CN101848831A

CN101848831A - 隔音板

Info

Publication number: CN101848831A
Application number: CN200780100272A
Authority: CN
Inventors: 让-吕克·沃伊图维茨基
Original assignee: Henkel AG and Co KGaA
Current assignee: Henkel AG and Co KGaA
Priority date: 2007-08-16
Filing date: 2007-08-16
Publication date: 2010-09-29
Anticipated expiration: 2027-08-16
Also published as: KR20100051809A; EP2176113A1; PL2176113T3; CA2695975C; KR20140114456A; CN101848831B; ES2361242T3; US8079442B2; WO2009021537A1; KR101487149B1; ATE508035T1; CA2695975A1; US20100320028A1; EP2176113B1; DE602007014416D1

Abstract

用于密封汽车腔室的可热膨胀隔板，包含具有外周(23)的承载板(21)以及沿着外周的主要部分的可热膨胀材料的线束(25)，该线束限定了承载板没有被可热膨胀材料覆盖的中央部分，外周限定了由外周所限定的中间平面(27)，承载板的中央部分(22)弯曲远离中间平面，使得中央部分上距离中间平面最远的点，离中间平面的距离(h)为承载板的最大线性长度的至少5％，和/或中央部分具有集中的质量分布。

Description

隔音板

本发明涉及汽车结构部件的腔室中的声学主动(acousticallyactive)和密封隔板。

现代汽车概念和汽车的结构设计具有多个腔室，它们必须被密封以防止水分和污染物进入，因为后者可能导致相应的车身部分上从内部开始的腐蚀。这尤其适用于现代的自支撑式车身结构，在这种结构中笨重的框架结构被所谓的“空间框架”所代替。对于后者来说，使用了重量轻的、结构坚固的、由预制的中空部分制成的底盘。取决于具体的系统，这样的结构具有多个腔室，所述腔室必须被密封以阻止水分和污染物的渗入。这些腔室包含向上伸出的A-柱、B-柱和C-柱，用于支撑车顶结构、顶棚轨道、挡泥板部分或底梁。此外，这些腔室以令人不快的汽车运行噪音和风噪音的形式发出空载声音。因此，这种密封措施也用于减低噪音并增加在汽车中旅行的舒适性。

在汽车组装过程中，由半壳部件预制这些框架部分和含有腔室的车身部分，所述半壳部件随后通过焊接和/或粘性结合连接，以形成封闭的中空部分。在本说明书中，这种半壳部件在连接后被称为“互连壁”，其围绕封闭的中空部分(“腔室”)。使用这种类型的结构，因此可以容易地接近在车身的白色状态(“车身修理厂”)中早期车身中的腔室，使得通过插入到适合的保持装置、镗孔中，或通过胶粘或焊接到腔室壁上，可以通过机械悬挂将密封和声音衰减隔板部件(有时被称为“柱填充物”或“腔室插件填充物”)固定在车身结构的这种早期阶段中。

大多数现代隔板被设计成含有放置在支撑元件或承载体上的密封材料。承载体一般由刚性材料例如硬塑料制造，使得它的形状与被密封的腔室的形状类似。承载体/密封材料的组合被构造成使得承载体被插入到腔室中。典型情况下，密封材料在插入到腔室中之后被激活(热或化学地)而膨胀(或“发泡”)，使得密封材料与腔室的壁形成了密封。因此，膨胀的密封材料在承载体和腔室的壁之间形成了不透气的密封。

从WO 99/37506了解到一种腔室密封物件，它包括平面支撑元件和含有可发泡的聚合物的密封元件，密封元件紧密接触围绕着支撑元件，并与支撑元件在一个平面上。可发泡聚合物含有至少两个紧密接触并与支撑元件在一个平面上的层。密封元件的最外层含有未交联的可发泡聚合物，内层含有交联的可发泡聚合物。

WO 00/03894A1公开了轻重量的可膨胀隔板，用于在预定的腔室横截面处密封车身的腔室。这种隔板包含刚性支撑板，其外周具有与腔室的横截面形状基本上对应但是稍小的形状。这样的隔板含有安装在刚性支撑板的外周的可热膨胀的密封材料，刚性支撑板具有可引起材料膨胀的激活温度范围。支撑板由具有比密封材料的激活温度范围更高的熔点的材料形成。当激活时，密封材料从刚性支撑板径向膨胀，以填充刚性支撑板与腔室壁之间的腔室横截面。

