CN101849117B - 联接组件 - Google Patents

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Abstract

一种用于传递力的联接组件包括至少部分地封包可旋转盘(18)的壳体。该壳体具有板部(40)，该板部带有可与可旋转盘接合的环形力传递面。冷却流体沟槽至少部分地由板部的与力传递面相反的一侧限定。多个突出体延伸到经过冷却流体沟槽的冷却流体流路中。冷却流体入口包括通道，该通道具有与冷却流体沟槽的径向外部流体连通地连接的大截面部分。入口通道的小截面部分与冷却流体沟槽的径向内部流体连通地连接。肋片在冷却流体沟槽的径向内部和径向外部上延伸。

Description

联接组件
技术领域
本发明涉及一种新型和改进的联接组件，该联接组件可以是离合器和/或制动器。
背景技术
美国专利No.4,262,789中公开了一种用作制动器的已知联接组件。该已知联接组件利用冷却流体(水)流来冷却铜磨损板，该铜磨损板与转子接合以阻滞转子与壳体之间的相对旋转。美国专利No.3,530,965和No.5,577,581中公开了另外的已知联接组件。
在这些已知联接组件的使用期间，在联接组件从分离状态向接合状态操作时产生热。已提出可将联接组件的构件暴露于冷却流体(水)流，以将热从联接组件的构件传递到冷却流体。即使这些已知联接组件的构件被暴露于冷却流体流，也趋于在联接组件的构件中聚集热。在非常苛刻的操作状态下，在联接组件的构件上的过热点处，热的聚集会趋于变得过度。
发明内容
本发明提供一种新型和改进的联接组件，该联接组件具有改进的冷却流体流以促进从联接组件的构件的热传递。可通过在沿着冷却流体流动所经过的沟槽(通道，channel)隔开的区域增加冷却流体的速率，来促进从联接组件的构件向冷却流体流的对流热传递。在联接组件接合之际，在旋转盘的径向外部趋于比在该盘的径向内部产生更多的热。为了去除该热，在旋转盘的径向外部附近的冷却流体流量可大于在旋转盘的径向内部附近的冷却流体流量。
该联接组件可包括至少部分地被壳体封包的可旋转盘。该壳体可具有带有力传递面的板部，该力传递面可与可旋转盘上的侧表面区域接合，以阻滞壳体与盘之间的相对旋转。该壳体还可具有冷却流体沟槽，该冷却流体沟槽至少部分地由板部的与力传递面相反的一侧限定。
为了增进热传递并最大限度地减少过热点的出现，多个突出体可延伸到经过冷却流体沟槽的冷却流体流路中。可通过使肋片(rib)突出到冷却流体沟槽中来在冷却流体流中引起湍流。
通向冷却流体沟槽的流体入口可具有与冷却流体沟槽的径向外部流体连通地连接的截面较大区域。该入口可具有与冷却流体沟槽的径向内部流体连通地连接的截面较小区域。
按照本发明构成的联接组件具有许多如本文所公开的可被有利地一起利用的不同特征。然而，可单独地或与来自现有技术的各种特征相结合地利用这些特征。例如，可在冷却流体沟槽中不具备突出体的情况下利用对于冷却流体沟槽的径向内部和径向外部具有不同尺寸的冷却流体入口。作为另一示例，突出体可包括或不包括肋片。
虽然本文公开的联接组件被用作制动器，但应当理解，该联接组件可被用作离合器。可设想的是，该联接组件可以是结合的离合器和制动器组件。
附图说明
在研究以下结合附图的描述后，本发明的前述和其它特征将变得更加明显，在附图中：
图1是按照本发明构成的联接组件的正视图；
图2是大体沿着图1的线2-2截取的放大剖视图，进一步示出了联接组件的结构；
图3是大体沿着图2的线3-3局部剖开的图示，示出了磨损板与联接组件的壳体的另一部分的关系；
