CN101875809B - 工业防护用涂料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种工业防护用涂料及其制备方法，该涂料由85～90重量份基体涂料、10～15重量份固化剂和3～5重量份稀释剂组成；所述基体涂料由酚醛环氧树脂1～15份、环氧树脂15～35份、聚硅氧烷树脂1～10份、玻璃鳞片5～15份、颜料30～50份、基体涂料用添加剂0.5～1.5份和基体涂料用溶剂5～10份组成；所述固化剂由环氧树脂20～30份、芳香族二元胺10～16份、固化剂用溶剂40～50份和固化剂用添加剂2～5份组成；所述稀释剂由芳香烃60～80份和脂肪醇20～40份组成。本发明的工业防护用涂料，可以持续耐受200～230℃的高温，在保持较好耐热性能的同时还兼具优异的机械性能。

Description

工业防护用涂料及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种涂料及其制备方法，具体涉及一种工业防护用涂料及其制备方法。

背景技术

在中国经济强劲增长的拉动下，中国涂料行业近年来呈现高速增长的态势。包含环氧官能团的酚醛环氧酯类、环氧酯类聚合物和胺类化合物的涂料组合物在工业和日常生活中有非常广泛的应用。这些涂料组合物通常包括环氧官能团的酚醛环氧酯类、环氧酯类共聚物和胺类化合物在有机溶剂中的溶液。胺类化合物的氨基与酚醛环氧酯类和环氧酯类聚合物上的环氧官能团发生反应，形成交联的网状结构，在表观上得到一张平整的交联膜。这样的反应通常在室温或适度高的温度下进行。

出于其在工业上的需求，酚醛环氧和环氧酯类系列的耐热涂料作为一种表面防护的介质被广泛地应用于油气管道、热水管道、蒸汽管道和耐热的钢结构、铸件的表面保护。但是在实际的工业应用中希望其在获得的耐热性能的同时保持良好的机械性能，如抗开裂性能，耐磨性，耐腐性等等，以延缓自然环境和苛刻的工业环境对管道、钢结构或耐热铸件的腐蚀，延长使用寿命。

如中国发明专利申请公开说明书CN1047875A报道了一种改性丙烯酸酯树脂乳液耐热涂料，以改性丙烯酸酯树脂乳液作为有机膜物质，用活性蒙脱土、钢厂红尘、金属氧化物或金属粉等耐热无机体质作为颜填料。丙烯酸酯树脂的缺点是胶膜硬度低、抗回粘性差、耐水性不好、附着力差，制得的涂料难以达到较厚的施工膜厚，而包含环氧官能团的酚醛环氧酯类、环氧酯类聚合物作为树脂体系在200～230摄氏度的温段具有稳定的耐热性，和良好的防腐性和机械性能，可以达到200微米的施工干膜厚度。

发明内容

本发明所要解决的技术问题之一是提供一种工业防护用涂料，该涂料可以持续耐受200～230℃高温，克服了一般环氧耐热涂料机械性能差，柔韧性不足，耐热部持久等缺点。

本发明所要解决的技术问题之二是提供一种工业防护用涂料的制备方法。

为解决上述技术问题，本发明通过以下技术方案来实现：

一种工业防护用涂料，由85～90重量份基体涂料、10～15重量份固化剂和3～5重量份稀释剂组成：

(一)所述基体涂料，由下述组分按重量份组成：

酚醛环氧树脂      1～15份

环氧树脂          15～35份

聚硅氧烷树脂      1～10份

玻璃鳞片          5～15份

颜料              30～50份

基体涂料用添加剂  0.5～1.5份

基体涂料用溶剂    5～10份

优选的，

所述的酚醛环氧树脂为双酚F型酚醛环氧树脂，最好的，其官能团度大于2。

所述的环氧树脂，分子量为350、黏度为11500～13500cps、环氧当量为184g/eq～190g/eq。

所述的环氧树脂是环氧当量在164g/eq～175g/eq之间。

所述聚硅氧烷树脂为支链是甲基和苯基支链的聚硅氧烷树脂。

所述的玻璃鳞片，是一种厚度在2微米～5微米以下、片晶长度为10微米～4000微米，横纵比为30～120的扁平型玻璃碎片。它是由1200℃以上的熔融中碱玻璃，经吹泡、冷却、粉碎、筛选及碾磨等工艺步骤所制得，玻璃鳞片的内部结构与玻璃纤维的十分相似，熔点以下一般处在热力学自由能最低的稳定平衡态。的扁平型的玻璃鳞片在树脂中呈平行重叠排列的宫式结构，从而形成致密的防渗层结构，延长了深透的距离，为涂层提供耐腐蚀性。可选用粒径分布为含90％、直径为50微米的玻璃鳞片，优选直径150微米以上，含量小于2％、直径150微米到50微米，含量小于10％，直径50微米，含量大于88％的玻璃鳞片。