WO 01/83206A1公开了用于在结构元件腔室内减弱通过腔室的声音传播的组合隔板和加固部件，并在与结构元件的纵轴垂直的方向上提供加固。组合的部件包括合成的承载体，所述承载体含有内部区域、边缘以及附属元件，优选采用适合于插入到结构元件壁中的相应孔中的夹片的形式。承载体由围绕承载体的周长伸展的加固材料的连续区带包绕。承载体的边缘可以包括基底壁和支撑法兰，其上用于接收可热膨胀的材料。

WO 01/71225描述了用于密封汽车中的腔室的可膨胀隔板部件。该部件含有能够在电子喷涂烤箱的温度下膨胀的可热膨胀的密封材料。此外，隔板部件含有支撑物，用于将可膨胀材料定位和固定在腔室中的预定位点，直到热膨胀发生。支撑物还具有至少一个夹子或速动或插入式的装置，其可以在压力下插入到中空结构中相应的镗孔或孔隙中，以固定部件。

在现有技术的隔板中，可热膨胀密封材料的承载体通常是板状和平的。隔板被插入到纵向腔室中的方式，使得承载体的平面与腔室的纵轴垂直，使得腔室被隔板一分为二。

与隔板相反，US 4901395描述了用于安装在隔室壁中的开口中的垫圈，包含其中具有通道的弹性体，所述通道用于将细长的元件传递通过隔室壁，这样的垫圈包含：

-轴向延伸的中央管状部分，直径小于隔室壁开口的直径；

-与中央管状部分整合在一起的法兰部分，其直径大于隔室壁开口的直径，以限制中央管状部分在隔室壁开口中插入的程度；

-与中央管状部分整合在一起的与法兰部分成轴向分隔关系的保持装置，所述保持装置在自由状态下的尺寸大于中央管状部分的直径并且是有弹性的，允许将管状部分通过隔室壁开口插入然后返回到自由状态下的状况，以将垫圈保持在与隔室壁松散配合的关系下；

-以及垫圈所携带的可热膨胀材料的环孔，所述环孔对预定的热条件的出现作出响应而膨胀，填充了垫圈与隔室壁之间的空间，从而密封了隔室壁开口。

这种垫圈在下列方面与本发明的隔板不同：垫圈被构造用于密封壁中的(基本上二维的)孔，而不是用于密封由互连壁形成的(基本上三维的)通常纵向的腔室。它不含有承载物板(它是平的物体)，而是基本上三维的物体。可膨胀的材料不是象隔板的情况那样沿着板的外周放置，而是基本上放置在垫圈最薄的部分周围。垫圈具有至少一个比待密封的开口更大的法兰部分，而隔板基本上在待密封的腔室内部，可能的例外是可以穿透腔室壁的紧固件，所述紧固件用于在可热膨胀的材料膨胀之前固定隔板。

尽管上面提到的隔板已成功地用于密封车身腔室，防止灰尘、水、一氧化碳以及一定程度上噪音的侵入，但对于具有增强的消音能力的改进的隔板，仍存在需求。

在权利要求书中限定了本发明提供的对这个问题的解决方案，基本上包括提供可热膨胀的隔板用来密封由内部互连的壁形成的汽车腔室，除了可能的紧固件之外，该隔板基本上固定在待密封的腔室内部，该紧固件可以穿透腔室壁用于在可热膨胀材料膨胀之前固定隔板，隔板包含具有外周的承载板，以及沿着外周的主要部分的可热膨胀材料(也被称为“可热膨胀材料”或“可发泡材料”)的束，该束限定了承载板没有被可热膨胀材料覆盖的中央部分，外周限定了由外周所限制的中间平面，承载板的中央部分弯曲远离中间平面，使得中央部分上距离中间平面最远的点离中间平面的距离为承载板的最大线性长度的至少5％，和/或中央部分具有集中的质量分布。优选情况下，可热膨胀材料的束沿着承载板的外周的至少80％、更优选90％排列。通常情况下，可热膨胀材料的束沿着承载板的整个外周排列。