图4是大体沿着图3的线4-4截取的剖视图，示出了冷却流体入口和冷却流体出口与图1和2的联接组件的壳体的一部分的关系；
图5是大体沿着图4的线5-5截取的平面图，示出了形成在图1和2的联接组件的壳体中的冷却流体沟槽的一侧的结构；
图6是图5的一部分的放大分解图示；
图7是大体沿着图5的线7-7截取的放大分解剖视图，进一步示出了延伸到冷却流体沟槽中的突出体的结构；以及
图8是图7的突出体之一的示意性图示。
具体实施方式
联接组件10(图1和2)用来在可旋转的输入部件12与静止部件14(图2)之间传递力。在本发明的所示实施例中，利用联接组件10作为制动器并由联接组件10在静止部件14与输入部件12之间传递力，以克服旋转而保持输入部件。如果要利用联接组件10作为离合器，则部件14将在经联接组件10从输入部件12传递至部件14的力的影响下可旋转。应当理解，联接组件10可以是结合的制动器和离合器组件。
联接组件10(图2)包括环形的可旋转盘18，输入部件12连接到该盘。在本发明的所示实施例中，输入部件12为连接到可旋转的输入轴(未示出)上的齿轮。齿轮12的周边上圆形排列的齿安放成与形成在盘18的径向内部20中的相应的齿相啮合。环形的摩擦垫或部件24和26与盘及输入部件12成同轴关系地安装在盘18的轴向两侧。
盘18至少部分地被壳体组件32封包。壳体组件32固定地连接到部件14上。如前所述，当联接组件10被用作制动器时，部件14是静止的。然而，如果联接组件10被用作离合器，则壳体组件32和部件14可旋转。
壳体组件32包括罩盖或柱体38、活动压力板40(图2-6)以及安装凸缘或静止压力板42(图2)。环形活塞46(图2)安装在形成于罩盖或柱体38中的环形腔室48中。罩盖或柱体38及安装凸缘42固定地互相连接成使得它们不能轴向移动或相对彼此旋转。然而，压力板40可在从活塞46传递到压力板40的力的影响下沿着轴向延伸的支持柱52移动。
当用合适的流体如空气加压腔室48时，活塞46牢固地将压力板40压靠在布置于盘18的左(当在图2中观察时)侧的摩擦垫24上。该力致使盘18沿着输入部件12上的齿轴向移动，以将右(当在图2中观察时)摩擦垫26压靠在安装凸缘或压力板42上。由于安装凸缘或压力板42固定地连接到静止部件14上，所以这引起盘18被牢固地夹在压力板40与安装凸缘或压力板42之间，从而阻滞了盘相对于壳体组件32的旋转。
环形的活动压力板40包括基部56(图3和4)和板部60。环形的板部60固定地连接到环形的基部56上并与其同轴。板部60与基部56共同形成环形的冷却流体沟槽64。
环形冷却流体沟槽64具有形成在压力板40的基部56中的入口68(图2、3和4)。经过入口68的流体流被沿着基部56中的入口通道70(图4)引导。入口通道70与冷却流体沟槽64(图2和3)流体连通地连接。在本发明的所示实施例中，经冷却流体沟槽64引导的冷却流体为水。然而，如果需要，可使用不同的冷却流体。
流体从环形冷却流体沟槽64经出口通道76(图2和4)被引导至与冷却流体沟槽64流体连通地连接的出口74(图4)。流体从冷却流体沟槽64流经出口通道76和出口74。出口通道76定位成与入口通道70径向相对。
当联接组件10处于分离状态时(图2)，输入部件12和盘18被连接到输入部件上的驱动轴(未示出)旋转。此时，摩擦垫24与压力板40的磨损板部60隔开。类似地，摩擦垫26与静止的安装凸缘或压力板42隔开。
当联接组件10从分离状态向接合状态操作时，活塞64(图2)朝旋转的盘18轴向移动压力板40。这引起压力板40的磨损板部60与旋转的盘18上的摩擦垫24的滑动接合。压力板40的磨损板部60与摩擦垫24的接合由于摩擦垫沿着磨损板部的表面滑动而引起发热。该热经磨损板部60被传递至冷却流体沟槽64中的冷却流体(水)。