所述颜料选自二氧化钛、炭黑、酞菁蓝、硫酸钡、碳酸钙、滑石粉、二氧化硅和云母中的一种或其混合物。

所述基体涂料用添加剂选自常规涂料添加剂，可选自稠变控制剂和助流剂中的一种或其混合物。所述的稠变控制剂为氢化蓖麻油、有机膨润土和聚酰胺中的一种或其混合物，所述的助流剂为有机硅类流平剂和丙烯酸类流平剂中的一种或其混合物。

所述的基体涂料用溶剂，选自选自芳香烃、脂肪酮和脂肪醇中的一种或其混合物。进一步的，所述的基体涂料用溶剂选自苯、甲苯、二甲苯、美国埃克森美孚公司的Solvesso 100芳香烃溶剂、丙酮、甲乙酮、甲基异丁基酮、丁醇和异丁醇中的一种或其混合物。

(二)所述固化剂，由下述组分按重量份组成：

环氧树脂          20～30份

芳香族二元胺      10～16份

固化剂用溶剂      40～55份

固化剂用添加剂    2～5份

进一步的，所述固化剂，由下述组分按重量份组成：

环氧树脂          20～30份

芳香族二元胺      10～16份

固化剂用溶剂      40～55份

固化剂用添加剂  2～5份

单环氧化合物    2～8份。

优选的，

所述的环氧树脂分子量为350、黏度为11500～13500cps、环氧当量为184g/eq～190g/eq。

所述的芳香族二元胺为间苯二甲胺；

所述的固化剂用溶剂为芳香烃、脂肪醇和醚中的一种或其混合物。进一步的，所述的固化剂用溶剂由10～25重量份芳香烃、10～30重量脂肪醇份和10～30重量份醚组成。再进一步的，所述的固化剂用溶剂由芳香烃、脂肪醇和醚等重量份组成。最优的，所述的固化剂用溶剂由23重量份芳香烃、15重量份脂肪醇和16重量份醚组成。其中，所述的芳香烃选自美国埃克森美孚公司的Solvesso 100芳香烃溶剂、甲苯和二甲苯中的一种或其混合物，所述脂肪醇选自丁醇和异丁醇中的一种或其混合物，所述醚为丙二醇单甲醚。

所述的固化剂用添加剂为胺类环氧促进剂，优选的，为DMP～30、BDMA、苄基二甲胺、2，4，6～三(二甲胺基甲基)苯酚、二甲基苄胺或3～二甲基甲胺基石炭酸。最优的，为3～二甲基甲胺基石炭酸。

所述单环氧化合物，优选为支链烷烃羟羧酸缩水甘油酯。

(三)稀释剂

所述稀释剂为60～80重量份芳香烃和20～40重量份脂肪醇组成。优选的，所述稀释剂为75重量份芳香烃和25重量份脂肪醇组成。其中，所述的芳香烃选自美国埃克森美孚公司的Solvesso 100芳香烃溶剂、甲苯和二甲苯中的一种或其混合物，所述脂肪醇选自丁醇和异丁醇中的一种或其混合物。

本发明的工业防护用涂料，可以采用本行业常规的方法予以制备。先分别制备基体涂料、固化剂和稀释剂，再按比例将基体涂料、固化剂和稀释剂搅拌混合均匀即可。基体涂料可采用将酚醛环氧树脂、环氧树脂、聚硅氧烷树脂、玻璃鳞片、颜料、基体涂料用添加剂和基体涂料用溶剂加热至40℃～70℃，搅拌混合均匀。固化剂可采用将环氧树脂芳香族二元胺、固化剂用溶剂、和固化剂用添加剂加热至90℃～100℃，搅拌混合均匀。稀释剂可简单在室温下将芳香烃和醇混合均匀即可。

