CN101885157B - 全自动钻石磨抛系统的工位转接机构 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种全自动钻石磨抛系统的工位转接机构，包括由传送杆依次相关联的加工工位、转接工位和旋转工位，旋转工位的旋转平台由驱动机构驱动旋转，旋转平台的两端对称设置工位A、工位B；转接工位设置左右两组，每组转接工位包括上下对称设置的转接部，转接部由上下连动的中间工位和转接工位构成。本发明克服了现有技术中普通转接机与磨抛机构存在工作的时间差，导致生产效率低下的缺陷，通过上述设计，用多工位移位方案避免了磨抛完成后等待珠坯转接时间的消耗，转接、磨抛连续循环进行，大大提高了生产效率，具有结构紧凑、转接稳定、工作效率高、可靠性强的优点。

Description

全自动钻石磨抛系统的工位转接机构
技术领域
本发明涉及一种全自动钻石磨抛系统的工位转接机构。
背景技术
目前市场上生产钻石的转接机，一般采用单工位转接，由于转接时焊接和冷却的时间比较长，基本上是磨抛时间的2倍左右，这样，下一工序磨抛完工的工位必然存在等待工件进入的现象，时间消耗较多，导致生产效率低下。
发明内容
为了克服现有技术中普通转接机与磨抛机构存在工作的时间差，导致生产效率低下的问题，本发明提供一种全自动钻石磨抛系统的工位转接机构，该全自动钻石磨抛系统的工位转接机构的结构紧凑、工作效率高、可靠性强。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：包括由传送杆依次相关联的加工工位、转接工位和旋转工位，旋转工位的旋转平台由驱动机构驱动旋转，旋转平台的两端对称设置工位A、工位B；转接工位设置左右两组，每组转接工位包括上下对称设置的转接部，其中左上转接部由上下连动的中间工位C和转接工位D构成，左下转接部由上下连动的中间工位E和转接工位F构成，转接工位D与转接工位F相配合，右上转接部由上下连动的中间工位G和转接工位H构成，右下转接部由上下连动的中间工位I和转接工位J构成，转接工位H与转接工位J相配合；加工工位上下设置两组，上组加工工位包括上加工工位K和上磨抛轮，上加工工位K与其一侧转接工位中中间工位G或转接工位H相对，下组加工工位包括下加工工位M和下磨抛轮，下加工工位M与其一侧转接工位中中间工位I或转接工位J相对。
本发明通过上述具体设计，用多工位移位方案避免了磨抛完成后等待珠坯转接时间的消耗，转接、磨抛连续循环进行，大大提高了生产效率，具有结构紧凑、转接稳定、工作效率高、可靠性强的优点。
附图说明
以下结合附图和实施例说明本发明的详细内容。
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明转接状态工位示意图一；
图3是本发明转接状态工位示意图二
图4是本发明转接状态工位示意图三
图5是本发明转接状态工位示意图四。
具体实施方式
如图所示，本发明包括由传送杆4依次相关联的加工工位1、转接工位2和旋转工位3，旋转工位3的旋转平台5由驱动机构6驱动旋转，旋转平台5的两端对称设置工位A7、工位B8；转接工位2设置左右两组，每组转接工位包括上下对称设置的转接部，其中左上转接部由上下连动的中间工位C9和转接工位D10构成，左下转接部由上下连动的中间工位E11和转接工位F12构成，转接工位D10与转接工位F12相配合，右上转接部由上下连动的中间工位G13和转接工位H14构成，右下转接部由上下连动的中间工位I15和转接工位J16构成，转接工位H14与转接工位J16相配合；加工工位1上下设置两组，上组加工工位包括上加工工位K17和上磨抛轮18，上加工工位K17与其一侧转接工位2中中间工位G13或转接工位H14相对，下组加工工位包括下加工工位M19和下磨抛轮20，下加工工位M19与其一侧转接工位2中中间工位I15或转接工位J16相对。
在工作状态下，如图2所示，设定上加工工位K17位置有夹具21，中间工位G13位置有夹具22，转接工位H14位置有夹具23，中间工位C9位置有夹具24，转接工位D10位置有夹具25，工位A7空置，工位B8位置有夹具26，转接工位F12位置有夹具27，中间工位E11位置有夹具28，转接工位J16位置有夹具29，中间工位I15位置有夹具30，下加工工位M19位置有夹具31。
传送杆4包括上传送杆4A和下传送杆4B，当上传送杆4A向左滑动时，下传送杆4B同时反向向右滑动，如图3所示，新的夹具32被传送至上加工工位K17，上加工工位K17上的夹具21被传送至中间工位G13位置，中间工位G13上的夹具22被传送至转接工位D10位置，转接工位D10上的夹具25被传送至工位A7位置，工位B8上的夹具26被传送至转接工位F12位置，转接工位F12上的夹具27被传送至中间工位I15位置，中间工位I15位置上的夹具30被传送至下加工工位M19位置，下加工工位M19上的夹具31被传送至下一工序，夹具30上的珠胚由下磨抛轮20进行磨抛加工。
此后，如图4所示，传送杆4单独复位，旋转工位3中的旋转平台5转动180度，同时右侧转接工位中的转接工位H14、夹具23与转接工位J16、夹具29在驱动机构的带动下相对分离，夹具23上的珠胚被转移至夹具29，左侧转接工位中转接工位D10、夹具22与转接工位F12、夹具26相对贴合进行珠胚的转移过程。
紧接着，如图5所示，传送杆4再次动作，新的夹具33被传送至上加工工位K17位置，上加工工位K17上的夹具32被传送至右侧转接工位中的转接工位H14位置，转接工位H14上的夹具23被传送至左侧转接工位中的中间工位C9位置，中间工位C9上的夹具24被传送至工位B8位置，工位A7上的夹具25被传送至左侧转接工位中的中间工位E11位置，中间工位E11上的夹具28被传送至右侧转接工位中的转接工位J16位置，转接工位J16上的夹具29被传送至下加工工位M19位置，夹具29上的珠胚由下磨抛轮20进行磨抛加工。
再接着，传送杆4再次单独复位，旋转平台5转动180度，同时右侧转接工位中的转接工位H14与转接工位J16在驱动机构的带动下相对贴合，左侧转接工位中转接工位D10与转接工位F12相对分离，回到图2所示状态，循环不断重复进行。上磨抛轮18的工作循环与下磨抛轮20相同，上磨抛轮18与下磨抛轮20同时工作对珠胚的上下两面同时进行磨抛加工。
以上所述的实施例仅仅是对本发明全自动钻石磨抛系统的工位转接机构的优选实施方式进行描述，并非对发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明方案的前提下，本领域技术人员对本发明的技术方案作出的各种外型变型和改进，均应落入本发明全自动钻石磨抛系统的工位转接机构的保护范围。

