CN101898469B - 网印式背胶制程及其专用的网版 - Google Patents
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Abstract
一种网印式背胶制程，包括步骤如下：准备一网版，该网版具有一边框及数条设置于该边框内部的网线，这些网线之间形成有数个网孔，这些网孔为不同的孔径大小，该网版的部分网孔上设置有填塞部；将该网版安装于网版印刷机上，利用网版印刷方式将背胶印刷于一具有油墨层的胶膜上，该背胶厚薄不一致，形成局部增加厚度。本发明另提供一种网印式背胶制程专用的网版。本发明以网版印刷方式制作背胶，减少造成环境的污染及作业人员身体健康的危害，可符合现代绿色环保要求，且能使产品质量提升，黏着力可确保。
Description
技术领域
本发明是有关于一种网印式背胶制程(制作过程)及其专用的网版，尤指一种利用网版印刷方式制作背胶，以便将胶膜结合于机车或其它产品上，用以进行商品特性表现的背胶制程及其专用的网版。
背景技术
「机车」为国人广泛使用的交通工具，随着生活水平的提升，人们也愈来愈重视机车的外观设计，传统的机车外观件大多是采用涂装(喷漆)搭配贴纸贴覆的方式来进行商品特性的表现。另外，在其它的物品上，也经常会采用涂装搭配贴纸的方式来进行商品特性的表现。
但是，在涂装的过程中，因漆的喷溅及溶剂的挥发，会造成环境的污染及作业人员身体健康的危害，甚至会有公害的产生，难以符合现代绿色环保的要求。
发明内容
本发明的主要目的，在于可提供一种网印式背胶制程及其专用的网版，减少造成环境的污染及作业人员身体健康的危害，可符合现代绿色环保要求，并能使产品质量提升。
为了达成上述目的，本发明提供一种网印式背胶制程，包括步骤如下：准备一网版，该网版具有一边框及数条设置于该边框内部的网线，这些网线交错的排列，这些网线之间形成有数个网孔，这些网孔为不同的孔径大小，该网版的部分网孔上设置有填塞部；以及将该网版安装于网版印刷机上，利用网版印刷方式将背胶印刷于一具有油墨层的胶膜上，该背胶厚薄不一致，以形成局部增加厚度。
本发明另提供一种网印式背胶制程专用的网版，该网版具有一边框及数条设置于该边框内部的网线，这些网线交错的排列，这些网线之间形成有数个网孔，这些网孔为不同的孔径大小，该网版的部分网孔上设置有填塞部。
本发明具有以下有益的效果：
一、本发明以网版印刷方式制作背胶，减少造成环境的污染及作业人员身体健康的危害，可符合现代绿色环保要求。
二、本发明以网版印刷方式制作背胶，能使产品质量提升，黏着力可确保。
三、本发明上胶面积容易控管，可做局部区隔，不会造成背胶的浪费。
四、本发明局部着胶，可减少生产时背胶黏着于模具上，降低脱模离型时间，并可依制品形状来增减背胶厚度，降低不良品产生，提高良品率。
为使能更进一步了解本发明的特征及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而所附附图仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制者。
附图说明
图1是本发明网印式背胶制程的流程图。
图2是本发明网印式背胶制程专用的网版的示意图。
图3是本发明网印式背胶制程胶膜上胶后的示意图。
图4是本发明网印式背胶结合于产品上的示意图。
图5是本发明网印式背胶制程专用的网版另一实施例的示意图。
【主要组件符号说明】
1网版
11边框
12网线
12’网线
13网孔
14填塞部
2背胶
3胶膜
4油墨层
5产品
具体实施方式
请参阅图1至图3，本发明提供一种网印式背胶制程，其利用网版印刷方式制作背胶，以OMTC工法(Out Mold Thermoformed Compound，可称彩妆胶合或模外贴合)取代传统的喷漆及贴纸贴覆进行商品特性的表现。
如图1所示，本发明的网印式背胶制程包括步骤如下：
(一)准备一网版1(如图2所示)，该网版1具有一边框11及数条设置于边框11内部的网线12，这些网线12呈纵横交错的编织排列，亦即这些网线12包含有经线及纬线，使这些网线12之间形成有数个网孔13。这些网线12可利用尼龙及棉丝等材料制成，但网线12的制作材料并不限制，可因应需要适当的变化材料。
对所述多个网线12的线径及间距予以适当的变化，亦即使这些网线12的线径不一致，或这些网线12的间距不一致，或者使这些网线12的线径不一致，及这些网线12的间距不一致，从而使网孔13形成不同的孔径大小，以控制着胶量，使网印出的背胶厚薄不一致，得以局部增加厚度，且网线12的线径加大，可承受更高的压力，增加网版1的寿命。
该网版1局部系利用填板方式予以填塞，亦即于网版1的部分网孔13上设置填塞部14，使部分的网孔13被堵塞，使产品不必要处可以不着背胶，该网版1为一种网印式背胶制程专用的网版。