特别的，本发明还提供了一种工业防护用涂料的制备方法，由下述步骤组成：

(1)独立制备基体涂料：

将酚醛环氧树脂、环氧树脂、聚硅氧烷树脂、玻璃鳞片、颜料和基体涂料用添加剂在60分钟内依次缓慢加入反应器中，加热搅拌，使温度升高到50℃～65℃后，维持该温度并搅拌30～45分钟；

以每3分钟降温5℃的速度，降温至30℃～40℃，加入基体涂料用溶剂，混合搅拌30～40分钟，冷却至室温；

(2)独立制备固化剂：

将环氧树脂和芳香族二元胺及部分固化剂用溶剂搅拌混合均匀，加热搅拌，使温度升高到90℃～100℃，维持该温度并搅拌50～60分钟，

再加入单环氧化合物，搅拌50～60分钟，

加入固化剂用添加剂，搅拌50～60分钟，以每分钟降0.5℃～1℃的速率，在30～40分钟内降温至30℃～40℃，加入余量的固化剂用溶剂，混合搅拌30～40分钟，冷却至室温；

(3)独立制备稀释剂：

将芳香烃和脂肪醇混合均匀，搅拌30～40分钟；

(4)制备涂料：

将步骤(1)制备的基体涂料、步骤(2)制备的固化剂和步骤(3)制备的稀释剂搅拌混合均匀。

本发明的工业防护用涂料可作为涂层，采用常规方法，如刷涂、辊涂或喷涂方法涂布到底材表面上，然后使其自行干燥和固化。特别适合用作管道表面修整的底漆和面漆。底漆是涂盖在裸露底材起保护和遮盖作用的组合物。面漆用以赋予颜色，光泽以及保护底材免收自然环境和物理损害的最终涂层。

本发明的工业防护用涂料，可以持续耐受200℃～230℃的高温，且在保持较好耐热性能的同时还具有优异的机械性能。

具体实施方式

在实施例中，采用下列缩写：

YD-128    环氧树脂E1

GY-259    环氧树脂E2

PN-1139   酚醛环氧树脂P

THIX      氢化蓖麻油型稠变助剂

TiO₂      金红石型钛白粉

GF        玻璃鳞片(Glass Flake)

SD        二氧化硅(Silicon Dioxide)

TALC      滑石粉

D-805     聚硅氧烷树脂S

XYL       二甲苯

IBA       异丁醇

PM        丙二醇单甲醚

MXDA      间二甲苯

SA        水杨酸

Hie-54    环氧固化促进剂

E-10      支链烷烃羟羧酸缩水甘油酯

合成第一组分基体涂料

用于本试验的第一组分基体涂料配方在表1中给出，第一组分基体涂料采用以下步骤来合成。

在装有搅拌器、冷凝水夹套和控温装置的反应器或反应釜中，将树脂体系和填料体系在60分钟内依次以均匀的速度加入，同时开启冷凝水并且高速搅拌，逐渐使温度升高到50℃～65℃，并通过调节搅拌速度和冷却水的进量或流速使温度维持在这一温度区间内，并保持30～45分钟。再次通过调节搅拌速度和冷却水的进量或流速，使物料的整体温度以均匀的速度下降，待降至30℃～40℃时，依次加入挥发性有机溶剂，以降低体系黏度。最后将混合物再搅拌30～40分钟，待其冷却到室温左右，即可包装、出料。

表1第一组分基体涂料配方表

合成第二组分固化剂

用于本试验的第二组分固化剂配方在表2中给出，第二组分固化剂采用以下步骤来合成。

在装有搅拌器、加热装置、冷凝水夹套和控温装置的反应器或反应釜中，将表2第一阶段给出的物料按照所示比例进行彻底混合。在加入物料的同时开启加热装置并且高速搅拌。逐渐使温度升高到90℃～100℃，并通过调节搅拌速度、开启少量冷却水的并调节进量或流速，使温度维持在这一温度区间内，并保持50～60分钟。

在保持温度稳定的情况下缓慢加入第二阶段物料，用同样的方法使温度维持在90℃～100℃的温度区间内，保持50～60分钟。之后缓慢、匀速依次加入第三阶段物料，保持温度稳定，同样在90℃～100℃的温度区间内，保持50～60分钟。再次通过调节搅拌速度和冷却水的进量或流速，使物料的整体温度以均匀的速度下降，待降至30℃～40℃时，依次加入挥发性有机溶剂，以降低体系黏度。最后将混合物再搅拌30～40分钟，待其冷却到室温左右，即可包装、出料。