优选情况下，隔板包含沿着外周的支撑结构，所述支撑结构保持可热膨胀材料的束。

汽车腔室由内部互联的壁(例如两个预制的连接在一起的半壳状结构)形成，具有三维方向的延伸，通常为直的或弯曲的通道的形式。这样的腔室的例子是汽车的柱或其他支撑框架内部的中空空间。图1显示了车身腔室内可以安装隔板(30)的一些位置。在本发明的意义上，片材中的(基本上二维的)孔不是腔室。除了可能的紧固件之外，隔板基本上完全位于腔室内部，所述紧固件可以穿透腔室壁用于在可热膨胀材料膨胀之前固定隔板。与US 4901395中描述的垫圈相反，隔板没有表现出直径大于待密封的“开口”的法兰部分，因为它必须基本上完全固定在腔室内部，除了可能例外的与整个隔板相比较小的紧固件之外。

板被定义为这样的结构，即在最小延伸方向上(被称为“垂直板轴”)的厚度，为在其最大长度方向上的结构长度的最多10％，为在与“垂直板轴”垂直的方向上结构的最小宽度的最多25％。理想情况下，板是平的，除了可能从板突出的支撑结构之外。但是，在本发明的一个实施方案的意义上，承载板的中央部分弯曲形成了拱形或“碗状”结构，使得板具有凸的“上部”和凹的“下部”表面。代替或除了这种弯曲或拱形结构之外，板可以表现出集中的质量分布。这意味着板的质量不是均衡分布的，而是一部分质量集中在一个或多个选定的点附近。特别是，质量可以集中于板的重心附近，或者如果板是弯曲的，集中在板上最接近弯曲结构的重心的点附近。在US 4901395中描述的垫圈不是板，而是三维物体。

由承载板的外周形成的中间平面被定义为通过承载板外周上的6个点的最小四方平面，这些点中的两个位于跨过承载板的最长延伸部分的线的相反的端点上，其余四个点位于另外两条线与承载板的外周的交叉点上，这另外两条线与跨过板的最长延伸部分的线形成60°和120°的角度，并与该线相交于其中点。该通过6个点的最小四方平面的取向，使得每个这些点到平面的垂直距离的平方和最小。只取承载板而不取支撑结构来定义中间平面。定义了中间平面的6个点被设想位于承载板外周上，在外周处承载板厚度的一半处。这被示意显示在图2中。线A-A′跨过承载板21的最长延伸部分。线B-B′和C-C′各以60°的夹角与线A-A′相交在其中点处。承载板21的中间平面是在承载板的外周23上通过6个点A、B、C、A′、B′和C′的最小四方平面，假定位于板的厚度的一半处。

理想、但不是罕见情况下，承载板的整个外周位于一个平面中。在这种情况下，承载板外周23上的6个点A、B、C、A′、B′和C′也都位于该平面中，“中间平面”是含有承载板整个外周的平面。

在本发明的一个实施方案中，承载板的中央部分弯曲，形成了拱形或“碗状”结构，使得板具有凸的“上部”和凹的“下部”表面。“上部”表面是指向远离中间平面的表面，“下部”表面是朝向中间平面的表面。因此，可以定义由弯曲的承载板的下部表面与中间平面所限定的空隙容积。

在本发明的优选实施方案中，承载板的中央部分弯曲远离中间平面，使得中央部分上距离中间平面最远的点，离中间平面的距离为承载板最大线性长度的至少5％，但是不超过50％。如果承载板在各处具有基本上相同的厚度，这将产生拱形结构。

图3显示了隔板的三个实施方案的横截面，隔板带有具有外周23的承载板21，承载板21弯曲远离通过外周的中间平面27，使得承载板的中央部分上距离中间平面27最远的点22，位于中间平面上方距离(“高度”)为h处。使用该距离h，可以将“曲率比率”c定义如下：首先，定义“水力半径”或“等值半径”R。它是投射在“中间平面”上与承载板的中央部分具有相同表面积的(理论上的)圆的半径。在本发明的意义上，“曲率比率”指示了承载板的中央部分偏离平面的程度，被定义为分数h/R，即高于中间平面的最大高度h除以水力半径R。对于平的隔板来说，该“曲率比率”将是c＝0，对于具有圆形外周和半球形状的隔板来说，将是c＝1。曲率比率c＝h/R的优选范围为从0.05到0.5，更优选大于0.2。