尽管磨损板部60可由许多不同的材料形成，但在本发明的所示实施例中，磨损板部60由铜或铜合金形成。磨损板部60的铜材料有效用来将热引导至环形冷却流体沟槽64中的冷却流体。被传递至冷却流体沟槽64中的冷却流体的热从联接组件10引导到来自出口74的冷却流体流(水)中。这防止了联接组件10的磨损板部60和其它构件的过热。
冷却流体沟槽64构造成促进从磨损板部60向冷却流体沟槽中的冷却流体流的热传递。通过减小环形冷却流体沟槽的深度(即轴向范围)，促进了向冷却流体沟槽64中的流体的热传递。由于冷却流体沟槽中的流体的体积流量保持恒定，所以减小冷却流体沟槽64的深度增加了冷却流体的速率，从而增加了传热率。另外，通过保证冷却流体沟槽64的径向外部中的冷却流体流量大于冷却流体沟槽的径向内部中的冷却流体流量，促进了增进的热传递。
除了通过减小冷却流体沟槽64的深度来促进增进的热传递以外，还通过具有增加的湍流的区域来增进热传递。增加的湍流促进了沿着板部60的内侧移动的冷却流体与沿着压力板40的基部56的内侧移动的冷却流体的混合。虽然冷却流体沟槽64的截面积减小，但经过冷却流体沟槽的冷却流体的体积流量并未减小。当然，这引起流体流经冷却流体沟槽64的速率增加。
冷却流体沟槽64具有与压力板40的板部60的环形构造相对应的环形构造。冷却流体沿相反的方向(即顺时针方向和逆时针方向)从入口68(图2、3、4、5和6)流至出口74(图2和4)。紧接在冷却流体从入口通道70(图4)流入冷却流体沟槽64(图5)后，冷却流体流被分流为沿一个方向的流体流和沿相反方向的流体流。
冷却流体沟槽64被轴向突出的环形壁部或肋片86分隔为环形的径向外冷却流体沟槽区段82(图5-7)和环形的径向内冷却流体沟槽区段84。径向外沟槽区段82和径向内沟槽区段84具有相同的径向范围。因而，从环形壁部或肋片86的径向外侧90(图7)至径向外沟槽区段82的圆形径向朝内一侧92的距离与从壁部或肋片86的圆形径向内侧94至冷却流体沟槽64的圆形径向朝外一侧96的距离相同。
环形壁部或肋片86与压力板40的磨损板部60(图3)和压力板的基部56共同限定径向外冷却流体沟槽区段82和径向内冷却流体沟槽区段84(图5)。磨损板部60的轴向朝内的平直主侧面与轴向突出的壁部或肋片86接合，以阻挡流体流过壁部或肋片86。
径向外沟槽区段82(图7)具有环形的底面100。底面100从环形壁部或肋片86的外侧90延伸至基部56的径向朝内一侧92。类似地，径向内沟槽区段84具有形成在基部56上的环形底面102。环形底面102从环形壁部或肋片86的径向内侧94延伸至基部56的径向朝外一侧96。
径向外沟槽区段82上的底面100与磨损板60的朝内的平直主侧面相隔的距离与径向内沟槽区段84上的底面102与该侧面相隔的距离相同。径向外沟槽区段82上的底面100布置成与径向内沟槽区段84上的底面102成共面关系。因此，径向外沟槽区段82和径向内沟槽区段84在它们的整个范围具有相同的均匀深度。然而，如果需要，一个沟槽区段82或84可比另一沟槽区段深。
在图1-7所示的本发明的特定实施例中，径向外沟槽区段82和径向内沟槽区段84具有大约千分之190英寸的深度。通过在保持相同的流体体积流量经过该冷却流体沟槽的同时减小冷却流体沟槽64的深度，增加了冷却流体沟槽64中的流体的流速。应当理解，径向外沟槽区段82和径向内沟槽区段84可具有与前述特定深度不同的深度。例如，径向外沟槽区段82的深度可与径向内沟槽区段84的深度不同。或者，径向外沟槽区段82和径向内沟槽区段84可具有与前文所述的特定深度不同的相同深度。