表2第二组分固化剂配方表

合成第三组分

在装有搅拌器反应器或反应釜中，将表3物料按照所示比例进行彻底混合。在加入物料的同时开启高速搅拌。匀速搅拌30～40分钟后，即可包装、出料。

表3第三组分稀释剂组分表

物料简称	XYL	IBA
			物料名称	二甲苯	异丁醇

使用量Wt％

30.0～60.0

70.0～40.0

实施例1

用喷砂的方式将冷轧钢板或不锈钢板的表面除锈，以清洁等级Sa2.5-钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑为佳(GB8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》)。用快速挥发性有机溶剂擦净试板，如丙酮。

将第一组分基体涂料和第二组分固化剂充分混合，得到树脂和胺类的均相溶液，可以通过机械混合，例如机械搅拌、机械摇匀的手段来进行混合。待充分混合后加入第三组分通过第二次机械混合得到黏度适中的分散体。其中，第一组分基体涂料、第二组分固化剂和第三组分稀释剂的质量比为85∶15∶3。

优先采用喷涂的方式将其涂布在制备好的试板上，得到150微米～175微米的湿膜，涂布一天后经测量可得到100微米左右的干膜(具体干膜的厚度依加入第三组分稀释体系的质量而定)作为底漆。

以同样的方式采用喷涂的方法再次制得100微米左右的干膜作为面漆。

涂布面漆一周后，将板放入200℃～230℃的烘箱或烤箱中，每一天检查板开裂或其他缺陷的迹象。证实没有明显的开裂或缺陷。

实施例2

用喷砂的方式将冷轧钢板或不锈钢板的表面除锈，以清洁等级Sa2.5-钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑为佳(GB8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》)。用快速挥发性有机溶剂擦净试板，如丙酮。

将第一组分基体涂料和第二组分固化剂充分混合，得到树脂和胺类的均相溶液，可以通过机械混合，例如机械搅拌、机械摇匀的手段来进行混合。待充分混合后加入第三组分通过第二次机械混合得到黏度适中的分散体。其中，第一组分基体涂料、第二组分固化剂和第三组分稀释剂的质量比为90∶10∶5。

优先采用喷涂的方式将13～15微米的双组份湿汽固化乙基硅酸锌预处理底漆SIGMAWELD 165CN(购自庞贝捷涂料，按照产品说明书的指示或在相关技术人员的指导下使用)涂布在制备好的试板上作为底漆。

待底漆固化后，采用喷涂的方式将制得的三个组分的分散体涂布在制备好的试板上，得到150微米～175微米的湿膜，涂布一天后经测量可得到100微米左右的干膜(具体干膜的厚度依加入第三组分稀释体系的质量而定)作为面漆。

涂布面漆一周后，将板放入200℃～230℃的烘箱或烤箱中，每一天检查板开裂或其他缺陷的迹象。证实没有明显的开裂或缺陷。

实施例3

称取表4、表5和表6对应实施例3的组分。

(1)制备第一组分基体涂料：

将酚醛环氧树脂、环氧树脂、聚硅氧烷树脂、玻璃鳞片、颜料、基体涂料用添加剂和基体涂料用溶剂加热至40℃～70℃，搅拌混合均匀。

(2)制备第二组分固化剂：

将环氧树脂芳香族二元胺、固化剂用溶剂、和固化剂用添加剂加热至90℃～100℃，搅拌混合均匀。

(3)制备第三组分稀释剂：

在室温下将芳香烃和醇混合均匀即可。

按质量比为85∶15∶3的比例称取上述制备的第一组分基体涂料、第二组分固化剂和第三组分稀释剂，搅拌混合均匀即可。

表4工业防护用涂料第一组分基体涂料组分表    单位：公斤

	实施例3	实施例	实施例	实施例	实施例	实施例	实施例	实施例10
									双酚F型酚醛环氧树脂	7	1	15	10	5	3	8	12
环氧树脂	20	32	25	30	18	15	20	35
									聚硅氧烷树脂	5	10	2	5	1	8	7	4
玻璃鳞片	10	5	15	10	6	8	12	9
									二氧化钛	10	10	20		10	10
二氧化硅	10	10	10		10	5		40
									酞菁蓝				5	10
碳酸钙	10	10	10	25	10	10	30
									炭黑	10		10			10
甲苯	2	5				2
									Solvesso100芳香烃溶剂	2		10			5	3	8
异丁醇	2			8			7
									甲基异丁基酮	2				7
氢化蓖麻油	0.2	0.5	0.2		0.5		0.3	0.1
									有机膨润土			0.2			0.5	0.3	0.8
聚酰胺	0.3		0.2	0.5		0.5	0.3	0.1
									有机硅类流平剂	0.2		0.2	1.0		0.5	0.3	0.2