Claims (1)

1.一种全自动钻石磨抛系统的工位转接机构，其特征是包括由传送杆(4)依次相关联的加工工位(1)、转接工位(2)和旋转工位(3)，旋转工位(3)的旋转平台(5)由驱动机构(6)驱动旋转，旋转平台(5)的两端对称设置工位A(7)、工位B(8)；转接工位(2)设置左右两组，每组转接工位包括上下对称设置的转接部，其中左上转接部由上下连动的中间工位C(9)和转接工位D(10)构成，左下转接部由上下连动的中间工位E(11)和转接工位F(12)构成，转接工位D(10)与转接工位F(12)相配合，右上转接部由上下连动的中间工位G(13)和转接工位H(14)构成，右下转接部由上下连动的中间工位I(15)和转接工位J(16)构成，转接工位H(14)与转接工位J(16)相配合；加工工位(1)上下设置两组，上组加工工位包括上加工工位K(17)和上磨抛轮(18)，上加工工位K(17)与其一侧转接工位(2)中中间工位G(13)或转接工位H(14)相对，下组加工工位包括下加工工位M(19)和下磨抛轮(20)，下加工工位M(19)与其一侧转接工位(2)中中间工位I(15)或转接工位J(16)相对，在工作状态下，上加工工位K(17)位置有夹具(21)，中间工位G(13)位置有夹具(22)，转接工位H(14)位置有夹具(23)，中间工位C(9)位置有夹具(24)，转接工位D(10)位置有夹具(25)，工位A(7)空置，工位B(8)位置有夹具(26)，转接工位F(12)位置有夹具(27)，中间工位E(11)位置有夹具(28)，转接工位J(16)位置有夹具(29)，中间工位I(15)位置有夹具(30)，下加工工位M(19)位置有夹具(31)。
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