CN101892978B - 一种柱塞泵配流盘结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种柱塞泵配流盘结构，根据变压力变流量柱塞泵的特点，在柱塞泵输出压力大范围变化的情况下，利用配流盘非对称结构的闭死区对柱塞腔的压缩(膨胀)作用和高压油通过三角槽、阻尼孔(带可变节流阀，设计阀芯弹簧参数使其通油面积可随节流阀前后压差自适应调节)的流入(流出)过程，令即将进入排油区(吸油区)的柱塞腔内压力在柱塞腔与排油腔(吸油腔)完全接通时跟排油腔(吸油腔)内的压力到达一致，以保证柱塞泵在工作压力变化范围内和斜盘倾角变化范围内均能消除油击现象，从而大大降低变压力变流量柱塞泵的压力脉动以及由此导致的流体噪声。
Description
技术领域
本发明属于液压技术领域，具体涉及一种柱塞泵配流盘结构。
背景技术
基于往复泵的工作原理，流量/压力脉动是柱塞泵的固有特性。柱塞泵的流量/压力脉动包含两个分量：固有脉动和回冲脉动。其中固有脉动是由柱塞的往复运动和不连续排油过程导致的，其特性取决于柱塞泵的斜盘倾角、柱塞个数、柱塞工作面积和转子角速度等工作特性和结构参数；由于工作油液的可压缩性，当柱塞腔接通排油腔时，两腔之间巨大的压差使高压腔的油液迅速倒灌，导致油击现象，形成回冲脉动。通常柱塞泵流量/压力脉动的回冲脉动分量占主导地位，回冲脉动的影响要比固有脉动大得多，因此如何避免油击现象、降低回冲脉动的影响是柱塞泵抑制脉动和降噪工作的核心研究内容。
为了避免产生油击现象，需要保证进入排油区(吸油区)的柱塞腔内压力在柱塞腔与排油腔(吸油腔)完全接通时跟排油腔(吸油腔)内的压力到达一致。为满足这一要求，需要对该柱塞腔进行预升压(预降压)，通常有两个途径：一是配流盘采用非对称结构；二是给配流盘增加沟通油路。途径二的实现办法有多种，比较简单有效的是三角槽结构和阻尼孔结构。通常将两种途径结合起来，设计成带三角槽的非对称配流盘结构和带阻尼孔的配流盘结构。
图1所示为带三角槽结构的非对称配流盘工作原理图，图中竖直中心线的左半部分为吸油区，右半部分为排油区。所谓非对称结构是指配流盘的吸油腔和排油腔关于竖直中心线不对称，具体设计是在排油腔(吸油腔)之前设置排油闭死角
(吸油闭死角
)形成排油闭死区(吸油闭死区)。三角槽结构是指在排油闭死区(吸油闭死区)内朝排油腔(吸油腔)方向加工一个三棱锥体通油槽作为沟通油路连通排油腔(吸油腔)和进入排油闭死区(吸油闭死区)的柱塞腔。为了说明配流原理，图1中用虚线将其中一个柱塞的柱塞腔通油槽与配流盘结构画在一起，以表示柱塞腔与排油腔(吸油腔)的相对位置关系。
柱塞泵工作时，柱塞腔通油槽1以角速度ω沿着图示箭头方向离开吸油腔2进入排油闭死区3，此时柱塞腔内压力与吸油腔2压力相同，处于低压状态。在排油闭死区3内，一方面配流盘对柱塞腔有闭死压缩作用，而柱塞腔却没有排油过程，从而以机械压缩方式实现柱塞腔的预升压；另一方面排油区三角槽4由排油腔5向柱塞腔逐渐引入部分高压油以占据一定柱塞腔容积来使柱塞腔预升压。两者共同作用下，柱塞腔内压力由低压状态逐渐预升压至与排油腔5内压力接近或相等，使柱塞腔通油槽1离开排油闭死区后与排油腔5平稳接通，从而降低或消除油击现象的影响。之后柱塞腔通油槽1通过排油腔5向外排油。
