CN101876326A - 电扇复合材料轴承套及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种电扇轴承套及其制备方法。电扇复合材料轴承套,其特征是:它由包含超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份、石墨2-20份、聚四氟乙烯2.3-10份、氟化钙2-20份、氧化镁1-2份、铜粉2-40份;所述超高分子量聚乙烯树脂的分子量为200万。本发明具有摩擦系数小、磨损率低、耐腐蚀、热膨胀率低、使用寿命长等特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种电扇轴承套及其制备方法。
背景技术
传统的电扇电机轴承套由以粉末冶金铁基为材质制备而成,在长期使用过程中会出现锈蚀和润滑油凝固等现象,导致轴承卡死。为了防止锈蚀、降低摩擦及噪音,延长使用寿命,降低生产成本,故需采用以复合材料为基材的轴承套取代以铁为基材的轴承套。
发明内容
本发明的目的在于提供一种摩擦系数小、磨损率低、热胀系数小的电扇复合材料轴承套及其制备方法。
为了实现上述目的,本发明的技术方案是:电扇复合材料轴承套,其特征是:它由包含超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份、石墨2-20份、聚四氟乙烯2.3-10份、氟化钙2-20份、氧化镁1-2份、铜粉2-40份;所述超高分子量聚乙烯树脂的分子量为200万。
上述电扇复合材料轴承套的制备方法,其特征是它包括如下步骤:
1).配料:按各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份、石墨2-20份、聚四氟乙烯2.3-10份、氟化钙2-20份、氧化镁1-2份、铜粉2-40份,选取超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉,所述超高分子量聚乙烯树脂的分子量为200万;
2)在超高分子量聚乙烯树脂中加入石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉,混合均匀,得到混合料;
3).将步骤2)所得到的混合料在冷压模内塑制成所需形状,再烧结成型,得到模具;冷压压力80-100Kg/cm2,烧结温度320-330℃;
4).将烧结成型后的模具热压,热压压力80-100Kg/cm2,热压温度180-200℃,自然冷却,得电扇复合材料轴承套(产品)。
本发明的有益效果是:本发明采用超高分子量聚乙烯树脂中加入石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉,其复合材料轴承套安装在电扇电机里,在电扇长期转动的情况下,转速稳定,运转良好。采用复合材料所制成轴承套,安装在电扇电机中,避免了铁质轴承套生锈的问题(本发明耐蚀防腐性好),提高了润滑效果,降低生产成本,延长了使用寿命。
在摩擦速度为1.2m/s,载荷为60N下,本发明的摩擦系数为0.161-0.37,磨损率为0.01-0.17。与现有技术相比,摩擦系数小,磨损率低,耐腐蚀,使用寿命长。
在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能,最大扭矩为33.3-56.1Nm。测得其热膨胀率分别为0-0.79%,热膨胀率低。
具体实施方式
为了更好地理解本发明,下面通过具体实施例进一步描述本发明,但本发明包括且非仅限于以下实施例。
实施例1:
电扇复合材料轴承套,它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万),石墨2份,聚四氟乙烯2.3份,氟化钙2份,氧化镁1份,铜粉2份。
制备方法为:称取各种原料,混合均匀,得到混合料;混合料在冷压模内塑制成所需形状(即制轴承套所需形状,为现有公知技术),再烧结成型,得到模具;冷压压力80Kg/cm2,烧结温度320℃;将烧结成型后的模具热压,热压压力80Kg/cm2,热压温度180℃,自然冷却,得产品。
制备的电扇复合材料轴承套(以下简称复合材料轴承套),在载荷60N,摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验,摩擦系数为0.37,磨损率为0.17;在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能,温度在331℃时,最大扭矩为42.4Nm;测得热膨胀率为0.37%。
实施例2:
电扇复合材料轴承套,它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万),石墨2份,聚四氟乙烯2.4份,氟化钙5份,氧化镁2份,铜粉5份。
制备方法为:称取各种原料,混合均匀,得到混合料;混合料在冷压模内塑制成所需形状,再烧结成型,得到模具;冷压压力90Kg/cm2,烧结温度325℃;将烧结成型后的模具热压,热压压力90Kg/cm2,热压温度190℃,自然冷却,得产品。
制备的复合材料轴承套,在载荷60N,摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验,摩擦系数为0.209,磨损率为0.02;在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能,温度在331℃时,最大扭矩为46.8Nm;测得其热膨胀率为0.13%。
实施例3:
电扇复合材料轴承套,它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万),石墨2份,聚四氟乙烯5.7份,氟化钙2份,氧化镁1份,铜粉5份。
制备方法为:称取各种原料,混合均匀,得到混合料;混合料在冷压模内塑制成所需形状,再烧结成型,得到模具;冷压压力100Kg/cm2,烧结温度330℃;将烧结成型后的模具热压,热压压力100Kg/cm2,热压温度200℃,自然冷却,得产品。
制备的复合材料轴承套,在载荷60N,摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验,摩擦系数为0.208,磨损率为0.04;在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能,温度在326℃时,最大扭矩为42.7Nm;测得其热膨胀率为0.13%。
实施例4:
电扇复合材料轴承套,它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万),石墨2份,聚四氟乙烯5.6份,氟化钙5份,氧化镁2份,铜粉2份。
制备方法为:称取各种原料,混合均匀,得到混合料;混合料在冷压模内塑制成所需形状,再烧结成型,得到模具;冷压压力90Kg/cm2,烧结温度325℃;将烧结成型后的模具热压,热压压力90Kg/cm2,热压温度190℃,自然冷却,得产品。
制备的复合材料轴承套,在载荷60N,摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验,摩擦系数为0.227,磨损率为0.02;在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能,温度在331℃时,最大扭矩为36.3Nm;测得其热膨胀率为0.26%。
实施例5:
电扇复合材料轴承套,它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万),石墨5份,聚四氟乙烯2.6份,氟化钙2份,氧化镁2份,铜粉5份。
制备方法为:称取各种原料,混合均匀,得到混合料;混合料在冷压模内塑制成所需形状,再烧结成型,得到模具;冷压压力90Kg/cm2,烧结温度325℃;将烧结成型后的模具热压,热压压力90Kg/cm2,热压温度190℃,自然冷却,得产品。
制备的复合材料轴承套,在载荷60N,摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验,摩擦系数为0.220,磨损率为0.04;在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能,温度在342℃时,最大扭矩为39.9Nm;测得其热膨胀率为0.13%。
实施例6:
电扇复合材料轴承套,它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万),石墨5份,聚四氟乙烯2.7份,氟化钙5份,氧化镁1份,铜粉2份。
制备方法为:称取各种原料,混合均匀,得到混合料;混合料在冷压模内塑制成所需形状,再烧结成型,得到模具;冷压压力90Kg/cm2,烧结温度325℃;将烧结成型后的模具热压,热压压力90Kg/cm2,热压温度190℃,自然冷却,得产品。
制备的复合材料轴承套,在载荷60N,摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验,摩擦系数分别为0.183,磨损率分别为0.01;在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能,温度在336℃时,最大扭矩为39.8Nm;测得其热膨胀率分别为0.13%。
实施例7:
电扇复合材料轴承套,它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万),石墨5份,聚四氟乙烯5.4份,氟化钙2份,氧化镁2份,铜粉2份。
制备方法为:称取各种原料,混合均匀,得到混合料;混合料在冷压模内塑制成所需形状,再烧结成型,得到模具;冷压压力90Kg/cm2,烧结温度325℃;将烧结成型后的模具热压,热压压力90Kg/cm2,热压温度190℃,自然冷却,得产品。
制备的复合材料轴承套,在载荷60N,摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验,摩擦系数分别为0.209,磨损率分别为0.03;在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能,温度在341℃时,最大扭矩为42.9Nm;测得其热膨胀率为0.79%。
实施例8:
电扇复合材料轴承套,它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万),石墨5份,聚四氟乙烯5.3份,氟化钙5份,氧化镁1份,铜粉5份。
制备方法为:称取各种原料,混合均匀,得到混合料;混合料在冷压模内塑制成所需形状,再烧结成型,得到模具;冷压压力90Kg/cm2,烧结温度325℃;将烧结成型后的模具热压,热压压力90Kg/cm2,热压温度190℃,自然冷却,得产品。
制备的复合材料轴承套,在载荷60N,摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验,摩擦系数分别为0.220,磨损率分别为0.01。在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能,温度在349℃时,最大扭矩为42.5Nm;测得其热膨胀率为0.13%。
实施例9:
电扇复合材料轴承套,它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万),石墨10份,聚四氟乙烯4.3份,氟化钙10份,氧化镁1份,铜粉2份。
制备方法为:称取各种原料,混合均匀,得到混合料;混合料在冷压模内塑制成所需形状,再烧结成型,得到模具;冷压压力90Kg/cm2,烧结温度325℃;将烧结成型后的模具热压,热压压力90Kg/cm2,热压温度190℃,自然冷却,得产品。
制备的复合材料轴承套,在载荷60N,摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验,摩擦系数分别为0.223,磨损率分别为0.01;在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能,温度在349℃时,最大扭矩为43.6Nm;测得其热膨胀率为0.13%。
实施例10:
电扇复合材料轴承套,它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万),石墨10份,聚四氟乙烯6.4份,氟化钙15份,氧化镁1份,铜粉2份。
制备方法为:称取各种原料,混合均匀,得到混合料;混合料在冷压模内塑制成所需形状,再烧结成型,得到模具;冷压压力90Kg/cm2,烧结温度325℃;将烧结成型后的模具热压,热压压力90Kg/cm2,热压温度190℃,自然冷却,得产品。
制备的符合材料轴承套,在载荷60N,摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验,摩擦系数分别为0.239,磨损率分别为0.01;在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能,温度在349℃时,最大扭矩为37.9Nm;测得其热膨胀率分别为0.38%。
