CN101879736B - 一种稳定增强型实木型材及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种经木材炭化和乙酰化工艺改良的稳定增强型实木型材生产方法，属于木制品生产工艺技术，包括步骤a.干燥处理，使木材含水率低至5.0～8.0%，木材厚度上含水率偏差小于2.0%，木材内部残余应力小于2.0%；b.炭化处理；c.乙酰化处理；d.平衡处理。本发明还包括一种通过所述生产方法制备的稳定增强型实木型材。本发明制备的实木型材稳定、耐腐耐候强、出材率高、产品使用寿命长、利用途径广，利于实现流水线生产、便于产业化。

Description

一种稳定增强型实木型材及其生产方法

技术领域

本发明涉及一种经木材炭化和乙酰化工艺改良的稳定增强型实木型材及其生产方法，属于木制品生产工艺技术。

背景技术

木材作为可再生资源，越来越受到人们的重视，但木材本身的各向异性，使得木材在使用过程容易发生翘曲、开裂、变形、易腐、易霉、使用寿命短，特别是速生材，这些木材缺陷更严重，从而限制了木材的使用途径。因此，为了提高木材的尺寸稳定性和延长木材的使用寿命，人们开展了很多木材功能性改良的科研活动。

上世纪90年代欧洲的芬兰、荷兰、法国和德国开始对炭化木(学名：热处理木或热改性材)进行研究，典型工艺采用的是木材浸渍在高温(160℃～240℃)热油里处理，或采用惰性气体为加热介质高温(160℃～240℃)处理木材，处理得到的木材拥有很好的稳定性和使用寿命，于90年代末开始实现产业化。但欧洲的这些工艺复杂，生产成本高。本公司在中国专利文献CN1868704(2006-11-29)曾公开“木材炭化处理方法”，该方法采用的是常压下过热水蒸汽为加热介质，采用连续升温法在(160℃～240℃)条件下对木材进行处理，处理得到的木材获得优良的性能，由于生产工艺简单，生产过程不添加任何化学药剂，并很快实现了产业化。本公司在中国专利文献CN1868708(2006-11-29)曾公开“炭化木地板生产方法”，实现了该技术在实木地板中的应用，使得实木地板第一次能应用于地采暖，并实现产业化生产。本公司经过多年的产业化生产实践证明，很多的热处理工艺都能处理得到炭化木，但热处理前木材的初含水率、木材的分层含水率、木材中的残余应力，这三个指标对提高炭化木的质量和提高炭化木的出材率有决定性的作用，特别是木材的初含水率是这三影响因素的核心，本技术方案所采用的技术工艺是本公司在原有的专利技术基础上，经多年生产实践得到的，即考虑提高炭化木的质量和出材率，同时也考虑产业化过程中的节能降耗。

浙江林学院在中国专利文献CN101069972A(2007-11-14)曾公开“一种热处理炭化木材的生产方法”，该方法是将初含水率低于12％的木材，按常规干燥法堆垛放入炭化窑内，在1～3h内升到50～80℃，接着以10～18℃的升温速度升温到95～105℃，接着以3～8℃的速度升温到120～130℃，使木材内部含水率几乎降到0℃，再以12～20℃/h的速度升温到185～220℃之间，保温2～8h，并采用间歇式喷蒸法进行喷蒸处理，结束后采用间歇式喷蒸法进行降温，降到120～140℃，接着采用进排气口间歇开合和间歇式喷蒸法进行降温到70～85℃，并维持1～4h，使木材的含水率恢复到4～9％，出窑。这一热处理工艺只适用于小批量实验室且厚度不大的木材板材，不能用于大规模工业化生产。经本公司的多年生产经验证明：如用上述方案处理木材的初含水率高于8％以上，木材厚度大于20mm时，会使木材在处理后，容易产生表裂和内裂，而且采用上述的间歇式喷蒸升温和降温，很容易引起在炭化处理过程中发生起火，以15～20℃/h的速度升温到185～220℃之间处理木材，会由于木材受热不均，使处理出来的木材材色表里不均，会大大降低木材出材率和防低木材等级。