当柱塞腔通油槽1越过排油腔5进入吸油闭死区6，此时柱塞腔内压力与排油腔5压力相同，处于高压状态。在排油闭死区6内，一方面配流盘对柱塞腔有闭死膨胀作用，而柱塞腔却没有吸油过程，从而以机械膨胀方式实现柱塞腔的预降压；另一方面柱塞腔通过吸油区三角槽7向吸油腔2逐渐排出部分高压油以释放一定柱塞腔容积来使柱塞腔预降压。两者共同作用下，柱塞腔内压力由高压状态逐渐预降压至与吸油腔2内压力接近或相等，使柱塞腔通油槽1离开排油闭死区后与吸油腔2平稳接通。之后柱塞腔通油槽1从排油腔2向里吸油。至此完成一个循环周期。
图2所示为带阻尼孔结构的非对称配流盘工作原理图，它与图2所示原理类似，区别在于以连通排油腔的排油区阻尼孔8代替排油区三角槽4、以连通吸油腔的吸油区阻尼孔9代替吸油区三角槽7。阻尼孔结构的作用与三角槽结构类同。
就目前技术而言，柱塞腔预升压(预降压)的两种途径均有较大的局限性：
1、如果单独利用途径一引入的闭死区机械压缩(膨胀)作用来完成全部预升压(预降压)过程，势必需要设置很大的闭死角才能达到目的，导致排油腔(吸油腔)包角大大缩小，使柱塞泵的排油(吸油)效率极其低下，这是不可接受的，因此为了完全消除油击现象必须同时采用途径二的某种结构；
2、途径二中的三角槽结构和阻尼孔结构也是各有利弊，具体表现在：三角槽结构的优点是槽端开口面积很大，可以避免由闭死区和三角槽两者共同作用导致的超升压(超降压)，其预升压(预降压)终值特性比较好，其缺点是由于三角槽的有效通油面积在柱塞前进方向上与弧度位置呈二次函数关系，其前半段升压(降压)过程很慢而后半段升压(降压)过程很快，导致流量不均匀系数偏大；阻尼孔结构的优点是由于的有效通油面积恒定，阻尼孔的预升压(预降压)曲线的线性度比较好，流量不均匀系数较小，其缺点是由于阻尼孔和闭死区预升压(预降压)作用侧重的区域不同，无法完全协调，导致过升压(过降压)，仍然无法避免一定程度的油击现象；
3、由于变量泵的斜盘倾角在一定范围内可变，不同斜盘倾角条件下需要预升压(预降压)的柱塞腔体积不等，其预升压(预降压)要求也不同。为了适应不同斜盘倾角对预升压(预降压)的不同要求，目前常用的办法是将斜盘绕零度倾角死点轴转过一个角度(称之为压缩角)安装，利用这个角度和斜盘倾角共同作用使斜盘的死点轴位置随斜盘倾角的变化移动，一定程度上降低斜盘倾角变化对柱塞腔预升压(预降压)结果的影响。但由此导致的后果是，配流盘结构和斜盘结构需要联合设计，大大增加设计难度和加工复杂度；
4、以往无论采用何种途径，都没有考虑柱塞泵工作压力大范围变化的情况，由此设计出来的配流盘只能在指定工作压力附近具有消除油击现象、抑制压力脉动和降低流体噪声的作用，实际工作压力偏离指定工作压力越大，油击现象将越严重。
发明内容
本发明的目的是为了解决变压力变流量柱塞泵消除油击现象、抑制压力脉动和降低流体噪声等技术问题，针对大范围变压力柱塞泵的特点，提供一种具机械自适应能力且不需引入斜盘压缩角的柱塞泵配流盘结构，使柱塞泵在全工作压力范围内和全斜盘倾角变化范围内均能消除油击现象、抑制压力脉动和降低流体噪声。
本发明的一种柱塞泵配流盘结构，包括吸油腔、排油闭死区、排油区阻尼孔、排油区三角槽、排油腔、吸油闭死区、吸油区阻尼孔和吸油区三角槽，排油腔和吸油腔为非对称分布，排油闭死区的排油闭死角为
吸油闭死区的吸油闭死角为
排油区阻尼孔设在排油闭死区前半程，排油区三角槽设在排油闭死区后半程；吸油区阻尼孔设在吸油闭死区前半程，吸油区三角槽设于吸油闭死区后半程；
