CN101839029A - 自平衡式托承重墙开设洞口的方法 - Google Patents
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Abstract
一种自平衡式托承重墙开设洞口的方法，包括如下步骤：在需要开设洞口的墙体上方沿墙体方向开设若干工艺孔；将钢支座置于每一个工艺孔中；将各个钢支座之间水平方向的墙体切开，形成水平槽；将纵向主筋沿水平槽方向穿过各个钢支座，然后浇筑混凝土，将各个钢支座连为一体，形成整体式钢筋混凝土支撑梁；在整体式钢筋混凝土支撑梁下方的墙体上开设至少两条工艺竖向长孔；在工艺竖向长孔内施工支撑柱及其下部基础；分段拆除整体式钢筋混凝土支撑梁和支撑柱之间的墙体，即为所需开设的洞口。采用本发明的方法在承重墙上开设洞口不需逐层搭设脚手架支撑各层楼板，不影响上部建筑的使用，并且还具有方便快捷、成本低、效果好、安全可靠等优点。
Description
技术领域
本发明涉及土木建筑工程技术领域，具体地指一种自平衡式托承重墙开设洞口的方法。
技术背景
随着市场需求发生变化，原有建筑物的使用功能常发生变化，需要对既有建筑物进行改造，其中就常常遇到需要在承重墙上开设较大的洞口，如在承重墙中需要开设较大的洞口作为商业或营业场所，以扩大某楼层的整体连通的面积。针对这一普遍情况，传统方法是采用脚手架将各层的楼板逐层支撑牢固，以减少承重墙的沉降和变形，这样就会出现在底层或较低楼层开设洞口时，楼上各层均将因搭设脚手架而无法正常使用，不仅影响建筑物的使用，而且还具有成本高、工期长的缺点。另一方面，即使是采用脚手架将各层的楼板逐层支撑起来，墙体的自重荷载依然会较大。目前，还没有更好的方法以解决承重墙中开设较大的洞口时存在的上述缺点。
发明内容
本发明的目的就是针对上述技术问题，提出一种自平衡式托承重墙开设洞口的方法。该方法无需逐层搭设脚手架以支撑各层的楼板和墙体，不影响上部建筑的使用，并且具有方便快捷、成本低、安全可靠的优势。
为实现此目的，本发明所设计的一种自平衡式托承重墙开设洞口的方法，它包括如下步骤：
1)在需要开设洞口的墙体上方沿墙体方向开设若干工艺孔；
2)将预先制作好的钢支座置于每一个工艺孔中，用于支撑上部墙体和楼板，并用钢楔将钢支座上下和工艺孔之间顶紧，并灌浆使钢支座上下和工艺孔之间紧密接触；
3)将各个钢支座之间水平方向的墙体切开，形成水平槽，该水平槽将各工艺孔连通；
4)将预先加工好的纵向主筋沿水平槽方向穿过各个钢支座，再绑扎箍筋形成钢筋骨架，支侧模并加固，然后浇筑混凝土，将各个钢支座连为一体，形成整体式钢筋混凝土支撑梁；
5)在整体式钢筋混凝土支撑梁下方的墙体上沿垂直方向开设至少两条用来设置支撑柱的工艺竖向长孔；
6)在工艺竖向长孔内施工用于支撑上述整体式钢筋混凝土支撑梁的支撑柱及其下部基础；
7)待整体式钢筋混凝土支撑梁和支撑柱及其下部基础达到设计强度后，分段拆除整体式钢筋混凝土支撑梁和支撑柱之间的墙体，即为所需开设的洞口。
在步骤1中，所述开设的若干工艺孔可以位于需要开设洞口的墙体上方沿墙体方向不同高度处，以中间高、两边低方式排列，也可以位于需要开设洞口的墙体上方沿墙体方向同一高度处。
在步骤2中，将钢支座置于工艺孔内后，采用钢锲将钢支座上下和工艺孔之间顶紧，再将钢支座与工艺孔内壁之间的间隙灌浆使钢支座上下和工艺孔之间填实。
在步骤1、2中，所述沿墙体方向布置的若干工艺孔开设顺序最好采用间隔方式开设，第一次间隔开设工艺孔后，将预先制作好的钢支座分别置于第一次间隔开设的所有工艺孔中，待第一次间隔开设工艺孔的灌浆材料达到设计强度后，再间隔开设其他工艺孔。
