体内的金属熔化成液体形成铸渗通路，使得金属液更容易渗透陶瓷颗粒，形成颗粒增强复合材料，如图2所示，Al2O3陶瓷颗粒与基体结合良好；第三，为制备预制体特别设计了模具，模具由高纯石墨制成，可重复利用，使得预制体的生产稳定化，批量化，且操作方便；第四，采用本发明的工艺制备复合材料用预制体，浇铸时陶瓷颗粒不易被冲散，金属液渗透预制体后在原位形成复合材料，耐磨件工作面由复合材料和母体金属共同组成，复合材料与金属母体结合良好，两者成规律分布，相互配合，即提高了复合耐磨件的耐磨性，又提高了其抗冲击性能。
附图说明
图1是采用WC颗粒增强高铬铸铁复合材料金相照片；
图2是采用Al2O3颗粒增强高铬铸铁复合材料金相照片。
具体实施方式
实施例1：
1)首先，将与铁基合金不浸润的陶瓷颗粒和金属粉末用无水乙醇机械混合均匀得混合物，其中，与铁基合金不浸润的陶瓷颗粒和金属粉末的质量比为1∶0.5，无水乙醇的加入量为陶瓷颗粒质量的2％，金属粉末采用粒径为150～400目，与铁基合金不浸润的陶瓷颗粒采用粒径为8～60目的氧化铝；
2)其次，将混合物填入柱状石墨模具中，在80℃下保温30min将颗粒烘干；
3)最后，将烘干后的颗粒连同石墨模具一起放入真空烧结炉内进行烧结，真空度0.01Pa，烧结温度1250℃，保温60min，冷却后陶瓷颗粒镶嵌在金属中，整体呈多孔结构的复合材料预制体。
实施例2：
1)首先，将与铁基合金不浸润的陶瓷颗粒和金属粉末用无水乙醇机械混合均匀得混合物，其中，与铁基合金不浸润的陶瓷颗粒和金属粉末的质量比为1∶0.8，无水乙醇的加入量为陶瓷颗粒质量的3％，金属粉末采用粒径为150～400目，与铁基合金不浸润的陶瓷颗粒采用粒径为8～60目的BN；
2)其次，将混合物填入块状石墨模具中，在80℃下保温30min将颗粒烘干；
3)最后，将烘干后的颗粒连同石墨模具一起放入真空烧结炉内进行烧结，真空度0.01Pa，烧结温度1280℃，保温50min，冷却后陶瓷颗粒镶嵌在金属中，整体呈多孔结构的复合材料预制体。
实施例3：
1)首先，将与铁基合金不浸润的陶瓷颗粒和金属粉末用无水乙醇机械混合均匀得混合物，其中，与铁基合金不浸润的陶瓷颗粒和金属粉末的质量比为1∶1.5，无水乙醇的加入量为陶瓷颗粒质量的5％，金属粉末采用粒径为150～400目，与铁基合金不浸润的陶瓷颗粒采用粒径为8～60目的TiN；
2)其次，将混合物填入蜂窝状石墨模具中，在80℃下保温30min将颗粒烘干；
3)最后，将烘干后的颗粒连同石墨模具一起放入真空烧结炉内进行烧结，真空度0.01Pa，烧结温度1320℃，保温40min，冷却后陶瓷颗粒镶嵌在金属中，整体呈多孔结构的复合材料预制体。
实施例4：
1)首先，将与铁基合金润湿的陶瓷颗粒和金属粉末用无水乙醇机械混合至均匀得混合物，其中，与铁基合金润湿的陶瓷颗粒和金属粉末的质量比为1∶0.02，无水乙醇的加入量为陶瓷颗粒质量的2％；金属粉末采用粒径为150～400目，陶瓷颗粒采用粒径为8～60目的WC陶瓷颗粒；
2)其次，将混合物填入石墨模具中，在80℃下保温30min将颗粒烘干；
3)最后，将烘干后的颗粒连同石墨模具一起放入真空烧结炉内进行烧结，真空度0.01Pa，烧结温度1500℃，保温30min，冷却后金属粉末将陶瓷颗粒相互连接在一起，整体呈多孔结构的复合材料预制体。
实施例5：
1)首先，将与铁基合金润湿的陶瓷颗粒和金属粉末用无水乙醇机械混合至均匀得混合物，其中，与铁基合金润湿的陶瓷颗粒和金属粉末的质量比为1∶0.05，无水乙醇的加入量为陶瓷颗粒质量的3％；金属粉末采用粒径为150～400目，陶瓷颗粒采用粒径为8～60目的SiC陶瓷颗粒；
2)其次，将混合物填入石墨模具中，在80℃下保温30min将颗粒烘干；
3)最后，将烘干后的颗粒连同石墨模具一起放入真空烧结炉内进行烧结，真空度0.01Pa，烧结温度1300℃，保温60min，冷却后金属粉末将陶瓷颗粒相互连接在一起，整体呈多孔结构的复合材料预制体。
实施例6：
1)首先，将与铁基合金润湿的陶瓷颗粒和金属粉末用无水乙醇机械混合至均匀得混合物，其中，与铁基合金润湿的陶瓷颗粒和金属粉末的质量比为1∶0.08，无水乙醇的加入量为陶瓷颗粒质量的4％；金属粉末采用粒径为150～400目，陶瓷颗粒采用粒径为8～60目的Cr3C2陶瓷颗粒；
2)其次，将混合物填入石墨模具中，在80℃下保温30min将颗粒烘干；
3)最后，将烘干后的颗粒连同石墨模具一起放入真空烧结炉内进行烧结，真空度0.01Pa，烧结温度1380℃，保温50min，冷却后金属粉末将陶瓷颗粒相互连接在一起，整体呈多孔结构的复合材料预制体。
实施例7：