多个突出体110从径向外沟槽区段82的底面100轴向向上或向外(当在图7中观察时)延伸。类似地，多个突出体112从径向内沟槽区段84的底面102轴向向上或向外(当在图7中观察时)延伸。突出体110和112具有相同的总体构造。然而，沿着径向外沟槽区段82和径向内沟槽区段84的环形同轴中心轴线测量到的长度沿径向向外的方向增加(参见图6)。
突出体110和112沿着径向外沟槽区段82和径向内沟槽区段84的长度被分为多个组。因而，在径向外沟槽区段82中，突出体组116(图7)与突出体组118散置。类似地，在径向内沟槽区段84中，突出体组122与突出体组124散置。径向外沟槽区段82中的突出体组116径向偏离径向外沟槽区段中的突出体组118。类似地，径向内沟槽区段84中的突出体组122径向偏离径向内沟槽区段中的突出体组124。
虽然各突出体组116、118、122和124中突出体110或112的数量相同，但可在不同的突出体组中设置不同数量的突出体。例如，可在突出体组116中设置比组118中数量更多的突出体110。类似地，可在突出体组122中设置比组124中数量更多的突出体112。
通过使突出体组116、118、122和124(图7)中的突出体彼此径向偏离，在一定程度上使经过径向外沟槽区段82和径向内沟槽区段84的流体流转向，从而促进了流体流中的湍流以及从板部60(图3和4)向在径向外沟槽区段82和径向内沟槽区段84中流动的冷却流体的热传递。当然，如果需要，突出体组116中的突出体可与突出体组118中的突出体径向对齐。类似地，突出体组122中的突出体可与突出体组124中的突出体径向对齐。
突出体110和112具有细长构造，它们的纵向中心轴线沿着径向外沟槽区段82和径向内沟槽区段84的圆形纵向中心轴线延伸。突出体110和112具有线性的纵向中心轴线。然而，突出体110和112可具有拱形(arcuate)的纵向中心轴线。如果需要，突出体110和112的纵向中心轴线可具有这样的拱形构造，即其曲率中心与环形壁部或肋片86的曲率中心重合。
突出体110和112具有轴向渐缩的相对端部。突出体110(图8)具有大体为矩形的本体区段130。突出体110在本体区段130的相对两端具有轴向渐缩的端部132和134。本体区段130通过在突出体110周围延伸的拱形斜切的侧区域136与径向外沟槽区段82的底面100相连接。
突出体110具有平行于径向外沟槽区段82的底面100延伸的平直上(当在图8中观察时)侧面138。突出体110的平直上侧面138布置在与壁部或肋片86的平直环形上(当在图7中观察时)侧面140相同的平面中。突出体112具有与突出体110相同的构造。突出体112具有平直上(当在图7中观察时)侧面144，其布置在与壁部或肋片86的平直上侧面140相同的平面中。
当联接组件10(图2)处于分离状态时，磨损板部60的平直内侧面刚好触及突出体110上的平直上侧面138、壁部或肋片86上的平直上侧面140以及突出体112(图7)上的平直上侧面114或者与这些上侧面略微隔开。当联接组件10处于接合状态时，磨损板部60(图3)的平直内侧面布置成与突出体110上的平直上侧面138、壁部或肋片86上的平直上侧面140以及突出体112(图7)上的平直上侧面114靠接。因此，当联接组件10处于接合状态时，磨损板部60通过磨损板部的平直内侧面与壁部或肋片86、突出体110以及突出体112的接合而被支承。这促进了在联接组件10被操作至接合状态时磨损板部60的外或上(当在图3和4中观察时)侧面与摩擦垫24(图2)的均匀滑动接合。