上海大不同木业科技有限公司在在中国专利文献CN101497799A(2009-8-5)曾公开了“一种超高温木材炭化方法”，该方法在处理木材的初始阶段升温太快，如木材的含水率很高，会使得木材在炭化处理前期产生表裂，炭化后期产生内裂，降低木材的出村率和木材的质量。

上述所有技术方案所处理得到的木材，虽然会不同程度地提高木材尺寸稳定性，提高木材的耐腐耐候性，延长木材的使用寿命，但木材的尺寸稳定性比其素材平均提高30％左右，耐腐耐候性平均达到二级(即：耐腐级质量损失为11～24％，按GB/T 13942.1-2009)，在某些场合如室外应用还会使木材表面产生微小的裂纹(裂纹宽度小于4mm、长度小20cm)，抗紫外线差，在很潮湿的环境下还容易发生霉变、容易被白蚁侵蚀，另外，木材的力学性能指标与素材相比，如木材的表面硬度降低3～8％、静曲强度降低4～10％，特别是所处理的速生材，与素材相比这两个指标低得越多，炭化处理后速生材的表面硬度降低5～10％，速生材静曲强度降低5～12％，因此，这对于木材来讲，特别是速生材，超高温热处理后得到的木材性能末能满足人们的需求。

木材乙酰化研究始于1928年德国，由于乙酰化处理木材，可以有效地提木材的尺寸稳定性，改良木材物理力学性能，此后乙酰化处理木材便成为世界一个活跃的研究课题，木材乙酰化处理是用疏水性乙酰基(CHCO-)置换木材中亲水性羟基(-OH)，产生酯的增容效应，羟基的减少和乙酰基的增容使木材的尺寸稳定性得以提高。然而由于：a.木材中的纹孔或导管堵塞，木材中的抽填物的阻隔，使得乙酰化试剂很难浸渍到木材的内部，充满木材整体，会使乙酰化木材在使用的过程中，木材内部会首先腐烂，产生腐烂形成中空材；b.如采用加压抽真空法，使乙酰化试剂浸渍充满整体木材，处理得到的木材性能非常优良，但生产成本高，生产工艺和生产设备复杂，生产设备贵，因此，乙酰化处理木材一直处于实验室研究阶段，并未实现产业化。

英国泰坦木业有限公司在中国专利文献CN101502975(2009-8-12)曾公开“木材乙酰化的方法及其产物”，该方法为在常压下将含水率6～20％的木材浸没在10～120℃的乙酰化流体中，增加压力至2～20巴，保持10～300min，从容器中去除过量的乙酰化流体，将惰性流体引入该容器中，循环加热该流体传热给木材，使木材内部温度低于170℃，采用的乙酰化包含60～95％体积的乙酸酐和5～40％体积的乙酸，或采用的乙酰化包含80～92％体积的乙酸酐和8～20％体积的乙酸。这一技术方法，木材的初含水率高，会使得木材在乙酰化过程加快乙酸酐水解，同时也加速纤维素在酸性条件下的降解，降低木材力学性能。经研究试验证明：乙酰化处理时木材的水分对反应影响较大，通常适合处理的木材初含水率为2.0～5.0％，高于此含水率时，水会使乙酸酐水解为乙酸，水材含水率每提高1％，会导致乙酸酐水解5.0～6.0％，而且这一生产过程复杂，对生产设备要求高，生产成本高，所需的乙酰化试剂量大。所处理出来的木材有小于10的刚度损失。