不同类型的支撑结构26被整合安装在承载板21上，用于保持可热膨胀材料25的束。

在本发明的另一个实施方案中，承载板的中央部分具有不均匀的(“集中的”)质量分布。这意味着承载板的厚度在各个不同位置是不同的。特别是，承载板的中央部分在中央部分的重心位置处具有集中的质量分布(即最大厚度)，或者如果中央部分的重心位于板外，集中的质量分布位于板上最接近中央部分的重心的点处。

在本发明的意义上，“集中的质量分布”被定义为承载板的中央部分的质量的不均匀分布。在优选实施方案中，承载板的中央部分的2％到50％、优选5％到10％的总质量“集中”(聚集)在承载板的中央部分中。这意味着承载板中央部分的厚度大于平均厚度的那些部分的质量，比如果承载板的中央部分的质量分布是均匀的情况下它的质量高2％到50％，优选高5％到10％。

承载板可以由金属形成，或优选从热塑性塑料形成，在这种情况下热塑性塑料可选地可以是纤维强化的。优选的热塑性塑料是聚酰胺、聚酰亚胺、聚氧化丙烯或聚对苯二甲酸乙二酯。热塑性塑料应该具有高于可热膨胀材料的膨胀温度的熔点。承载板，可选地包括支撑结构，优选通过注射模制制成。在优选实施方案中，热塑性承载板和可热膨胀材料，或者在一个共挤压工艺中形成，或者在同样的注射模制装置上在相继的挤压工艺中形成。

在其他优选实施方案中，隔板含有至少一个附着元件或紧固件，用于将隔板固定在腔室中。任何本技术领域已知的能够将带有可膨胀材料的承载板固定在结构元件腔室的内壁上的装置，都可以用作本发明的腔室插入填充物或隔板的附着元件，具体设计的选择据信不是特别重要的。例如，附着元件可以包括两个或多个可反弹挠曲的倒钩，被构造成用于固定结构元件的开口中接收的物品。每个倒钩可以包含带有制动片的柄部，制动片以一定角度从柄部突出，以便形成倒钩。通过施加少量力将这样的附着元件插入到腔室壁的开口中，使倒钩可逆地弯折到一起并朝向彼此。在倒钩已经通过开口后，它们返回到其正常的位置，彼此分开。这允许制动片与开口的外周周围的结构元件壁的外表面啮合，从而防止附着元件容易地通过开口撤出，并将腔室插入填充物固定在腔室中。以这种方式固定隔板以防止它被容易地移动是非常理想的，因为如果不是这样操作的话，在加热前结构元件在汽车装配过程中一般将会碰撞，可膨胀材料的激活可能导致隔板不再适合地定位于腔室中所需的位置中。

为此目的，也可以使用其他类型的附着元件，包括例如“圣诞树”型紧固件(典型地由弹性塑料制造)，它具有带有多个成角度的法兰的细长部分。腔室插入填充物或隔板可以具有一个附着元件，或多个同样类型或不同类型的附着元件。

典型情况下，附着元件从隔板径向伸出，一般可以与隔板的中间平面平行，或处于隔板的中间平面中。优选情况下，附着元件(紧固件)由与承载板相同的材料制成，并与承载板在同样的注射模制步骤中整体模制。可热膨胀材料通常将放置在紧固件基部(紧固件与承载板形成连接的部分)的周围，以便通过可热膨胀材料的膨胀和固化，将紧固件所插入的承载壁中的开口关闭和封闭。

可热膨胀材料可以由例如乙烯/乙烯基乙酸酯共聚物(EVA)，乙烯与(甲基)丙烯酸酯的共聚物、其中可选地还包含按比例通过聚合掺入的(甲基)丙烯酸，苯乙烯与丁二烯或异戊二烯的随机共聚物或嵌段共聚物或其氢化产物制成。后者也可以是SBS、SIS类型或其氢化产物、SEBS或SEPS的三重嵌段共聚物。此外，聚合物组合物也可以包含交联剂、偶联剂、增塑剂以及其他辅助物质和添加剂。