实施例11:
电扇复合材料轴承套,它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万),石墨10份,聚四氟乙烯8.5份,氟化钙20份,氧化镁1份,铜粉2份。
制备方法为:称取各种原料,混合均匀,得到混合料;混合料在冷压模内塑制成所需形状,再烧结成型,得到模具;冷压压力90Kg/cm2,烧结温度325℃;将烧结成型后的模具热压,热压压力90Kg/cm2,热压温度190℃,自然冷却,得产品。
制备的复合材料轴承套,在载荷60N,摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验,摩擦系数分别为0.234,磨损率分别为0.03;在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能,温度在349℃时,最大扭矩为33.3Nm;测得其热膨胀率为0。
实施例12:
电扇复合材料轴承套,它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万),石墨15份,聚四氟乙烯4.4份,氟化钙20份,氧化镁1份,铜粉2份。
制备方法为:称取各种原料,混合均匀,得到混合料;混合料在冷压模内塑制成所需形状,再烧结成型,得到模具;冷压压力90Kg/cm2,烧结温度325℃;将烧结成型后的模具热压,热压压力90Kg/cm2,热压温度190℃,自然冷却,得产品。
制备的复合材料轴承套,在载荷60N,摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验,摩擦系数分别为0.244,磨损率分别为0.04;在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能,温度在349℃时,最大扭矩为35.6Nm;测得其热膨胀率为0.13%。
实施例13:
电扇复合材料轴承套,它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万),石墨15份,聚四氟乙烯6.5份,氟化钙10份,氧化镁1份,铜粉2份。
制备方法为:称取各种原料,混合均匀,得到混合料;混合料在冷压模内塑制成所需形状,再烧结成型,得到模具;冷压压力90Kg/cm2,烧结温度325℃;将烧结成型后的模具热压,热压压力90Kg/cm2,热压温度190℃,自然冷却,得产品。
制备的复合材料轴承套,在载荷60N,摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验,摩擦系数分别为0.232,磨损率分别为0.02;在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能,温度在349℃时,最大扭矩为38.8Nm;测得其热膨胀率分别为0.26%。
实施例14:
电扇复合材料轴承套,它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万),石墨15份,聚四氟乙烯8.3份,氟化钙15份,氧化镁1份,铜粉2份。
制备方法为:称取各种原料,混合均匀,得到混合料;混合料在冷压模内塑制成所需形状,再烧结成型,得到模具;冷压压力80-100Kg/cm2,烧结温度320-330℃;将烧结成型后的模具热压,热压压力80-100Kg/cm2,热压温度180-200℃,自然冷却,得产品。
制备的复合材料轴承套,在载荷60N,摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验,摩擦系数分别为0.257,磨损率分别为0.01;在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能,温度在349℃时,最大扭矩为33.9Nm;测得其热膨胀率分别为0.13%。
实施例15:
电扇复合材料轴承套,它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万),石墨20份,聚四氟乙烯4.5份,氟化钙15份,氧化镁1份,铜粉2份。
制备方法为:称取各种原料,混合均匀,得到混合料;混合料在冷压模内塑制成所需形状,再烧结成型,得到模具;冷压压力80-100Kg/cm2,烧结温度320-330℃;将烧结成型后的模具热压,热压压力80-100Kg/cm2,热压温度180-200℃,自然冷却,得产品。
制备的复合材料轴承套,在载荷60N,摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验,摩擦系数分别为0.325,磨损率分别为0.04;在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能,温度在349℃时,最大扭矩为38.5Nm;测得其热膨胀率分别为0.38%。
实施例16:
电扇复合材料轴承套,它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万),石墨20份,聚四氟乙烯6.3份,氟化钙20份,氧化镁1份,铜粉2份。
制备方法为:称取各种原料,混合均匀,得到混合料;混合料在冷压模内塑制成所需形状,再烧结成型,得到模具;冷压压力80-100Kg/cm2,烧结温度320-330℃;将烧结成型后的模具热压,热压压力80-100Kg/cm2,热压温度180-200℃,自然冷却,得产品。
制备的复合材料轴承套,在载荷60N,摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验,摩擦系数分别为0.267,磨损率为0.02;在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能,温度在349℃时,最大扭矩为33.8Nm;测得其热膨胀率分别为0.25%。
实施例17:
电扇复合材料轴承套,它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万),石墨20份,聚四氟乙烯8.4份,氟化钙10份,氧化镁1份,铜粉2份。
制备方法为:称取各种原料,混合均匀,得到混合料;混合料在冷压模内塑制成所需形状,再烧结成型,得到模具;冷压压力80-100Kg/cm2,烧结温度320-330℃;将烧结成型后的模具热压,热压压力80-100Kg/cm2,热压温度180-200℃,自然冷却,得产品。