另外，如采用传统的干燥方法干燥木材含水率降至5.0％以下时，容易使木材形成内高外低的含水率梯度，木材内部残余应力大，使得乙酰化处理出来的木材发生翘曲变形，降低出材率。而且即使干燥好的木材含水率低于5.0％以下放置在室内，由于木材的羟基新水基团数量很多，容易吸收空气中的水分，使得木材的含水率很快恢复到5％以上，这不仅加快乙酸酐水解，同时也会加速半纤维素、纤维素的降解，大大降低了木材的力学性能。

发明内容

本发明的目的是为解决上述技术问题，集合炭化热处理木材和乙酰化处理木材二者的优点，克服其各自的缺点，提供一种稳定增强型实木型材及其生产方法，便于工业化流水线生产，生产成本低、出材率高，所处理得到的木材材色美观、尺寸稳定性高、耐腐耐候性强、力学性能好、使用寿命长。产品特别适用于户外园林景观应用、户外家具、实木家具、地采暖用实木地板、桑拿房、乐器等。

本发明提供了一种稳定增强型实木型材的生产方法，包括步骤：

a.干燥处理；

b.炭化处理：使木材形成外高内低的含水率梯度，木材含水率达到1.5～3.0％；

c.乙酰化处理；

d.平衡处理。

本发明步骤a先采用干燥处理，干燥后的木材含水率低至5.0％～8.0％、木材厚度上含水率偏差小于2.0％且木材内部残余应力小于2.0％，再进行炭化处理。使木材在能耗低的干燥阶段使木材的含水率降低，利于能耗高的炭化阶段可以快速升温，而不影响炭化木的质量和出材率。

本发明的步骤b炭化处理，最优选的炭化工艺，是将步骤a的基础上干燥得到的木材整齐码垛并在木材堆顶部按1t/m²的标准加压钢板框浇混凝土压块，然后装入木材炭化设备中，迅速升温和加湿，温度升高到80℃～90℃，湿度加湿到相对湿度为70％～80％，保持2h～4h，然后采用阶梯式升温方法按照(10℃～20℃)/h的速度升温到125℃～135℃并保持2h～4h，然后再采用阶梯式升温方法，将温度按照(8℃～15℃)/h至175℃～200℃，并在最高温度下保持2h～4h，结束后采用喷射雾化水方法让木材快速降温至炭化设备内温度小于120℃以下时，停止加热和喷雾化水结束炭化，自然降温至40℃～60℃时立即出窑。

本发明的所采用的木材炭化处理工艺，是在本公司拥有的专利“ZL200610051117.8炭化木地板生产方法”和“ZL200610051118.2木材炭化处理方法”两个专利技术方案基础上经多年生产实践，兼顾节能和炭化木产品质量的基础上改进所得。本技术工艺缩短了炭化处理时间，提高了产品质量。在炭化过程中采用175℃～200℃高温高湿条件下处理木材，溶解木材抽提物，使木材里的活性基团如羟基等减少，打通木材导道和纹孔，而又不会使木材的表面硬度和静曲强度降低，使木材拥有更出色的材色，而且此过程还可以显著消除干燥及炭化处理后板材内部形成的应力，大大减少了木材内部的干燥缺陷如内裂、表裂等，使得乙酰化处理出来的木材出材率高。

采用喷射雾化水方法降温，安全简单，不会引发着火，木材受热均匀，处理出来的木材材色表里均匀，木材出材率高，在快速降温后，木材的含水率很低，大约在1.5％～3％，达到了乙酰化处理所需的最优含水率，并形成外高内低的木材含水率梯度，有利于乙酰化处理液渗透到木材内部。

本发明的步骤c乙酰化处理，是对出窑后的木材立即经四面刨进行四面刨光，然后堆垛好立即送到浸渍罐中浸渍到70℃～100℃加有纳米材料二氧化硅的乙酰化处理溶液中，在常压下浸渍处理0.5h～2h。