从获得足够的发泡能力和可膨胀性的观点来说，这些聚合物组合物也可以包含发泡剂。原则上说，适合的发泡剂是公知的发泡剂，例如作为分解的结果释放气体的“化学发泡剂”，或“物理发泡剂”，即膨胀的中空珠子。首先提到的发泡剂的例子是偶氮二异丁腈，偶氮二甲酰胺、二亚硝基戊撑四胺，4，4′-氧二(苯磺酰肼)，二苯砜-3，3′-二磺酰肼，苯-1，3-二磺酰肼，对甲苯磺酰基氨基脲。物理发泡剂的例子是基于聚偏氯乙烯共聚物或丙烯腈/(甲基)丙烯酸酯共聚物的可膨胀的塑性中空微珠，例如分别来自Pierce & Stevens和Casco Nobel的名称“

”和“

”下的产品。优选情况下，可热膨胀材料具有高于120℃和低于200℃的激活温度。

通常来说，可热膨胀(可热膨胀)材料完全围绕着承载板，并优选位于形成支撑结构的U型边界或径向凹槽中，因此，可热膨胀材料通常从U型部分的开口侧突出。但是，L-型支撑结构也是可能的。支撑结构的三种不同的非限制性例子显示在图2中。

在膨胀和固化形式中，可热膨胀材料优选具有0.2到1和以上的损耗因数(或衰减因数)。对于张力压缩中的损耗来说，损耗因数(有时也被称为结构的固有衰减或tan delta)是Young′s损耗模量E″相对于Young′s储存模量E′的比率。对于剪切中的衰减来说，损耗因数是剪切损耗模量G″相对于剪切储存模量G′的比率。这些值可以通过材料、在本发明的情况下是膨胀后的可热膨胀材料、的动态机械分析(DMA)容易地确定。正如本技术领域中公知的，动态机械分析可以通过其中材料在载体上定性的间接方法(Oberst′s束测试)，或通过其中被测试样品只由待定性的材料制成的直接方法(粘度分析仪)来进行。Young′s储存模量(E′)被定义为低于材料的比例极限的拉伸应力与拉伸应变的比率。剪切储存模量G′被定义为比例极限内的剪切应力与剪切应变的比率，被认为是弹性储存在材料中的等值能量的度量。

现在，将在图的帮助下更详细地解释本发明的可热膨胀隔板的优选实施方案。

图1是汽车车身框架的透视图。

图2是承载板的示意图，显示了承载板的外周的中间平面是如何定义的。

图3显示了通过拱形承载板的三种版本的横截面，具有不同构型的用于可热膨胀材料的支撑结构。

图4是根据本发明的具有非平面形状承载板的可热膨胀隔板的侧视图。

图5是根据本发明的隔板的另一个侧视图。

图6是具有非平面形状承载板的隔板的横截面图。

图7显示了具有集中质量分布的承载板的横截面。

图8显示了来自具有增加的曲率比率的隔板的声音传播损耗(STL)。

图9显示了具有不同量的集中质量分布的隔板的声音传播损耗。

图10显示了依赖于可膨胀材料的发泡衰减的声音传播损耗。

汽车车身显示在图1中，包含了几个互连的、中空的框架元件或“柱”，定义了乘客舱P、引擎仓E、行李箱T、门道D、窗户W和轮舱WW。在汽车工程中，通常用字母指称支撑车顶的柱，前侧柱2A是“A”柱，中侧柱2B是“B”柱，侧后柱2C是“C”柱等。

每个中空框架元件或柱围住了由柱的互连的壁形成的腔室。可能需要用隔板密封的所述中空框架元件或柱的腔室中的位置的例子，由虚线30所示。这些位置包括了水平的和垂直的腔室，可以位于柱的底端或顶端和中间任何位置，以及上边梁(roof railing)、门底梁(door sills)和轮舱周围的挡泥板的腔室中。

隔板的横截面形状适合于柱或中空框架元件的横截面，由此，在未膨胀和未固化形式下，隔板承载体加上可热膨胀材料的横截面小于中空框架元件或柱的横截面开口。这允许加工流体例如脱脂液、磷化液和电子喷涂涂料自由地流过中空框架元件和柱，完全润湿它们的内壁。可热膨胀聚合物组合物在电子喷涂烤箱(有时也称为“车身车间烤箱”)中，在电子喷涂固化过程中被激活。这时可热膨胀条带可能由支撑结构的壁引导，径向膨胀在隔板外周的周围，固化并牢固地黏附于中空框架元件或柱的内壁，从而有效地密封了这些中空元件。