配流盘还包括排油区可变节流阀和吸油区可变节流阀，排油区可变节流阀串联在排油区阻尼孔后面，连通排油区阻尼孔和排油腔，排油区阻尼孔与排油区可变节流阀串联构成一条通油道，排油区三角槽构成另一条通油道，两条通油道各自通油，与闭死区机械压缩作用共同完成柱塞腔的预升压；吸油区可变节流阀串联在吸油区阻尼孔后面，连通吸油区阻尼孔和吸油腔，吸油区阻尼孔与吸油区可变节流阀串联构成一条通油道，吸油区三角槽构成另一条通油道，两条通油道各自通油，与闭死区机械膨胀作用共同完成柱塞腔的预降压。
本发明的优点在于：
1、充分利用阻尼孔结构预升压(预降压)曲线线性度好的优点和三角槽结构预升压(预降压)终值特性好的优点，在排油闭死区和吸油闭死区内设计前半程为若干内置可变节流阀的阻尼孔、后半程为三角槽的可变阻尼孔-三角槽组合结构，利于扬长补短；
2、排油区阻尼孔内置的排油区可变节流阀具有机械自适应调节能力，可保证排油闭死区内的柱塞腔在柱塞泵工作压力变化范围内均能平稳地预升压至排油腔压力；吸油区阻尼孔内置的吸油区可变节流阀具有机械自适应能力，可保证吸油闭死区内的柱塞腔在柱塞泵工作压力变化范围内均能平稳地预降压至吸油腔压力；
3、可变节流阀的机械自适应调节能力可对变量柱塞泵斜盘倾角变化做出响应，消除斜盘倾角变化对柱塞腔预升压或预降压的影响，在柱塞泵设计中取消为适应不同斜盘倾角下的预升压或预降压要求而引入斜盘压缩角的传统做法，大大降低斜盘的设计难度和加工复杂度。
附图说明
图1是现有带三角槽结构的非对称配流盘工作原理图；
图2是现有带阻尼孔结构的非对称配流盘工作原理图；
图3是本发明配流盘工作原理图；
图4是本发明配流盘排油区可变节流阀结构图；
图5是本发明配流盘吸油区可变节流阀结构图；
图6是本发明配流盘排油区可变节流阀并联结构图；
图7是本发明配流盘吸油区可变节流阀并联结构图。
图中：
1-柱塞腔通油槽 2-吸油腔 3-排油闭死区
4-排油区三角槽 5-排油腔 6-吸油闭死区
7-吸油区三角槽 8-排油区阻尼孔 9-吸油区阻尼孔
10-排油区可变节流阀 11-吸油区可变节流阀 12-排油区节流阀弹簧
13-排油区阀弹簧调节螺钉 14-配流盘 15-柱塞泵端盖
16-排油区节流阀阀体 17-排油区节流阀阀芯 18-排油区节流阀阀体通油孔
19-排油区节流阀阀芯节流孔 20-螺钉组件 21-吸油区节流阀阀芯
22-吸油区节流阀阀体通油孔 23-吸油区节流阀阀芯节流孔 24-吸油区节流阀阀体
25-吸油区节流阀弹簧 26-吸油区阀弹簧调节螺钉
具体实施方式
下面将结合附图对本发明作进一步的详细说明。
本发明是一种柱塞泵配流盘结构，其原理图如图3所示，包括吸油腔2、排油闭死区3、排油区阻尼孔8、排油区可变节流阀10、排油区三角槽4、排油腔5、吸油闭死区6、吸油区阻尼孔9、吸油区可变节流阀11和吸油区三角槽7。
排油腔5和吸油腔2为非对称分布，排油闭死区3的排油闭死角为
吸油闭死区6的吸油闭死角为排油区阻尼孔8设在排油闭死区3前半程，排油区三角槽4设在排油闭死区3后半程；吸油区阻尼孔9设在吸油闭死区6前半程，吸油区三角槽7设于吸油闭死区6后半程；排油区可变节流阀10串联在排油区阻尼孔8后面，连通排油区阻尼孔8和排油腔5，排油区阻尼孔8与排油区可变节流阀10串联构成一条通油道，排油区三角槽4构成另一条通油道，两条通油道各自通油，与闭死区机械压缩作用共同完成柱塞腔的预升压；吸油区可变节流阀11串联在吸油区阻尼孔9后面，连通吸油区阻尼孔9和吸油腔2，吸油区阻尼孔9与吸油区可变节流阀11串联构成一条通油道，吸油区三角槽7构成另一条通油道，两条通油道各自通油，与闭死区机械膨胀作用共同完成柱塞腔的预降压；