1)首先，将与铁基合金润湿的陶瓷颗粒和金属粉末用无水乙醇机械混合至均匀得混合物，其中，与铁基合金润湿的陶瓷颗粒和金属粉末的质量比为1∶0.1，无水乙醇的加入量为陶瓷颗粒质量的5％；金属粉末采用粒径为150～400目，陶瓷颗粒采用粒径为8～60目的经机械破碎的硬质合金颗粒；
2)其次，将混合物填入石墨模具中，在80℃下保温30min将颗粒烘干；
3)最后，将烘干后的颗粒连同石墨模具一起放入真空烧结炉内进行烧结，真空度0.01Pa，烧结温度1460℃，保温40min，冷却后金属粉末将陶瓷颗粒相互连接在一起，整体呈多孔结构的复合材料预制体。
本发明方法制备出的预制体在室温下为颗粒相互连接具有一定强度的多孔结构，在高温下仍具有一定的强度，能够抵抗金属液的冲刷，浇入熔融金属液，金属液渗透预制体在原位形成复合材料，能够实现耐磨部件的选择性局部增强，能够显著提高部件的耐磨性，延长部件使用寿命。
Claims (6)
1.一种复合材料预制体的制备工艺，其特征在于：
1)首先，将与铁基合金不浸润的陶瓷颗粒和金属粉末用无水乙醇机械混合至均匀得混合物，其中，与铁基合金不浸润的陶瓷颗粒和金属粉末的质量比为1∶0.5～1.5，无水乙醇的加入量为陶瓷颗粒质量的2％～5％；
2)其次，将混合物填入石墨模具中，在80℃下保温30min将颗粒烘干；
3)最后，将烘干后的颗粒连同石墨模具一起放入真空烧结炉内进行烧结，真空度0.01Pa，烧结温度1250～1350℃，保温30～60min，冷却后陶瓷颗粒镶嵌在金属中，整体呈多孔结构的复合材料预制体。
2.根据权利要求1所述的复合材料预制体的制备工艺，其特征在于：所说的与铁基合金不浸润的陶瓷颗粒采用粒径为8～60目的氧化铝、BN或TiN。
3.一种复合材料预制体的制备工艺，其特征在于：
1)首先，将与铁基合金润湿的陶瓷颗粒和金属粉末用无水乙醇机械混合至均匀得混合物，其中，与铁基合金润湿的陶瓷颗粒和金属粉末的质量比为1∶0.02～0.1，无水乙醇的加入量为陶瓷颗粒质量的2％～5％；
2)其次，将混合物填入石墨模具中，在80℃下保温30min将颗粒烘干；
3)最后，将烘干后的颗粒连同石墨模具一起放入真空烧结炉内进行烧结，真空度0.01Pa，烧结温度1300～1500℃，保温30～60min，冷却后金属粉末将陶瓷颗粒相互连接在一起，整体呈多孔结构的复合材料预制体。
4.根据权利要求3所述的复合材料预制体的制备工艺，其特征在于：所说的与铁基合金润湿的陶瓷颗粒采用粒径为8～60目的WC、SiC、TiC、VC、Cr3C2陶瓷颗粒或经机械破碎的硬质合金颗粒。
5.根据权利要求1或3所述的复合材料预制体的制备工艺，其特征在于：所说的金属粉末的粒径150～400目。
6.根据权利要求1或3所述的复合材料预制体的制备工艺，其特征在于：所说的复合材料预制体的形态由所使用的石墨模具决定，所说的石墨模具为柱状、条状、块状或蜂窝状。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2010102352011A CN101899586B (zh) | 2010-07-23 | 2010-07-23 | 一种复合材料预制体的制备工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2010102352011A CN101899586B (zh) | 2010-07-23 | 2010-07-23 | 一种复合材料预制体的制备工艺 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN101899586A true CN101899586A (zh) | 2010-12-01 |
| CN101899586B CN101899586B (zh) | 2012-05-23 |
Family
ID=43225503
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN2010102352011A Expired - Fee Related CN101899586B (zh) | 2010-07-23 | 2010-07-23 | 一种复合材料预制体的制备工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN101899586B (zh) |
Cited By (20)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102174686A (zh) * | 2011-01-18 | 2011-09-07 | 吉林大学 | 异质短纤维混杂增强铝基复合材料预制体的制备方法 |