图2是承载板的示意图，显示了承载板21的外周23的中间平面是如何定义的。首先，画出一条线连接外周23上彼此相隔尽可能远的两个点A和A′。这是线AA′。画出另外两条线，各以60°的夹角与线AA′的中点相交。它们与承载板21的外周23分别相交于点B和B′以及C和C′。外周23的中间平面被定义为通过这些点的最小四方平面，即平面的取向使得这6个点距离平面的垂直距离的平方和尽可能小。点A和A′之间的距离是承载板的最大线性长度。

图3已经在上面描述过。

图4显示了本发明的隔板的可能的实施方案的透视图。承载板21由热塑性聚合物组合物制成，从中间平面伸出，具有峰22。承载板的中央部分的非平面部分可以具有球或椭球的形状，优选为旋转的椭球，或者另一种类似穹顶的形状。峰22可以、但不是必需与上面定义的线AA′的中点重合。

支撑结构可以形成在承载板的外周23处或附近(例如在距离不超过2cm的距离处)。该支撑结构，其例子显示在图3中，可以是平的与承载板21的平面垂直排列的“滚珠座圈”法兰，径向法兰或沟槽。承载板的外周法兰部分23也可以采用U型通道的形式，以更好地固定可热膨胀材料25。通常、但不是必需的，承载板和支撑结构将由同样的材料制成。如果承载板和支撑结构由同样的热塑性材料制成，它们通常将在一个单独的注射模制步骤中一起形成。附着在支撑结构上的是均匀的条带和区带形式的可热膨胀材料25。它可以整体安装到承载板的支撑结构上。

紧固件24与承载板整体模制，并突出到可热膨胀材料25之外。紧固件典型情况下以“推针”的形式夹住，以便将可热膨胀隔板固定在中空框架元件或柱壁的相应孔中。

图5显示了与图4基本上相似的实施方案，它绕着图4中的轴A-A旋转(不需要与图2中的线AA′重合)。该隔板也含有具有非平面部分的承载板31，该部分在中央部分32中以类似球或椭球的曲面方式伸出。承载板的外周33也被设计成法兰类型的结构，用于容纳可热膨胀材料35。在图5的背景中可以看到紧固件34。如果隔板在腔室中水平排列，象固定在垂直柱2A、2B或2C中的隔板的情况下(参考图1)，隔板可以固定在图5的位置中。在这种情况下，中央点32可以具有小孔(在图中未显示)，以允许来自水或汽车制造过程中的加工流体的任何冷凝物，可以从隔板排出。

图6是图5中显示的隔板沿着轴B-B(不一定与图2的线BB′重合)的横截面图。该图显示了具有伸向点42的曲率的承载板41的非平面中央部分。可热膨胀材料45安装在外周法兰43周围。紧固件44显示在背景中。

图7显示了承载板51具有平面部分的隔板，该承载板具有排列在承载板中央部分的集中的质量52。同样地，外周法兰53固定可热膨胀材料55。紧固件54显示在背景中。

激活的腔室插入填充物的效能可以使用通常的声音传播损耗(STL)来度量，它对应于插入物上游腔室中的入射声能“P_inc”除以插入物下游的辐射能“P_rad”的比率。声音传播损耗用单位dB表示：

STL＝10log{P_inc/P_rad}

具有较高STL值的插入物在衰减声音方面更有效。

在插入物的第一振动共振处观察到最低的STL值(最小值)。该低的值可以接近0dB，这意味着在该频率附近没有隔音。本发明的目的是通过增加在该特定频率范围处的STL来避免这种弱点。

图8显示了曲率比率c＝h/R(正如在本说明书上文中进一步定义的，在图中简称为“曲率”)的非平面承载板与标准的平面设计(圆形部分，直径100mm，c＝0)相比，声音传播损耗对频率的依赖性。平面隔板(c＝0)的STL深度(“波谷”或最小值)位于150Hz附近的低频。这对应于第一振动状态的共振频率。随着隔板的承载板的曲率比率c的增加.，承载板的第一振动状态的共振频率向较高频率移动，声音传播损耗显著增加了大约3dB。