排油区可变节流阀10如图4所示，包括排油区节流阀阀体16、排油区节流阀阀芯17、排油区节流阀弹簧12、排油区阀弹簧调节螺钉13；
排油区阀弹簧调节螺钉13旋入排油区节流阀阀体16，压缩排油区节流阀弹簧12，以设计预压紧力将排油区节流阀阀芯17顶在排油区节流阀阀体通油孔18上，组成排油区可变节流阀10；装配好的排油区可变节流阀10通过螺钉组件20固定在柱塞泵端盖15的排油区域，排油区节流阀阀体通油孔18的轴线与排油区阻尼孔8的轴线重合，排油区节流阀阀体通油孔18与排油腔5连通；排油区可变节流阀10的开启方向是由排油腔5向排油闭死区3，排油区可变节流阀10不开启时高压油可通过排油区节流阀阀芯节流孔19流入排油闭死区3内的柱塞腔。
吸油区可变节流阀11如图5所示，包括吸油区节流阀阀体24、吸油区节流阀阀芯21、吸油区节流阀弹簧25、吸油区阀弹簧调节螺钉26；
吸油区阀弹簧调节螺钉26旋入吸油区节流阀阀体24，压缩吸油区节流阀弹簧25，以设计预压紧力将吸油区节流阀阀芯21顶在吸油区节流阀阀体通油孔22上，组成吸油区可变节流阀11；装配好的吸油区可变节流阀11通过螺钉组件20固定在柱塞泵端盖15的吸油区域，吸油区节流阀阀体通油孔22的轴线与吸油区阻尼孔9的轴线重合，吸油区节流阀阀体通油孔22与吸油区阻尼孔9连通；吸油区可变节流阀11的开启方向是由吸油闭死区6向吸油腔2，吸油区可变节流阀11不开启时高压油可通过吸油区节流阀阀芯节流孔23进入吸油腔。
为了说明配流原理，图3中用虚线将其中一个柱塞的柱塞腔通油槽与配流盘结构画在一起，以表示柱塞腔与排油腔(吸油腔)的相对位置关系。串联在阻尼孔后面的可变节流阀等效于一个固定节流孔并联一个单向流通的可变节流口，为直观起见，串联在排油区阻尼孔8后面连通排油腔5的排油区可变节流阀10和串联在吸油区阻尼孔9后面连通吸油腔2的吸油区可变节流阀11在图3中以等效简图表示。
柱塞泵工作时，柱塞腔通油槽1以角速度ω沿着图示箭头方向离开吸油腔2进入排油闭死区3，此时柱塞腔内压力与吸油腔2压力相同，处于低压状态。在排油闭死区3内，一方面配流盘对柱塞腔有闭死压缩作用，而柱塞腔却没有排油过程，从而以机械压缩方式实现柱塞腔的预升压；另一方面排油区可变阻尼孔-三角槽组合结构由排油腔5向柱塞腔逐渐引入部分高压油以占据一定柱塞腔容积来使柱塞腔预升压。两者共同作用下，柱塞腔内压力由低压状态逐渐预升压至与排油腔5内压力相等，使柱塞腔通油槽1离开排油闭死区后与排油腔5平稳接通，从而消除油击现象的影响。排油区阻尼孔8串联的排油区可变节流阀10通油面积与柱塞泵工作压力即排油腔5的压力相关：当工作压力小于或等于阀开启压力时，阀开口为零，此时节流阀只经过固定节流孔通油，其通油面积等于排油区节流阀阀芯节流孔19的通油面积；当工作压力大于阀开启压力时，阀开启，可变节流口随着工作压力的增大而增大，此时节流阀同时经过固定节流孔和可变节流口通油，其通油效果是排油区节流阀阀芯节流孔19通油效果和可变节流口通油效果的叠加，节流阀通过自适应调节等效通油面积来消除工作压力变化导致的油击影响。之后柱塞腔通油槽1通过排油腔5向外排油。
当柱塞腔通油槽1越过排油腔5进入吸油闭死区6，此时柱塞腔内压力与排油腔5压力相同，处于高压状态。在排油闭死区6内，一方面配流盘对柱塞腔有闭死膨胀作用，而柱塞腔却没有吸油过程，从而以机械膨胀方式实现柱塞腔的预降压；另一方面柱塞腔通过吸油区可变阻尼孔-三角槽组合结构向吸油腔2逐渐排出部分高压油以释放一定柱塞腔容积来使柱塞腔预降压。两者共同作用下，柱塞腔内压力由高压状态逐渐预降压至与吸油腔2内压力相等，使柱塞腔通油槽1离开排油闭死区后与吸油腔2平稳接通。同理，吸油区阻尼孔9串联的吸油区可变节流阀11通过自适应调节等效通油面积来消除工作压力变化导致的油击影响。之后柱塞腔通油槽1从排油腔2向里吸油。至此完成一个循环周期。