具体地，步骤c中的乙酰化处理溶液包括75％～95％的乙酸酐和5％～25％的乙酸，采用机械共混法导入二氧化硅(在1000rpm高速搅拌器中搅拌10～20min)，用量为乙酰化处理溶液的0.1％～1.0％。优选地，本技术方案采用南京海泰纳米材料有限公司生产的纳米SiO₂，其性能指标为：纳米Si0₂含量99％，平均粒径20nm，比表面积440m²/g，紫外反射率＞80％，摇实密度0.21g/cm³，干燥失重＜1.4％，灼烧失重1.8％，铁0.2×10^-6，钴0.8×10^-6。经实践证明：加入纳米材料的乙酰化处理液，与未加入纳米材料处理液所处理得到的木材相比，木材的尺寸稳定性更高、耐紫外线性更强、耐腐性耐候性更好、使木材的纹理更清晰(视觉效果更好)、具有一定的阻燃性能。

作为本发明的一种优选方案，乙酰化处理溶液中采用机械共混法导入的二氧化硅用量占乙酰化处理溶液的0.1％～1.0％。

本发明乙酰化反应中加入纳米二氧化硅作为改性剂，纳米二氧化硅木材材料中木材细胞壁上的羟基与硅醇发生了缩合反应，木材与二氧化硅之间通过共价键连接起来，木材的硬度得到显著提高。

经炭化高温处理后，木材里的羟基含量减少，木材里的纹孔或导管被打通，加二氧化硅纳米材料于乙酰化反应液或气液混合物中，可以使得处理液能在常压下或很小压力下，渗透到木材内部，并与木材中的活性基团如羟基发生发应，这提高了乙酰化处理液的利用率。

本发明的乙酰化反应不加催化剂，可以使后期处理液的分离和回收简单易行，减少残留在木材中的刺激性气味，并降低成本。

作为本发明的一种优选，步骤c浸渍处理结束后，先采用常压抽去多余的乙酰化处理液，然后再采用抽真空法抽去木材上和罐里的未反应处理液及反应副产物乙酸，压力为100KPa～150KPa，抽5min～10min。

作为本发明的一种优选，在采用抽真空法抽去木材上和罐里的未反应处理液及反应副产物乙酸后，恢复罐内压力至常压，罐内温度在60℃～80℃保持20min～60min。

具体地，本发明生产方法中的步骤d平衡处理是把乙酰化处理后的木材立即送到平衡房中进行平衡处理，在温度为30℃～40℃、相对湿度为75％～85％的条件下平衡处理4～7天，使木材的含水率恢复到4.0％～7.0％。

作为本发明的一种优选，步骤d平衡处理是把乙酰化处理后的木材立即送到平衡房中进行平衡处理，在温度为36℃、相对湿度为78％的条件下平衡处理5天，使木材的含水率恢复到6.0％。

另一方面，本发明还提供了一种稳定增强型的实木型材，含水率为4.0％～7.0％，耐腐性能达一级，强耐腐质量损失小于10.0％，尺寸稳定性与其素材相比提高50％以上，色牢度达6级上，乙酰化木材增重5～15％，甲醛释放量小于0.5mg/L(E₀级)。

本发明的稳定增强型实木型材在乙酰化过程中，其化学结构上的酯类官能团数量增加，木材表面极性降低；乙酰化木材的气体渗透性降低，吸湿率降低。因为乙酰化是疏水的乙酰基取代亲水的羟基，同时乙酰基形成的酯具有增容作用，因此羟基减少和乙酰基的充胀作用，使木材的尺寸稳定性提高，后者作用更显著。

按照LY/T 1700-2007、GB/T 1941-1991、GB/T 15104-2006、GB/T15104-2006、GB/T13942.1-1992、GB/T 17658-1999、GB/T 17658-1999等标准，175℃炭化处理经上述乙酰化处理后木材增重量为5％时，木材的主要性能指标见表1。随着热处理温度的升高，乙酰化木材增重变大，以下表中木材的主要性能指标更好。