制备的复合材料轴承套在载荷60N,摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验,摩擦系数分别为0.285,磨损率为0.02;在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能,温度在349℃时,最大扭矩为34.4Nm;测得其热膨胀率分别为0.13%。
实施例18:
电扇复合材料轴承套,它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁、铜粉和聚乙烯蜡制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万),石墨5份,聚四氟乙烯2.7份,氟化钙5份,氧化镁1份、铜粉2份、聚乙烯蜡1份。
制备方法为:称取各种原料,混合均匀,得到混合料;混合料在冷压模内塑制成所需形状,再烧结成型,得到模具;冷压压力80-100Kg/cm2,烧结温度320-330℃;将烧结成型后的模具热压,热压压力80-100Kg/cm2,热压温度180-200℃,自然冷却,得产品。
制备的复合材料轴承套在载荷60N,摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验,摩擦系数分别为0.161,磨损率分别为0.01;在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能,温度在349℃时,最大扭矩为53.3Nm;测得其热膨胀率分别为0.66%。
实施例19:
电扇复合材料轴承套,它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁、铜粉和聚乙烯蜡制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万),石墨5份,聚四氟乙烯2.7份,氟化钙5份,氧化镁1份、铜粉2份、聚乙烯蜡3份。
制备方法为:称取各种原料,混合均匀,得到混合料;混合料在冷压模内塑制成所需形状,再烧结成型,得到模具;冷压压力80-100Kg/cm2,烧结温度320-330℃;将烧结成型后的模具热压,热压压力80-100Kg/cm2,热压温度180-200℃,自然冷却,得产品。
制备的复合材料轴承套在载荷60N,摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验,摩擦系数分别为0.188,磨损率分别为0.03;在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能,温度在349℃时,最大扭矩为52.8Nm;测得其热膨胀率分别为0.51%。
实施例20:
电扇复合材料轴承套,它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁、铜粉和聚乙烯蜡制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万),石墨5份,聚四氟乙烯2.7份,氟化钙5份,氧化镁1份、铜粉2份、聚乙烯蜡5份。
制备方法为:称取各种原料,混合均匀,得到混合料;混合料在冷压模内塑制成所需形状,再烧结成型,得到模具;冷压压力80-100Kg/cm2,烧结温度320-330℃;将烧结成型后的模具热压,热压压力80-100Kg/cm2,热压温度180-200℃,自然冷却,得产品。
制备的复合材料轴承套在载荷60N,摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验,摩擦系数分别为0.171,磨损率为0.01;在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能,温度在349℃时,最大扭矩为41.2Nm;测得其热膨胀率分别为0.51%。
实施例21:
电扇复合材料轴承套,它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁、铜粉和硬脂酸钙制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万),石墨5份,聚四氟乙烯2.7份,氟化钙5份,氧化镁1份、铜粉2份、硬脂酸钙3份。
制备方法为:称取各种原料,混合均匀,得到混合料;混合料在冷压模内塑制成所需形状,再烧结成型,得到模具;冷压压力80-100Kg/cm2,烧结温度320-330℃;将烧结成型后的模具热压,热压压力80-100Kg/cm2,热压温度180-200℃,自然冷却,得产品。
制备的复合材料轴承套在载荷60N,摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验,摩擦系数分别为0.191,磨损率分别为0.05;在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能,温度在349℃时,最大扭矩为42.6Nm;测得其热膨胀率分别为0.39%。
Claims (2)
1.电扇复合材料轴承套,其特征是:它由包含超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成,各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份、石墨2-20份、聚四氟乙烯2.3-10份、氟化钙2-20份、氧化镁1-2份、铜粉2-40份;所述超高分子量聚乙烯树脂的分子量为200万。
2.如权利要求1所述的电扇复合材料轴承套的制备方法,其特征是它包括如下步骤:
1).配料:按各组份所占重量份数为:超高分子量聚乙烯树脂为100份、石墨2-20份、聚四氟乙烯2.3-10份、氟化钙2-20份、氧化镁1-2份、铜粉2-40份,选取超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉,所述超高分子量聚乙烯树脂的分子量为200万;
2)在超高分子量聚乙烯树脂中加入石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉,混合均匀,得到混合料;
3).将步骤2)所得到的混合料在冷压模内塑制成所需形状,再烧结成型,得到模具;冷压压力80-100Kg/cm2,烧结温度320-330℃;
4).将烧结成型后的模具热压,热压压力80-100Kg/cm2,热压温度180-200℃,自然冷却,得电扇复合材料轴承套。
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