在冷却流体沿着径向外沟槽区段82(图7)流动期间，突出体110减小可获得的用来冷却流体流的区域。因此，冷却流体流在突出体110周围加速。突出体110的端部132和134(图8)以这样的方式渐缩：即促进在突出体110的端部132和134二者周围的平稳冷却流体流动。通过促进此平稳流体流动，在突出体110的两个端部132和134附近最大限度地减小了流体流中较迟滞的区域。
如果在经过径向外沟槽区段82的流体流中建立了迟滞区域，则磨损板部60的在迟滞区域附近的部分中可能形成过热点。因而，如果突出体110具有钝的端部132和134，而不是所示的渐缩端部，则趋于在流体流中，特别是突出体110的下游端部附近，形成迟滞区域。通过使突出体110的端部132和134渐缩，最大限度地减小了这些较迟滞的区域，从而最大限度地减小了磨损板部60中的过热点。
在图1-8所示的本发明的实施例中，突出体110和112(图7)与压力板40的基部56一体形成为一个部件。磨损板部60(图3)的内侧朝向突出体110和112并且具有不具备突出体的平直平面。然而，如果需要，磨损板部60的内侧面可设置有突出体。磨损板部60的内侧面上的突出体可与压力板40的基部56上的突出体散置。或者，可省去压力板40的基部56上的突出体110和112并且仅在磨损板部60的内侧面上设置突出体。
不论突出体110和112是形成在基部56上还是形成在磨损板部60上，突出体都可与基部和/或磨损板部60的任一者或二者一体形成。然而，如果需要，突出体可独立于基部56和/或磨损板部60形成并附接在基部和/或磨损板部上。
在图1-8所示的本发明的实施例中，所有突出体110和112都具有相同的总体构造。突出体110和112仅在它们的长度上，亦即突出体沿着径向外沟槽区段82和径向内沟槽区段84的环形中心轴线的范围上彼此不同。如果需要，突出体110和112可具有相同长度。可设想的是，突出体110和112可具有彼此不同并且与所示的构造不同的构造。例如，突出体110和/或112在平行于径向外沟槽区段82和84的底面100和/或102的平面中可具有泪滴形截面构造。可设想的是，一些突出体110可具有一种构造，而其它突出体110具有不同的构造。当然，一些突出体112可具有一种构造，而其它突出体112可具有不同的构造。
除了突出体110和112以外，多个肋片150(图7)突出到冷却流体沟槽64中。因而，肋片150是在冷却流体沟槽64的径向朝内的外侧92(图7)与壁部或肋片86上的径向朝外的内侧90之间延伸的突出体。另外，肋片150在壁部或肋片86的径向朝内的一侧94与冷却流体沟槽64的径向朝外的一侧96之间延伸。虽然肋片150沿着环形冷却流体沟槽64的半径延伸，但如果需要，肋片150可相对于冷却流体沟槽64的半径偏斜。
肋片150的高度小于将冷却流体沟槽64划分为径向外沟槽区段82和径向内沟槽区段84的壁部或肋片86的高度。壁部或肋片86被磨损板部60接合并与磨损板部共同阻挡径向外沟槽区段82与径向内沟槽区段84之间的流体流。然而，肋片150与磨损板部60隔开，亦即，肋片150的上(当在图7中观察时)侧与磨损板60的下或内侧隔开。
虽然径向外沟槽区段82中的肋片150与径向内沟槽区段84中的肋片150径向对齐，但一个沟槽区段中的肋片可与另一沟槽区段中的肋片偏置。如果需要，肋片150可偏离足以使多个突出体110和/或112能够在与冷却流体沟槽64的曲率中心相距基本相同的径向距离处位于相邻的肋片之间的距离。