表1各种型材性能检测指标

本发明能够提供稳定、耐腐耐候、出材率高、生产成本低、使用寿命长的实木型材，其有益效果表现为：

1、集合炭化热处理木材和乙酰化处理木材的优点，克服其各自的缺点，便于工业化流水线生产，生产成本低、出材率高；

2、本发明的木材改良技术无毒、无害不污染环境和水资源，其生产工艺过程也是无污染的环保型生产；

3、处理得到的木材材色美观、尺寸稳定性高、耐腐耐候性强、力学性能好、使用寿命长，其使用寿命可达到一般木材的3～4倍；

4、经炭化高温处理和乙酰化后，二次加强了型材耐腐性、耐候性和尺寸稳定性，极大地拓宽了速生材和树种利用途径，特别实用于户外园林景观应用、户外家具、实木家具、地采暖用实木地板、桑拿房、乐器等；

5、本发明特别适用于速生材软材的处理，改良后的实木型材可取代硬木，满足人们对木材品质要求，减少热带雨林砍伐，节约森林能源，成为制造家居用品的理想材料。

具体实施方式

实施例一

a.干燥处理：以规格材为4000×150×50mm的南方松板板置材堆于东、西、南3面有玻璃壁的干燥窑内，以太阳能为主要热源，以燃烧燃料的热气体为辅助热源，用喷水器及通风孔调节湿度，用风机引起强制循环，达到干燥目的，使木材含水率低至6.0％，木材厚度上含水率偏差小于2.0％，木材内部残余应力为2.0％；

b.炭化处理：将干燥后的木材整齐码垛并在木材堆顶部按1t/m²的标准加压钢板框浇混凝土压块，然后装入木材炭化设备中，迅速升温和加湿，温度升高到90℃，湿度加湿到相对湿度为80％，保持4h，然后采用阶梯式升温方法按照20℃/h的速度升温到135℃并保持4h，然后再采用阶梯式升温方法，将温度按照15℃/h至200℃，并在最高温度下保持4h，结束后采用喷射雾化水方法让木材快速降温至炭化设备内温度小于120℃时，停窑结束炭化，自然降温至60℃时立即出窑；

c.乙酰化处理：将出窑后的木材立即经四面刨进行四面刨光，然后堆垛好立即送到浸渍罐中，浸渍罐中为90℃的包括85％乙酸酐和15％乙酸的乙酰化处理溶液，采用机械共混法导入占乙酰化处理溶液0.8％重的纳米材料二氧化硅【采用南京海泰纳米材料有限公司生产的纳米SiO₂，其性能指标为：纳米SiO₂含量99％，平均粒径20nm，比表面积440m²/g，紫外反射率＞80％，摇实密度0.21g/cm³，干燥失重＜1.4％，灼烧失重1.8％，铁0.2×10^-6，钴0.8×10^-6】，在常压下浸渍处理1h；待浸渍处理结束后，先采用常压抽去多余的乙酰化处理液，然后再采用抽真空法抽去木材上和罐里的未反应处理液及反应副产物乙酸，压力为130KPa，抽8min；在抽真空处理结束后，恢复罐内压力至常压，罐内温度在70℃保持50min；

d.平衡处理：把乙酰化处理后的木材立即送到平衡房中进行平衡处理，在温度为36℃、相对湿度为78％的条件下平衡处理5天，使木材的含水率恢复到6.7％，再经砂光后，可直接应用于户外地板应用。

经检测，所得实木型材含水率为6.7％，耐腐性能达一级，强耐腐质量损失小于6.32％，尺寸稳定性与其素材相比提高55.7％，色牢度达7级，乙酰化木材增重率8.12％，甲醛释放量小于0.34mg/L。