| CN102328062A (zh) * | 2011-09-28 | 2012-01-25 | 浙江大学宁波理工学院 | 一种镶嵌式复合铸造方法 |
| CN102400028A (zh) * | 2011-12-01 | 2012-04-04 | 北京科技大学 | 一种金属基复合材料制备方法 |
| CN102673027A (zh) * | 2012-03-28 | 2012-09-19 | 泰州市永昌冶金科技有限公司 | 一种蜂窝状结构耐磨复合材料及其制备方法 |
| CN103143708A (zh) * | 2013-03-11 | 2013-06-12 | 西安交通大学 | 一种硬质合金预制体的制备方法及采用该硬质合金预制体制备复合耐磨件的方法 |
| CN103641487A (zh) * | 2013-12-02 | 2014-03-19 | 昆明理工大学 | 一种陶瓷预制体的制备方法及应用 |
| CN103736549A (zh) * | 2014-01-02 | 2014-04-23 | 洛阳鹏飞耐磨材料股份有限公司 | 一种立磨机金属基陶瓷复合材料磨辊的制备方法 |
| CN104801695A (zh) * | 2015-04-22 | 2015-07-29 | 西南科技大学 | 一种常压铸渗法制备灰铸铁基表层耐磨复合材料的方法 |
| CN104911430A (zh) * | 2015-06-15 | 2015-09-16 | 河源正信硬质合金有限公司 | 一种低压原位合成防锈金属陶瓷复合材料及其制备方法 |
| CN105112711A (zh) * | 2015-08-04 | 2015-12-02 | 成都新柯力化工科技有限公司 | 一种用于3d打印的球形合金材料的制备方法 |
| CN105964984A (zh) * | 2016-05-18 | 2016-09-28 | 四川九鼎智远知识产权运营有限公司 | 一种具有外强内韧结构的夯锤锤头制备工艺 |
| CN106914620A (zh) * | 2017-01-19 | 2017-07-04 | 昆明理工大学 | 一种陶瓷/金属复合材料耐磨磨球的制备方法 |
| CN111171551A (zh) * | 2020-01-20 | 2020-05-19 | 深圳市德诚旺科技有限公司 | 无油压缩机皮碗的pok复合材料及其制备方法 |
| CN111705234A (zh) * | 2020-07-22 | 2020-09-25 | 东莞颠覆产品设计有限公司 | 一种高硬度产品制备工艺 |
| CN112872360A (zh) * | 2021-01-13 | 2021-06-01 | 太原理工大学 | 一种铁基耐磨材料的混合成型方法 |
| CN113000822A (zh) * | 2021-02-03 | 2021-06-22 | 邯郸慧桥复合材料科技有限公司 | 一种陶瓷强化Fe-B合金及其制备方法 |
| CN113333749A (zh) * | 2021-05-21 | 2021-09-03 | 广东省科学院材料与加工研究所 | 一种三维网状预制体的制备工艺及三维网状预制体 |
| CN113634754A (zh) * | 2021-07-28 | 2021-11-12 | 武汉华材表面科技有限公司 | 一种包套复合材料真空烧结成型耐磨体及其制造方法 |
| CN114559039A (zh) * | 2022-02-08 | 2022-05-31 | 徐州徐工矿业机械有限公司 | 一种耐磨陶瓷颗粒弥散分布的铁基陶瓷预制体及其制造方法 |
| CN116571750A (zh) * | 2023-02-06 | 2023-08-11 | 昆明理工大学 | 一种铁基多胞元填充圆管薄壁结构复合铝基材料的制备方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1441075A (zh) * | 2003-04-03 | 2003-09-10 | 上海交通大学 | 制备颗粒增强镁基复合材料的工艺 |
| CN101717900A (zh) * | 2009-12-04 | 2010-06-02 | 西安交通大学 | 一种氮化硅增强铝基复合材料的制备方法 |
-
2010
- 2010-07-23 CN CN2010102352011A patent/CN101899586B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1441075A (zh) * | 2003-04-03 | 2003-09-10 | 上海交通大学 | 制备颗粒增强镁基复合材料的工艺 |