丙烯酸类流平剂

0.3

0.2

0.5

0.3

表5工业防护用涂料第二组分固化剂配方表    单位：公斤

表6工业防护用涂料第三组分稀释剂组分表    单位：公斤

实施例4

称取表4、表5和表6对应实施例4的组分。采用实施例3的方法分别进行制备第一组分基体涂料、第二组分固化剂和第三组分稀释剂。

按质量比为90∶10∶5的比例称取上述制备的第一组分基体涂料、第二组分固化剂和第三组分稀释剂，搅拌混合均匀即可。即可制得本发明的工业防护用涂料。

实施例5

称取表4、表5和表6对应实施例5的组分。采用实施例3的方法分别进行制备第一组分基体涂料、第二组分固化剂和第三组分稀释剂。

按质量比为85∶10∶5的比例称取上述制备的第一组分基体涂料、第二组分固化剂和第三组分稀释剂，搅拌混合均匀即可。即可制得本发明的工业防护用涂料。

实施例6

称取表4、表5和表6对应实施例6的组分。采用实施例3的方法分别进行制备第一组分基体涂料、第二组分固化剂和第三组分稀释剂。

按质量比为90∶15∶3的比例称取上述制备的第一组分基体涂料、第二组分固化剂和第三组分稀释剂，搅拌混合均匀即可。即可制得本发明的工业防护用涂料。

实施例7

称取表4、表5和表6对应实施例7的组分。采用实施例3的方法分别进行制备第一组分基体涂料、第二组分固化剂和第三组分稀释剂。

按质量比为88∶12∶4的比例称取上述制备的第一组分基体涂料、第二组分固化剂和第三组分稀释剂，搅拌混合均匀即可。即可制得本发明的工业防护用涂料。

实施例8

称取表4、表5和表6对应实施例8的组分。采用实施例3的方法分别进行制备第一组分基体涂料、第二组分固化剂和第三组分稀释剂。

按质量比为85∶15∶5的比例称取上述制备的第一组分基体涂料、第二组分固化剂和第三组分稀释剂，搅拌混合均匀即可。即可制得本发明的工业防护用涂料。

实施例9

称取表4、表5和表6对应实施例9的组分。采用实施例3的方法分别进行制备第一组分基体涂料、第二组分固化剂和第三组分稀释剂。

按质量比为90∶15∶5的比例称取上述制备的第一组分基体涂料、第二组分固化剂和第三组分稀释剂，搅拌混合均匀即可。即可制得本发明的工业防护用涂料。

实施例10

称取表4、表5和表6对应实施例10的组分。采用实施例3的方法分别进行制备第一组分基体涂料、第二组分固化剂和第三组分稀释剂。

按质量比为87∶12∶3的比例称取上述制备的第一组分基体涂料、第二组分固化剂和第三组分稀释剂，搅拌混合均匀即可。即可制得本发明的工业防护用涂料。

Claims (10)