实施例二

a.干燥处理：以规格材为930×125×22mm的杨木置材堆于东、西、南3面有玻璃壁的干燥窑内，以以热水或水蒸汽为干燥介质，用喷水器及通风孔调节湿度，用风机引起强制循环，达到干燥目的，使木材含水率低至5.0％，木材厚度上含水率偏差为1.5％，木材内部残余应力为1.8％；

b.炭化处理：将干燥后的木材整齐码垛并在木材堆顶部按1t/m²的标准加压钢板框浇混凝土压块，然后装入木材炭化设备中，迅速升温和加湿，温度升高到80℃，湿度加湿到相对湿度为70％，保持2h，然后采用阶梯式升温方法按照10℃/h的速度升温到125℃并保持2h，然后再采用阶梯式升温方法，将温度按照8℃/h至175℃，并在最高温度下保持2h，结束后采用喷射雾化水方法让木材快速降温至炭化设备内温度小于120℃时，停窑结束炭化，自然降温至40℃时立即出窑；

c.乙酰化处理：将出窑后的木材立即经四面刨进行四面刨光，然后堆垛好立即送到浸渍罐中，浸渍罐中为100℃的包括95％乙酸酐和5％乙酸的乙酰化处理溶液，采用机械共混法导入占乙酰化处理溶液1.0％重的纳米材料二氧化硅，在常压下浸渍处理2h；待浸渍处理结束后，先采用常压抽去多余的乙酰化处理液，然后再采用抽真空法抽去木材上和罐里的未反应处理液及反应副产物乙酸，压力为150KPa，抽10min；在抽真空处理结束后，恢复罐内压力至常压，罐内温度在80℃保持60min；

d.平衡处理：把乙酰化处理后的木材立即送到平衡房中进行平衡处理，在温度为40℃、相对湿度为85％的条件下平衡处理7天，使木材的含水率恢复到6.2％；

e.地板加工处理：经砂光，开榫开槽，采用UV漆涂装表面形成地板产品，产品特别适合于地采暖应用。

经检测，所得实木型材含水率为6.2％，耐腐性能达一级，强耐腐质量损失小于1.3％，尺寸稳定性与其素材相比提高85.7％，色牢度达8级，乙酰化木材增重率14.92％，甲醛释放量小于0.44mg/L。

实施例三

a.干燥处理：以规格材为2000×200×32mm的番龙眼把木材置于真空罐内加热，抽真空，造成由木材内部到表面和由表面到外界的水蒸气压力差；由于木材内的水分在真空下沸点降低，易于气化，就使水分易从木材中蒸发并从真空罐中抽出，使木材含水率低至8.0％，木材厚度上含水率偏差1.0％，木材内部残余应力为1.0％；

b.炭化处理：将干燥后的木材整齐码垛并在木材堆顶部按1t/m²的标准加压钢板框浇混凝土压块，然后装入木材炭化设备中，迅速升温和加湿，温度升高到85℃，湿度加湿到相对湿度为75％，保持3h，然后采用阶梯式升温方法按照15℃/h的速度升温到130℃并保持3h，然后再采用阶梯式升温方法，将温度按照11℃/h至190℃，并在最高温度下保持3h，结束后采用喷射雾化水方法让木材快速降温至炭化设备内温度小于120℃时，停窑结束炭化，自然降温至50℃时立即出窑；

c.乙酰化处理：将出窑后的木材立即经四面刨进行四面刨光，然后堆垛好立即送到浸渍罐中，浸渍罐中为70℃的包括75％乙酸酐和25％乙酸的乙酰化处理溶液，采用机械共混法导入占乙酰化处理溶液0.1％重的纳米材料二氧化硅，在常压下浸渍处理0.5h；待浸渍处理结束后，先采用常压抽去多余的乙酰化处理液，然后再采用抽真空法抽去木材上和罐里的未反应处理液及反应副产物乙酸，压力为100KPa，抽5min；在抽真空处理结束后，恢复罐内压力至常压，罐内温度在60℃保持20min；

d.平衡处理：把乙酰化处理后的木材立即送到平衡房中进行平衡处理，在温度为30℃、相对湿度为75％的条件下平衡处理4天，使木材的含水率恢复到4.12％；

e.家具加工应用：通过锯、砂光、刨、铣等工序加工成桌子和椅子等家具，可直接应用于室内，也可直接应用于室外。

经检测，所得实木型材含水率为4.12％，耐腐性能达一级，强耐腐质量损失小于2.4％，甲醛释放量小于0.36mg/L。尺寸稳定性与其素材相比提高75.7％，色牢度达7.5级，乙酰化木材增重率10.12％。