设柱塞泵工作压力pS的范围为pmin≤pS≤pmax(pmin为最低工作压力，pmax为最高工作压力)、吸油压力为p0、柱塞腔内压力为p1。
先计算排油区的结构尺寸参数。
设排油区可变节流阀10的开启压力为p排开。
当pS≤pmin时，排油区节流阀阀芯17在排油区节流阀弹簧12预压紧力的作用下顶在排油区节流阀阀体通油孔18上，此时起预升压作用的配流盘结构包括阀芯节流孔19、排油区三角槽4和排油闭死角利用已有的柱塞泵结构尺寸，计算得到使柱塞腔预升压至排油腔5压力的最佳预压缩体积V压缩和由排油腔5向柱塞腔引入高压油的最佳通油体积V引入。然后利用最佳预压缩体积V压缩计算确定排油闭死区3的闭死角
利用最佳通油体积V引入计算确定阀芯节流孔19和排油三角槽4的结构尺寸参数。
当pmin＜pS≤pmax时，排油区节流阀阀芯17产生位移x排。在已计算确定的排油闭死角
以及阀芯节流孔19和排油三角槽5的结构尺寸基础上，根据工作压力pS(pmin＜pS≤pmax)、斜盘倾角γ(γmin≤γ≤γmax，γmin为最小斜盘倾角，γmax为最大斜盘倾角)与排油区可变节流阀通油面积A排的函数关系计算排油区节流阀弹簧12的刚度系数K排，然后计算得到排油区节流阀弹簧12的预压紧力F排和排油区节流阀阀芯17的最大位移x排max，最后计算确定排油区可变节流阀10的其它所有结构尺寸参数。
同理可计算吸油区的结构参数，包括吸油闭死区6的闭死角吸油区节流阀阀芯节流孔22的结构尺寸、吸油区三角槽7的结构尺寸、吸油区节流阀弹簧12的刚度系数K吸及其预压紧力F吸、吸油区阀芯23的最大位移x吸max以及吸油区可变节流阀4的其它所有结构尺寸。
当变压力变流量柱塞泵的工作压力范围发生变化时，可通过更换阀芯弹簧16和阀芯弹簧25，或者利用调节螺钉12和调节螺钉27改变弹簧预压紧力来适应新条件下的要求。
当柱塞泵的最大工作压力和最小工作压力差值特别大，并且都对消除油击现象、抑制压力脉动、降低流体噪声的效果要求较高时，在排油闭死区3内设置一个带排油区可变节流阀10的排油区阻尼孔8、在吸油闭死区6内设置一个带吸油区可变节流阀11的吸油区阻尼孔9就可能不足以解决问题，此时可以将两个或两个以上的类型相同、尺寸和相关参数不同的带排油区可变节流阀10的排油区阻尼孔8设在排油闭死区3并联使用，将两个或两个以上的类型相同、尺寸和相关参数不同的带吸油区可变节流阀11的吸油区阻尼孔9设在吸油闭死区6并联使用。
具体为：当柱塞泵配流盘结构设置M个尺寸各异的排油区阻尼孔8时，根据排油区阻尼孔8尺寸设置M个排油区可变节流阀10的参数，将M个参数各异的排油区可变节流阀10分别与各排油区阻尼孔8一对一的串联连接，构成多条呈并联关系的排油区阻尼孔8-排油区可变节流阀10通油道，以应对复杂情况下的预升压要求；图6所示为设在排油闭死区3内，两个类型相同、尺寸和相关参数不同的带排油区可变节流阀10的排油区阻尼孔8并联使用情况的结构图；