1.一种工业防护用涂料，其特征在于，由85～90重量份基体涂料、10～15重量份固化剂和3～5重量份稀释剂组成，其中

所述基体涂料，由下述组分按重量份组成：

所述固化剂，由下述组分按重量份组成：

所述稀释剂由60～80重量份芳香烃和20～40重量份脂肪醇组成。

2.如权利要求1所述的工业防护用涂料，其特征在于：

所述基体涂料中的酚醛环氧树脂为双酚F型酚醛环氧树脂；

所述基体涂料中的环氧树脂，其分子量为350、黏度为11500～13500cps、环氧当量为184g/eq～190g/eq；

所述基体涂料中的聚硅氧烷树脂为支链是甲基和苯基支链的聚硅氧烷树脂；

所述基体涂料中的颜料选自二氧化钛、炭黑、酞菁蓝、硫酸钡、碳酸钙、滑石粉、二氧化硅和云母中的一种或其混合物；

所述基体涂料中的基体涂料用溶剂选自芳香烃、脂肪酮和脂肪醇中的一种或其混合物；

所述基体涂料中的基体涂料用添加剂选自稠变控制剂和助流剂中的一种或其混合物。

3.如权利要求1所述的工业防护用涂料，其特征在于：

所述固化剂中的环氧树脂分子量为350、黏度为11500～13500cps、环氧当量为184g/eq～190g/eq；

所述固化剂中的芳香族二元胺为间苯二甲胺；

所述固化剂中的固化剂用溶剂由10～25重量份芳香烃、10～30重量脂肪醇份和10～30重量份醚组成；

所述固化剂中的固化剂用添加剂为胺类环氧促进剂。

4.如权利要求1所述的工业防护用涂料，其特征在于：所述稀释剂为60～80重量份芳香烃和20～40重量份脂肪醇组成。

5.如权利要求4所述的工业防护用涂料，其特征在于：所述稀释剂为75重量份芳香烃和25重量份脂肪醇组成。

6.如权利要求4或5所述的工业防护用涂料，其特征在于：所述稀释剂中的所述的芳香烃选自美国埃克森美孚公司的Solvesso 100芳香烃溶剂、甲苯和二甲苯中的一种或其混合物，所述脂肪醇选自丁醇和异丁醇中的一种或其混合物。

7.一种工业防护用涂料，其特征在于，由85～90重量份基体涂料、10～15重量份固化剂和3～5重量份稀释剂组成，其中

所述基体涂料，由下述组分按重量份组成：

所述固化剂，由下述组分按重量份组成：

8.如权利要求7所述的工业防护用涂料，其特征在于：所述固化剂中的所述单环氧化合物为支链烷烃羟羧酸缩水甘油酯。

9.如权利要求1所述的工业防护用涂料的制备方法，其特征在于，由下述步骤组成：

(1)独立制备基体涂料：

将酚醛环氧树脂、环氧树脂、聚硅氧烷树脂、玻璃鳞片、颜料和基体涂料用添加剂在60分钟内依次缓慢加入反应器中，加热搅拌，使温度升高到50℃～65℃后，维持该温度并搅拌30～45分钟；

以每3分钟降温5℃的速度，降温至30℃～40℃，加入基体涂料用溶剂，混合搅拌30～40分钟，冷却至室温；

(2)独立制备固化剂：

将环氧树脂和芳香族二元胺及部分固化剂用溶剂搅拌混合均匀，加热搅拌，使温度升高到90℃～100℃，维持该温度并搅拌50～60分钟，

加入固化剂用添加剂，搅拌50～60分钟，以每分钟降0.5℃～1℃的速率，在30～40分钟内降温至30℃～40℃，加入余量的固化剂用溶剂，混合搅拌30～40分钟，冷却至室温；

(3)独立制备稀释剂：

将芳香烃和脂肪醇混合均匀，搅拌30～40分钟；

(4)制备涂料：

将步骤(1)制备的基体涂料、步骤(2)制备的固化剂和步骤(3)制备的稀释剂搅拌混合均匀。

10.如权利要求7所述的工业防护用涂料的制备方法，其特征在于，由下述步骤组成：

(1)独立制备基体涂料：

将酚醛环氧树脂、环氧树脂、聚硅氧烷树脂、玻璃鳞片、颜料和基体涂料用添加剂在60分钟内依次缓慢加入反应器中，加热搅拌，使温度升高到50℃～65℃后，维持该温度并搅拌30～45分钟；

以每3分钟降温5℃的速度，降温至30℃～40℃，加入基体涂料用溶剂，混合搅拌30～40分钟，冷却至室温；

(2)独立制备固化剂：

将环氧树脂和芳香族二元胺及部分固化剂用溶剂搅拌混合均匀，加热搅拌，使温度升高到90℃～100℃，维持该温度并搅拌50～60分钟，

再加入单环氧化合物，搅拌50～60分钟，

加入固化剂用添加剂，搅拌50～60分钟，以每分钟降0.5℃～1℃的速率，在30～40分钟内降温至30℃～40℃，加入余量的固化剂用溶剂，混合搅拌30～40分钟，冷却至室温；

(3)独立制备稀释剂：

将芳香烃和脂肪醇混合均匀，搅拌30～40分钟；

(4)制备涂料：

将步骤(1)制备的基体涂料、步骤(2)制备的固化剂和步骤(3)制备的稀释剂搅拌混合均匀。