| CN101717900A (zh) * | 2009-12-04 | 2010-06-02 | 西安交通大学 | 一种氮化硅增强铝基复合材料的制备方法 |
Cited By (27)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102174686A (zh) * | 2011-01-18 | 2011-09-07 | 吉林大学 | 异质短纤维混杂增强铝基复合材料预制体的制备方法 |
| CN102174686B (zh) * | 2011-01-18 | 2012-10-03 | 吉林大学 | 异质短纤维混杂增强铝基复合材料预制体的制备方法 |
| CN102328062A (zh) * | 2011-09-28 | 2012-01-25 | 浙江大学宁波理工学院 | 一种镶嵌式复合铸造方法 |
| CN102400028A (zh) * | 2011-12-01 | 2012-04-04 | 北京科技大学 | 一种金属基复合材料制备方法 |
| CN102400028B (zh) * | 2011-12-01 | 2013-03-13 | 北京科技大学 | 一种金属基复合材料制备方法 |
| CN102673027A (zh) * | 2012-03-28 | 2012-09-19 | 泰州市永昌冶金科技有限公司 | 一种蜂窝状结构耐磨复合材料及其制备方法 |
| CN103143708A (zh) * | 2013-03-11 | 2013-06-12 | 西安交通大学 | 一种硬质合金预制体的制备方法及采用该硬质合金预制体制备复合耐磨件的方法 |
| CN103143708B (zh) * | 2013-03-11 | 2015-05-27 | 西安交通大学 | 一种硬质合金预制体的制备方法及采用该硬质合金预制体制备复合耐磨件的方法 |
| CN103641487A (zh) * | 2013-12-02 | 2014-03-19 | 昆明理工大学 | 一种陶瓷预制体的制备方法及应用 |
| CN103736549A (zh) * | 2014-01-02 | 2014-04-23 | 洛阳鹏飞耐磨材料股份有限公司 | 一种立磨机金属基陶瓷复合材料磨辊的制备方法 |
| CN104801695A (zh) * | 2015-04-22 | 2015-07-29 | 西南科技大学 | 一种常压铸渗法制备灰铸铁基表层耐磨复合材料的方法 |
| CN104911430A (zh) * | 2015-06-15 | 2015-09-16 | 河源正信硬质合金有限公司 | 一种低压原位合成防锈金属陶瓷复合材料及其制备方法 |
| CN105112711A (zh) * | 2015-08-04 | 2015-12-02 | 成都新柯力化工科技有限公司 | 一种用于3d打印的球形合金材料的制备方法 |
| CN105112711B (zh) * | 2015-08-04 | 2017-03-22 | 成都新柯力化工科技有限公司 | 一种用于3d打印的球形合金材料的制备方法 |
| CN105964984A (zh) * | 2016-05-18 | 2016-09-28 | 四川九鼎智远知识产权运营有限公司 | 一种具有外强内韧结构的夯锤锤头制备工艺 |
| CN106914620A (zh) * | 2017-01-19 | 2017-07-04 | 昆明理工大学 | 一种陶瓷/金属复合材料耐磨磨球的制备方法 |
| CN111171551B (zh) * | 2020-01-20 | 2022-05-10 | 深圳市德诚旺科技有限公司 | 无油压缩机皮碗的pok复合材料及其制备方法 |
| CN111171551A (zh) * | 2020-01-20 | 2020-05-19 | 深圳市德诚旺科技有限公司 | 无油压缩机皮碗的pok复合材料及其制备方法 |
| CN111705234A (zh) * | 2020-07-22 | 2020-09-25 | 东莞颠覆产品设计有限公司 | 一种高硬度产品制备工艺 |
| CN112872360A (zh) * | 2021-01-13 | 2021-06-01 | 太原理工大学 | 一种铁基耐磨材料的混合成型方法 |
| CN112872360B (zh) * | 2021-01-13 | 2024-01-02 | 山西盛世永恒工程咨询有限公司 | 一种铁基耐磨材料的混合成型方法 |
| CN113000822A (zh) * | 2021-02-03 | 2021-06-22 | 邯郸慧桥复合材料科技有限公司 | 一种陶瓷强化Fe-B合金及其制备方法 |