当柱塞泵配流盘结构设置N个尺寸各异的吸油区阻尼孔9时，根据吸油区阻尼孔9尺寸设置N个吸油区可变节流阀11的参数，将N个参数各异的吸油区可变节流阀11分别与各吸油区阻尼孔9一对一的串联连接，构成多条呈并联关系的吸油区阻尼孔9-吸油区可变节流阀通11油道，以应对复杂情况下的预降压要求；图7所示为设在吸油闭死区6内，两个类型相同、尺寸和相关参数不同的带吸油区可变节流阀11的吸油区阻尼孔9并联使用情况的结构图。
Claims (5)
1.一种柱塞泵配流盘结构，包括吸油腔、排油闭死区、排油区阻尼孔、排油区三角槽、排油腔、吸油闭死区、吸油区阻尼孔和吸油区三角槽，排油腔和吸油腔为非对称分布，排油闭死区的排油闭死角为
吸油闭死区的吸油闭死角为
排油区阻尼孔设在排油闭死区前半程，排油区三角槽设在排油闭死区后半程；吸油区阻尼孔设在吸油闭死区前半程，吸油区三角槽设于吸油闭死区后半程；
其特征在于：配流盘还包括排油区可变节流阀和吸油区可变节流阀，排油区可变节流阀串联在排油区阻尼孔后面，连通排油区阻尼孔和排油腔，排油区阻尼孔与排油区可变节流阀串联构成一条通油道，排油区三角槽构成另一条通油道，两条通油道各自通油，与闭死区机械压缩作用共同完成柱塞腔的预升压；吸油区可变节流阀串联在吸油区阻尼孔后面，连通吸油区阻尼孔和吸油腔，吸油区阻尼孔与吸油区可变节流阀串联构成一条通油道，吸油区三角槽构成另一条通油道，两条通油道各自通油，与闭死区机械膨胀作用共同完成柱塞腔的预降压。
2.根据权利要求1所述的一种柱塞泵配流盘结构，其特征在于：所述的排油区可变节流阀包括排油区节流阀阀体、排油区节流阀阀芯、排油区节流阀弹簧、排油区阀弹簧调节螺钉；
排油区阀弹簧调节螺钉旋入排油区节流阀阀体，压缩排油区节流阀弹簧，以设计预压紧力将排油区节流阀阀芯顶在排油区节流阀阀体通油孔上；
装配好的排油区可变节流阀固定在柱塞泵端盖的排油区域，排油区节流阀阀体通油孔的轴线与排油区阻尼孔的轴线重合，排油区节流阀阀体通油孔与排油腔连通；排油区可变节流阀的开启方向是由排油腔向排油闭死区，排油区可变节流阀不开启时，高压油通过排油区节流阀阀芯节流孔流入排油闭死区内的柱塞腔。
3.根据权利要求1所述的一种柱塞泵配流盘结构，其特征在于：所述的吸油区可变节流阀包括吸油区节流阀阀体、吸油区节流阀阀芯、吸油区节流阀弹簧、吸油区阀弹簧调节螺钉；
吸油区阀弹簧调节螺钉旋入吸油区节流阀阀体，压缩吸油区节流阀弹簧，以设计预压紧力将吸油区节流阀阀芯顶在吸油区节流阀阀体通油孔上；
装配好的吸油区可变节流阀固定在柱塞泵端盖的吸油区域，吸油区节流阀阀体通油孔的轴线与吸油区阻尼孔的轴线重合，吸油区节流阀阀体通油孔与吸油区阻尼孔连通；吸油区可变节流阀的开启方向是由吸油闭死区向吸油腔，吸油区可变节流阀不开启时，高压油通过吸油区节流阀阀芯节流孔进入吸油腔。
4.根据权利要求1所述的一种柱塞泵配流盘结构，其特征在于：当柱塞泵配流盘结构设置M个尺寸各异的排油区阻尼孔时，根据排油区阻尼孔尺寸设置M个排油区可变节流阀的参数，将M个排油区可变节流阀分别与各排油区阻尼孔一对一地串联连接，构成多条呈并联关系的排油区阻尼孔-排油区可变节流阀通油道，其中，M代表大于或者等于1的自然数。
5.根据权利要求1所述的一种柱塞泵配流盘结构，其特征在于：当柱塞泵配流盘结构设置N个尺寸各异的吸油区阻尼孔时，根据吸油区阻尼孔尺寸设置N个吸油区可变节流阀的参数，将N个吸油区可变节流阀分别与各吸油区阻尼孔一对一地串联连接，构成多条呈并联关系的吸油区阻尼孔-吸油区可变节流阀通油道，其中，N代表大于或者等于1的自然数。
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