Claims (10)

1.一种稳定增强型实木型材的生产方法，包括步骤：

a.干燥处理；

b.炭化处理：使木材形成外高内低的含水率梯度，木材含水率达到1.5～3.0％；

c.乙酰化处理；

d.平衡处理。

2.如权利要求1所述的一种稳定增强型实木型材的生产方法，其特征在于所述步骤a干燥处理，是使木材含水率低至5.0％～8.0％，木材厚度上含水率偏差小于2.0％，木材内部残余应力小于2.0％。

3.如权利要求1所述的一种稳定增强型实木型材的生产方法，其特征在于所述步骤b炭化处理，是将木材整齐码垛并在木材堆顶部按1t/m²的标准加压钢板框浇混凝土压块，然后装入木材炭化设备中，迅速升温和加湿，温度升高到80℃～90℃，湿度加湿到相对湿度为70％～80％，保持2h～4h，然后采用阶梯式升温方法按照(10℃～20℃)/h的速度升温到125℃～135℃并保持2h～4h，然后再采用阶梯式升温方法，将温度按照(8℃～15℃)/h至175℃～200℃，并在最高温度下保持2h～4h，结束后采用喷射雾化水方法让木材快速降温至炭化设备内温度120℃以下时，停止加热和喷雾化水结束炭化，自然降温至40℃～60℃时立即出窑。

4.如权利要求1所述的一种稳定增强型实木型材的生产方法，其特征在于所述步骤c乙酰化处理，是出窑后的木材立即进行四面刨光，然后堆垛好立即送到浸渍罐中浸渍到70℃～100℃加有纳米材料二氧化硅的乙酰化处理溶液中，在常压下浸渍处理0.5h～2h。

5.如权利要求4所述的一种稳定增强型实木型材的生产方法，其特征在于所述乙酰化处理溶液包括75％～95％的乙酸酐和5％～25％的乙酸。

6.如权利要求5所述的一种稳定增强型实木型材的生产方法，所述乙酰化处理溶液还包括采用机械共混法导入的二氧化硅，用量占乙酰化处理溶液的0.1％～1.0％。

7.如权利要求1或4所述的一种稳定增强型实木型材的生产方法，其特征在于在所述步骤c浸渍处理结束后，先采用常压抽去多余的乙酰化处理液，然后再采用抽真空法抽去木材上和罐里的未反应处理液及反应副产物乙酸，压力为100KPa～150KPa，抽5min～10min。

8.如权利要求7所述的一种稳定增强型实木型材的生产方法，其特征在于在采用抽真空法抽去木材上和罐里的未反应处理液及反应副产物乙酸后，恢复罐内压力至常压，罐内温度在60℃～80℃保持20min～60min。

9.如权利要求1所述的一种稳定增强型实木型材的生产方法，其特征在于所述步骤d平衡处理是把乙酰化处理后的木材立即送到平衡房中进行平衡处理，在温度为30℃～40℃、相对湿度为75％～85％的条件下平衡处理4～7天，使木材的含水率恢复到4.0％～7.0％。

10.如权利要求1所述方法制备的一种稳定增强型实木型材，其特征在于所述的稳定增强型实木型材的含水率4.0～7.0％，耐腐性能达一级，强耐腐质量损失小于10.0％，尺寸稳定性与其素材相比提高50％以上，色牢度达6级上，乙酰化木材增重率5～15％，甲醛释放量小于0.5mg/L。