在步骤2中，所述钢支座采用工字形钢支座或口字形钢支座或Ⅱ形钢支座，工字形钢支座或口字形钢或Ⅱ形钢支座的轴向与墙体水平方向平行。
在步骤1和2中，所述工艺孔的数量可以为2～20个，各个工艺孔之间的间距可以为30～60cm。
所述工艺孔的长度比钢支座的长度长2～3cm，所述工艺孔的高度比钢支座的高度高1～3cm，所述钢支座的宽度比工艺孔的宽度宽1～5cm。
在步骤5中，在整体式钢筋混凝土支撑梁下方需开设洞口的墙体左右两侧设置施工支撑柱的工艺竖向长孔。
在步骤6中，支撑柱和墙体之间采用锚拉筋连接。
本发明充分利用砌体拱平衡的原理，在墙体上施工钢支座，将上部荷载传递到钢支座及其下部的墙体之上，从而达到自平衡，无需逐层搭设脚手架以支撑各层的楼板和墙体，并最后在墙体上开设所需洞口。采用本发明的方法在承重墙上开设洞口不影响上部建筑的使用，并且还具有方便快捷、成本低、效果好、安全可靠等优点。
附图说明
图1是本发明在墙体6施工钢支座5的结构示意图；
图2是实施例1示意图，图1中A-A剖视；
图3是实施例1示意图，图1中B-B剖视；
图4是实施例2示意图，图1中A-A剖视；
图5是实施例2示意图，图1中B-B剖视；
图6是实施例3示意图，图1中A-A剖视；
图7是实施例3示意图，图1中B-B剖视；
图8是实施例4示意图，图1中A-A剖视；
图9是实施例4示意图，图1中B-B剖视；
图10是实施例5示意图，图1中A-A剖视；
图11是实施例5示意图，图1中B-B剖视；
图12是实施例6示意图，图1中A-A剖视；
图13是实施例6示意图，图1中B-B剖视；
图中：1-工艺孔，2-整体式钢筋混凝土支撑梁，3-主筋，4-支撑柱，5-钢支座，6-墙体，7-洞口，8-圈梁、楼板和墙体，9-钢筋骨架，10-侧钢板。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明的构造和工艺作进一步的详细说明：
实施例1，如图1～3所示，本实施例包括如下步骤：
1)在需要开设洞口7的墙体6上方沿水平方向同一高度处间隔开设若干工艺孔1，并布置监测点；
2)将预先制作好的工字形钢支座5置于上述每一个工艺孔1中，用于支撑上部圈梁、楼板和墙体8，将钢支座5置于每一个工艺孔1后，采用钢锲将钢支座上下和工艺孔之间顶紧，再将钢支座与工艺孔内壁之间的间隙用高强无收缩灌浆料或环氧砂浆填实。
3)待第一次间隔开设工艺孔的灌浆材料达到设计强度后，再间隔开设其他工艺孔，将预先制作好的工字形钢支座5置于上述其他工艺孔1中，用于支撑上部圈梁、楼板和墙体8，采用钢锲将钢支座上下和工艺孔之间顶紧，再将钢支座与工艺孔内壁之间的间隙用高强无收缩灌浆料或环氧砂浆填实。
4)待上述间隔开设工艺孔的灌浆材料达到设计强度后，将各个钢支座5之间水平方向的墙体6切开，形成水平槽，该水平槽将各工艺孔1连通；利用砌体拱平衡原理，上部荷载传递到钢支座及其下部的墙体之上，从而达到自平衡。
5)将预先加工好的主筋3沿水平槽方向穿过各个钢支座5，再绑扎箍筋形成钢筋骨架9，在梁两侧支模板，将钢筋骨架9围起来并加固，然后浇筑混凝土，将各个钢支座5连为一体，达到强度后拆除模板，形成整体式钢筋混凝土支撑梁2；
6)在整体式钢筋混凝土支撑梁2下方需开设洞口7的墙体6左右两侧设置施工支撑柱4的工艺竖向长孔；
7)在工艺竖向长孔内施工用于支撑上述整体式钢筋混凝土支撑梁2的支撑柱4及其下部基础，支撑柱4为钢筋混凝土结构或劲性砼结构，支撑柱4和墙体6之间采用锚拉筋连接；