在冷却流体沿着径向外沟槽区段82和径向内沟槽区段84流动期间，冷却流体在磨损板部60的内侧与肋片150的上侧之间的有限空间中流过肋片150。肋片150增加了冷却流体的速率并引起冷却流体中的湍流。由肋片150在冷却流体流中引起的湍流致使冷却流体撞击磨损板部160的内侧。这种湍流促进了流体在肋片区域中的混合。
另外，肋片150减小了冷却流体沟槽64在肋片150处的截面积。因而，在肋片150处的冷却流体流区域被减小为肋片的上(当在图7中观察时)侧面与磨损板部60的主内侧面之间的区域。通过减少可为冷却流体流获得的区域，冷却流体的速率在其流过肋片150时增加。增加冷却流体的速率进一步促进了肋片150附近的流体流中的湍流。
虽然认为结合突出体110和112使用肋片150是有利的，但应当理解的是，可在具备或不具备突出体110和112的情况下使用肋片150。或者，可在具备或不具备肋片150的情况下使用突出体110和112。虽然优选利用壁部或肋片86来将冷却流体沟槽64划分为径向外沟槽区段82和径向内沟槽区段84，但可省去壁部或肋片86。
当联接组件10从图1的分离状态操作至接合状态时，压力板40的磨损板部60被压靠在盘18上旋转的摩擦垫24上。盘18的径向外部以高于盘的径向内部的速率旋转。因此，当联接组件10从分离状态操作至接合状态时，在磨损板部60的径向外部附近产生的热量比在磨损板部的径向内部附近产生的热量多。
为了促进在联接至接合状态的操作期间产生最大热量的磨损板部60的径向外部的冷却，入口68(图4)有效用来将比引导至径向内沟槽区段84更大的冷却流体流量引导至径向外沟槽区段82(图5-7)。为了保证更大的流体流量经过径向外沟槽区段82，入口通道70的圆柱形径向外起始部分160(图4)具有比入口通道70的圆柱形径向内第二部分162大的直径。
入口通道70的直径较大的起始部分160通过多个连接通道166(图4)与径向外沟槽区段82流体连通地连接。类似地，入口通道的直径较小的第二部分162通过多个连接通道168与径向内沟槽区段82流体连通地连接。冷却流体流在入口68进入入口通道70(图4)。较大量的冷却流体从入口通道70的起始部分160被引导至径向外沟槽区段82。较小量的冷却流体从入口通道70的较小的第二部分162被引导至径向内沟槽区段84。
入口通道70的圆柱形起始部分160布置成与入口通道的圆柱形第二部分162成同轴关系。然而，入口通道70的第二部分162的中心轴线可偏离入口通道的起始部分160的中心轴线。如果需要，入口通道70的起始部分160可布置在入口通道的第二部分162的一侧，以便具有通向径向外沟槽区段82的一个流体流动通路和通向径向内沟槽区段84的单独的第二流体流动通路。
径向外沟槽区段82沿相反的方向从连接通路166(图4和6)延伸至出口通道76。因而，径向外沟槽区段82沿顺时针和逆时针两个方向从入口通道70延伸至出口通道74。类似地，径向内沟槽区段82沿相反的方向从入口通道70延伸至出口通道76。因而，径向内沟槽区段84沿顺时针和逆时针两个方向(当在图3中观察时)从入口68延伸至出口64(图4)。流体流在径向外沟槽区段82中在径向外沟槽区段的顺时针方向流动区段和逆时针方向流动区段之间被相等地分流。类似地，流体流在径向内沟槽区段84中在径向内沟槽区段的顺时针方向流动区段和逆时针方向流动区段之间被相等地分流。
出口通道76(图4)具有与入口通道70相同的结构。因而，圆柱形出口通道76具有径向外部或离去部174，其直径大于径向内部或进入部176的直径。在径向内沟槽区段84中流动的流体经连接通道180被引导至进入部176。类似地，流体经连接通道182从径向外沟槽区段82被引导至出口通道76的离去部174。