(二)于一胶膜3上印刷一油墨层4，该胶膜3系为透明胶膜，其系以塑料材料制成，该油墨层4可呈现出所需的图案及文字，该油墨层4也可仅呈现出图案或文字，或以其它的方式呈现。油墨层4印刷于胶膜3上，并予以适当的烘干。
(三)而后以网版印刷方式将背胶2印刷于该具有油墨层4的胶膜3上(如图3所示)；该网版1安装于一般的网版印刷机上，利用网版印刷方式将背胶材料以刮刀刮动印刷于该胶膜3上，由于网版1的网孔13为不同的孔径大小，印刷出的背胶2厚薄不一致，形成局部增加厚度。该背胶2一次印刷的厚度约为0.03-0.06mm，并可依需要进行多次印刷，以形成所需的厚度。该背胶2是印刷附着于胶膜3上具有油墨层4的一面，并予以适当的烘干或晾干；通过上述步骤以完成本发明的网印式背胶制程。
如图4所示，本发明将背胶2结合于胶膜3后，可进一步的利用热吸塑方式将该胶膜3以背胶2黏结于该产品5表面，使该产品5得以透过油墨层4呈现出的图案及文字，以进行商品特性的表现。由于产品5为立体状，原本呈平面状的胶膜3及背胶2会被拉伸，本发明背胶2厚薄不一致，形成局部增加厚度，因此可在被拉伸处预先增加背胶2的厚度，即可避免背胶2被拉伸形成局部背胶量不足造成黏着力不足的情形，同时，利用此背胶厚度不同，在拉伸后，油墨层4不会因拉伸后背胶量不足而造成过度变形，使成品外观性不良。
请参阅图5，在本发明的另一实施例中，将部分网线12’的线径呈梯形变化，这些梯形线径的网线12’末端着胶量低，以避免脱模离型不易。
本发明网印式背胶制程及其专用的网版，至少具有优点如下：
一、本发明以网版印刷方式制作背胶，减少造成环境的污染及作业人员身体健康的危害，可符合现代绿色环保要求。
二、本发明以网版印刷方式制作背胶，能使产品质量提升，黏着力可确保。
三、本发明上胶面积容易控管，可做局部区隔，不会造成背胶之浪费。
四、本发明可采用连续网印方式，不需等待预热时间，缩短生产时间，降低成本。
五、本发明局部着胶，可避免生产时背胶黏着于模具上，降低脱模离型时间，并可依制品形状来增减背胶厚度，降低不良品产生，提高良品率。
六、本发明于成品胶着后，胶量分布均匀，不会造成成品外观因过度拉伸变形的缺点发生。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，非意欲局限本发明的专利保护范围，故举凡运用本发明说明书及附图内容所作的等效变化，均同理皆包含于本发明的权利保护范围内，合予陈明。
Claims (13)
1.一种网印式背胶的制作方法，其特征在于，包括步骤如下：
准备一网版，该网版具有一边框及数条设置于该边框内部的网线，这些网线交错的排列，这些网线之间形成有数个网孔，这些网孔为不同的孔径大小，该网版的部分网孔上设置有填塞部；以及
将该网版安装于网版印刷机上，利用网版印刷方式将背胶印刷于一具有油墨层的胶膜上，该背胶厚薄不一致，形成局部增加厚度。
2.如权利要求1所述的网印式背胶的制作方法，其特征在于，所述多个网孔不同的孔径大小是以所述多个网线的线径不一致所形成。
3.如权利要求1所述的网印式背胶的制作方法，其特征在于，所述多个网孔不同的孔径大小是以所述多个网线的间距不一致所形成。
4.如权利要求1所述的网印式背胶的制作方法，其特征在于，所述多个网孔不同的孔径大小是以所述多个网线的线径不一致，以及所述多个网线的间距不一致所形成。
5.如权利要求1、2、3或4所述的网印式背胶的制作方法，其特征在于，该油墨层呈现出图案或文字。
6.如权利要求1、2、3或4所述的网印式背胶的制作方法，其特征在于，该背胶是印刷于该胶膜上具有油墨层的一面。
7.如权利要求1、2、3或4所述的网印式背胶的制作方法，其特征在于，该背胶依需要进行多次印刷，以形成所需的厚度。
8.如权利要求1、2、3或4所述的网印式背胶的制作方法，其特征在于，该网版的部分网线的线径呈梯形变化。
9.一种网印式背胶制作工艺专用的网版，其特征在于，该网版具有一边框及数条设置于该边框内部的网线，这些网线交错的排列，这些网线之间形成有数个网孔，这些网孔为不同的孔径大小，该网版的部分网孔上设置有填塞部。
10.如权利要求9所述的网印式背胶制作工艺专用的网版，其特征在于，所述多个网孔不同的孔径大小是以所述多个网线的线径不一致所形成。
11.如权利要求9所述的网印式背胶制作工艺专用的网版，其特征在于，所述多个网孔不同的孔径大小是以所述多个网线的间距不一致所形成。
12.如权利要求9所述的网印式背胶制作工艺专用的网版，其特征在于，所述多个网孔不同的孔径大小是以所述多个网线的线径不一致，以及所述多个网线的间距不一致所形成。
13.如权利要求9所述的网印式背胶制作工艺专用的网版，其特征在于，该网版的部分网线的线径呈梯形变化。
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