| CN113000822B (zh) * | 2021-02-03 | 2022-03-15 | 邯郸慧桥复合材料科技有限公司 | 一种陶瓷强化Fe-B合金及其制备方法 |
| CN113333749A (zh) * | 2021-05-21 | 2021-09-03 | 广东省科学院材料与加工研究所 | 一种三维网状预制体的制备工艺及三维网状预制体 |
| CN113634754A (zh) * | 2021-07-28 | 2021-11-12 | 武汉华材表面科技有限公司 | 一种包套复合材料真空烧结成型耐磨体及其制造方法 |
| CN114559039A (zh) * | 2022-02-08 | 2022-05-31 | 徐州徐工矿业机械有限公司 | 一种耐磨陶瓷颗粒弥散分布的铁基陶瓷预制体及其制造方法 |
| CN116571750A (zh) * | 2023-02-06 | 2023-08-11 | 昆明理工大学 | 一种铁基多胞元填充圆管薄壁结构复合铝基材料的制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN101899586B (zh) | 2012-05-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101899586B (zh) | 一种复合材料预制体的制备工艺 | |
| CN101898238B (zh) | 陶瓷颗粒增强复合耐磨件及其制造方法 | |
| CN103143699B (zh) | 金属-陶瓷预制件复合增强耐磨件及其制备方法 | |
| CN101537483B (zh) | 预制骨架增强体复合耐磨衬板的制备方法 | |
| CN101899585B (zh) | 复合耐磨件的预制体及用该预制体制造耐磨件的方法 | |
| CN103143708B (zh) | 一种硬质合金预制体的制备方法及采用该硬质合金预制体制备复合耐磨件的方法 | |
| CN102489686B (zh) | 消失模铸造陶瓷颗粒增强钢铁基复合材料的制备方法 | |
| CN106978561B (zh) | 一种呈柱状体搭接结构的预制体及利用该预制体制备局域化增强复合材料的方法 | |
| CN102513522A (zh) | 一种陶瓷颗粒增强钢铁基网状复合材料的制备方法 | |
| CN104152777A (zh) | 一种TiC基钢结硬质合金复合耐磨增强体的制备方法 | |
| Xiao et al. | HCWCI/carbon steel bimetal liner by liquid-liquid compound lost foam casting | |
| CN102513520A (zh) | 一种耐热疲劳的耐磨层状颗粒增强复合材料的制备方法 | |
| CN106513107A (zh) | 一种复合挤压辊及其制备方法 | |
| CN101658917B (zh) | 一种骨架增强体复合锤头的制备方法 | |
| CN104707972B (zh) | 一种复合耐磨件的制备方法 | |
| CN103769562B (zh) | 一种活性元素烧结zta颗粒增强钢铁基复合锤头的制备方法 | |
| CN101905185B (zh) | 一种破碎机用原位陶瓷局部增强复合材料锤头及制备方法 | |
| CN101412097B (zh) | 一种旋流器钢套内衬耐磨复合层的制备方法 | |
| CN104399930A (zh) | 一种离心铸造陶瓷-金属蜂窝复合材料立磨磨辊的方法 | |
| CN101898239A (zh) | 一种复合耐磨材料陶瓷颗粒增强体的制备方法 | |
| CN102389962A (zh) | 一种制备硬质合金/钢层合复合材料的颗粒熔浸铸造工艺 | |
| CN103785841A (zh) | 一种浆料涂挂表面活化zta颗粒增强钢铁基复合耐磨件的制备方法 | |
| CN100443622C (zh) | 硼化物丝网钢铁基复合材料的制备工艺 | |
| CN101412096A (zh) | 一种原生柱/带状硬质点复合耐磨轧辊的制备方法 | |
| CN114570481B (zh) | 一种高铬铸铁基zta陶瓷复合材料反击式破碎机板锤及其制造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20120523 Termination date: 20140723 |
|
| EXPY | Termination of patent right or utility model |