出口通道76的圆柱形离去部174布置成与出口通道的圆柱形进入部176成同轴关系。然而，出口通道76的进入部176的中心轴线可偏离出口通道的离去部174的中心轴线。如果需要，出口通道76的进入部176可布置在出口通道的离去部174的一侧，以便具有来自径向内沟槽区段84的一个流体流路和来自径向外沟槽区段82的单独的第二流体流路。
可与具有与冷却流体沟槽64的结构不同的结构的冷却流体沟槽相结合地利用入口通道70和出口通道76，其向径向外沟槽区段82提供比径向内沟槽区段84大的流体流量。因而，可与不具备突出体110和112和/或肋片150的径向外沟槽区段82和径向内沟槽区段84相结合地利用入口通道70和出口通道76。
当联接组件10处于图2的分离状态时，盘18上的摩擦垫24和26与轴向活动压力板40和静止的安装凸缘或压力板42略微隔开。这使盘18能够相对于静止部件14和壳体组件32自由旋转。
当要将联接组件10从分离状态操作至接合状态时，活塞46将压力板40轴向移向安装凸缘或压力板42以将盘18牢固地夹在压力板40与安装凸缘或压力板42之间。
安装凸缘或压力板42具有与压力板40的结构相似的结构。由于安装凸缘或压力板42的构件与压力板40的构件相同，所以利用相似的标号来标示相似的构件，后缀字母“a”与涉及安装凸缘或压力板42的标号相结合以避免混淆。
安装凸缘或压力板42包括基部56a和磨损板部60a。磨损板部60a和基部56a固定地互相连接并共同限定具有与图3-7的冷却流体沟槽64相同的结构的冷却流体沟槽。安装凸缘或压力板42中的冷却流体沟槽通过与图5-7的壁部或肋片86相对应的环形壁部或肋片而被划分为径向外冷却流体沟槽区段和径向内冷却流体沟槽区段，与图2-7的冷却流体沟槽区段82和84相对应。在冷却流体沟槽区段中设置有与图5-7的突出体110和112相对应的突出体。另外，在安装凸缘或压力板42中的冷却流体沟槽区段中设置有与图5-7的肋片150相对应的肋片。
安装凸缘或压力板42具有冷却流体入口68a和冷却流体出口74a。与安装凸缘或压力板42中的冷却流体入口68a和冷却流体出口74a相结合地设置有与图4的通道70和76相对应的入口通道和出口通道。
基于前面的描述，显而易见，本发明提供一种新型和改进的联接组件10，该联接组件具有增进的冷却流体流动以促进从联接组件的构件的热传递。可通过增加冷却流体在沿着冷却流体流动所经过的沟槽64的隔开的区域处的速率来促进从联接组件10的构件向冷却流体流的对流热传递。在联接组件10接合之际，在旋转盘18的径向外部趋于比在该盘的径向内部产生更多的热量。为了去除该热量，旋转盘18的径向外部附近的冷却流体的流量可大于该旋转盘的径向内部附近的冷却流体的流量。
联接组件10可包括至少部分地被壳体32封包的可旋转盘18。壳体32可具有带力传递面的板部60，该力传递面可与可旋转盘18上的侧表面区域接合，以阻滞壳体与盘之间的相对旋转。壳体32还可具有冷却流体沟槽64，该冷却流体沟槽至少部分地由板部60的与力传递面相反的一侧限定。
为了增进热传递并最大限度地减少过热点的出现，多个突出体110和112经冷却流体沟槽64延伸到冷却流体流动路中。可通过使肋片150突出到冷却流体沟槽64中来在冷却流体流中引起湍流。
通向冷却流体沟槽64的流体入口68可具有与冷却流体沟槽的径向外部82流体连通地连接的截面积较大的部分160。入口68可具有与冷却流体沟槽64的径向内部84流体连通的截面积较小的部分162。