图9显示了具有集中质量的平面承载板的效果。没有集中质量(这意味着与平均质量相比0％的附加质量)的共振频率最高，声音传播损耗明显低于具有集中质量的承载板。随着集中质量(＝附加质量)的量的增加，共振频率向较低频率移动，声音传播损耗增加了大约3dB(0％集中质量与100％集中质量相比)。

图10显示了膨胀形式的可热膨胀材料的衰减因数d对STL的影响。衰减因数越高，声音传播损耗越高，例如衰减因数为0.88的可热膨胀材料为大约17dB，而衰减因数为0.22的可热膨胀材料的STL为大约11dB。共振频率不受具有不同衰减因数的材料的明显影响。

在本发明非常优选的实施方案中，通过使用具有高的曲率比率、在中央部分具有附加的集中质量、其中可热膨胀材料具有至少0.7到0.9的衰减因数的承载板，可以将所有三种因素组合在一起。

Claims

1.一种用于密封由互连的壁形成的汽车腔室的可热膨胀隔板，除了可能的紧固件之外，该隔板基本上固定在待密封的所述腔室的内部，所述紧固件可以穿透所述腔室的壁用于在膨胀所述可热膨胀材料之前固定所述隔板，所述隔板包含具有外周的承载板以及沿着所述外周的主要部分的可热膨胀材料的束，该束限定了所述承载板的没有被所述可热膨胀材料覆盖的中央部分，所述外周限定了由所述外周所限制的中间平面，所述承载板的中央部分弯曲远离所述中间平面，使得所述中央部分上具有距离所述中间平面的最远距离的点距离所述中间平面的距离为所述承载板的最大线性长度的至少5％，和/或所述中央部分具有集中的质量分布。

2.权利要求1的可热膨胀隔板，其中所述隔板包含沿着所述外周的支撑结构，该支撑结构容纳所述可热膨胀材料的束。

3.权利要求1或权利要求2的可热膨胀隔板，其中所述承载板的中央部分弯曲远离所述中间平面，使得所述中央部分上具有距离所述中间平面的最远距离的点距离所述中间平面的距离为所述承载板的最大线性长度的至少5％，但是不超过50％。

4.权利要求1到3中的一项或多项的可热膨胀隔板，其中所述承载板的中央部分朝一个方向弯曲远离所述中间平面，使得形成了拱形结构。

5.权利要求1到4中的一项或多项的可热膨胀隔板，所述可热膨胀隔板的中央部分具有集中的质量分布，该集中的质量分布位于所述中央部分的重心处，或者如果所述中央部分的重心位于所述板的外部，则该集中的质量分布位于所述板上最接近所述中央部分的重心的点处。

6.权利要求4的可热膨胀隔板，其中所述集中的质量是承载器的中央部分的总质量的2％到50％，优选为5％到10％。

7.权利要求1到6中的一项或多项的可热膨胀隔板，其特征在于所述可热膨胀材料在膨胀形式下的衰减因数为0.2到至少1。

8.权利要求2到7中的一项或多项的可热膨胀隔板，其中所述承载板的支撑结构包含径向的凹槽，其中接收了所述可热膨胀材料。

9.权利要求2到7中的一项或多项的可热膨胀隔板，其中所述承载板的支撑结构包含径向的法兰，所述可热膨胀材料安装在该法兰上。

10.权利要求2到7中的一项或多项的可热膨胀隔板，其中所述可热膨胀材料整体模制到所述承载板的支撑结构上。

11.权利要求1到10中的一项或多项的可热膨胀隔板，其中所述承载板由熔点高于所述可热膨胀材料的膨胀温度的热塑性塑料制成。

12.权利要求1到11中的一项或多项的可热膨胀隔板，其中所述隔板包含用于将所述隔板固定在所述腔室中的至少一个紧固件。

13.权利要求1到12中的一项或多项的可热膨胀隔板，其中所述承载板由聚酰胺制成。

14.权利要求1到13中的一项或多项的可热膨胀隔板，其中所述可热膨胀材料包含乙烯共聚物、发泡剂、可选地增粘剂和可选地添加聚合物或低聚物以及交联剂。