按照本发明构成的联接组件10具有许多如本文所公开可被有利地一起利用的不同特征。然而，可单独地或与来自现有技术的各种特征相结合地利用这些特征。例如，可在不具备冷却流体沟槽中的突出体110和112情况下利用对于冷却流体沟槽64的径向内部82和径向外部84具有不同尺寸的冷却流体入口68。作为另一示例，突出体可包括或不包括肋片150。
虽然本文公开的联接组件10被用作制动器，但应当理解，该联接组件可被用作离合器。还可设想的是，该联接组件可以是结合的离合器和制动器组件。

Claims (4)

1.一种用于传递力的联接组件，所述联接组件包括可旋转盘以及至少部分地封包所述可旋转盘的壳体，所述壳体具有：带有圆形力传递面的板部，所述力传递面可被所述可旋转盘上的圆形侧面区域接合，以阻滞所述壳体与所述盘之间的相对旋转；冷却流体沟槽，所述冷却流体沟槽具有圆形构造并且至少部分地由所述板部的与所述力传递面相反的一侧限定；入口，冷却流体经所述入口引入所述冷却流体沟槽中；出口，经所述出口从所述冷却流体沟槽引导冷却流体；壁部，所述壁部具有大体圆形构造并且将所述冷却流体沟槽的径向外部与所述冷却流体沟槽的径向内部分离，所述壁部被所述板部的与所述力传递面相反的一侧接合；从所述壁部在所述冷却流体沟槽的所述径向外部上延伸的第一多个肋片以及从所述壁部在所述冷却流体沟槽的所述径向内部上延伸的第二多个肋片，所述第一多个肋片以及所述第二多个肋片中的每一个与所述板部的与所述力传递面相反的一侧隔开，以使冷却流体能够沿着所述冷却流体沟槽的所述径向外部流过所述第一多个肋片，并且使冷却流体能够沿着所述冷却流体沟槽的所述径向内部流过所述第二多个肋片；布置在所述第一多个肋片中的肋片之间并且与所述第一多个肋片中的肋片间隔开的第一多个突出体以及布置在所述第二多个肋片中的肋片之间并且与所述第二多个肋片中的肋片间隔开的第二多个突出体，所述第一多个突出体和所述第二多个突出体被所述板部的与所述力传递面相反的一侧接合，第一多个突出体和第二多个突出体沿着径向外部的冷却流体沟槽和径向内部的冷却流体沟槽的长度被分为多个组，在径向外部的冷却流体沟槽中，第一多个突出体的第一组突出体(116)和第二组突出体(118)散置，第一组突出体(116)径向偏离第二组突出体(118)；在径向内部的冷却流体沟槽中，第二多个突出体的第一组突出体(122)和第二组突出体(124)散置，第一组突出体(122)径向偏离第二组突出体(124)。
2.根据权利要求1所述的联接组件，其中，所述第一多个突出体中的第一突出体沿着所述第一突出体的纵向中心轴线具有第一长度，所述第一长度小于所述第一多个肋片中的相邻肋片之间的距离；所述第二多个突出体中的第二突出体沿着所述第二突出体的纵向中心轴线具有第二长度，所述第二长度小于所述第二多个肋片中的相邻肋片之间的距离；所述第一长度大于所述第二长度。
3.根据权利要求1所述的联接组件，其中，流体引入所述冷却流体沟槽中所经过的所述入口包括入口通道，所述入口通道具有与所述冷却流体沟槽的径向外部流体连通地连接的第一圆柱形部分和与所述冷却流体沟槽的径向内部流体连通地连接的第二圆柱形部分，所述入口通道的所述第一圆柱形部分具有第一直径，所述入口通道的所述第二圆柱形部分具有第二直径，所述第一直径大于所述第二直径，所述入口通道有效用来将流体流从所述入口通道的所述第一圆柱形部分引导至所述入口通道的所述第二圆柱形部分。
4.根据权利要求1所述的联接组件，其中，所述多个突出体中的至少一些所述突出体具有渐缩的相对端部。
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