8)待整体式钢筋混凝土支撑梁2和支撑柱4及其下部基础达到设计强度后，分段拆除整体式钢筋混凝土支撑梁2和支撑柱4之间围成的墙体6，即为所需开设的洞口7。同时根据沉降和变形数据确定拆除墙体6的进度，整个开设洞口7的过程采用信息化施工的方法，指导施工作业。
上述技术方案中，工艺孔1的数量为5个，各个工艺孔之间的间距为30～60cm。钢支座5之间的间距应保证砌体的拱平衡以及钢支座5下部墙体可承受上部传给钢支座5的荷载。
上述技术方案中，工艺孔1的长度比钢支座5的长度长2～3cm，工艺孔1的高度比钢支座5的高度高1～3cm，钢支座5的宽度与工艺孔1的宽度相同。
实施例2，如图1、图4和图5所示，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：工字形钢支座5的宽度比墙的宽度宽1～5cm，各个工字形钢支座5的侧面用侧钢板10连为一体，并焊接牢固，再用细石混凝土或高强无收缩灌浆料将侧钢板10围成区域的内部浇密实，各个工字形钢支座5和侧钢板10以及混凝土一起形成整体式钢筋混凝土支撑梁2。
实施例3，如图6、7所示，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：钢支座5采用口字形钢，将钢筋沿水平槽方向穿过各个口字形钢支座，再绑扎箍筋形成钢筋骨架9，支模并加固，然后浇筑混凝土，将各个口字形钢支座连为一体，口字形钢支座5和钢筋混凝土一起形成整体式钢筋混凝土支撑梁2。
实施例4，如图8、9所示，本实施例与实施例3基本相同，不同之处在于：各个口字形钢支座5之间用侧钢板10焊接(即不支模板，直接用钢板作支撑梁的侧模)，然后向其内部浇筑细石混凝土或高强无收缩灌浆料，形成整体式劲性混凝土支撑梁2。口字形钢支座5的宽度比墙的宽度宽1～5cm。
实施例5，如图10、11所示，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：钢支座采用Ⅱ形钢5，将主筋3沿水平槽方向穿过各个Ⅱ字形钢支座5，再绑扎箍筋形成钢筋骨架9，支模并加固，然后浇筑混凝土，将各个Ⅱ字形钢支座连为一体，形成整体式钢筋混凝土支撑梁2。
实施例6，如图12、13所示，本实施例与实施例5基本相同，不同之处在于：各个Ⅱ字形钢支座5之间用侧钢板10焊接(即不支模板，直接用钢板作支撑梁的侧模)，然后向其内部浇筑细石混凝土或高强无收缩灌浆料，形成整体式劲性混凝土支撑梁2。Ⅱ字形钢支座5的宽度比墙的宽度宽1～5cm。
Claims (10)
1.一种自平衡式托承重墙开设洞口的方法，其特征在于它包括如下步骤：
1)在需要开设洞口的墙体上方沿墙体方向开设若干工艺孔；
2)将预先制作好的钢支座置于每一个工艺孔中，用于支撑上部墙体和楼板；
3)将各个钢支座之间水平方向的墙体切开，形成水平槽，该水平槽将各工艺孔连通；
4)将预先加工好的纵向主筋沿水平槽方向穿过各个钢支座，再绑扎箍筋形成钢筋骨架，支侧模并加固，然后浇筑混凝土，将各个钢支座连为一体，形成整体式钢筋混凝土支撑梁；
5)在整体式钢筋混凝土支撑梁下方的墙体上沿垂直方向开设至少两条用来设置支撑柱的工艺竖向长孔；
6)在工艺竖向长孔内施工用于支撑上述整体式钢筋混凝土支撑梁的支撑柱及其下部基础；
7)待整体式钢筋混凝土支撑梁和支撑柱及其下部基础达到设计强度后，分段拆除整体式钢筋混凝土支撑梁和支撑柱之间的墙体，即为所需开设的洞口。
2.根据权利要求1所述的自平衡式托承重墙开设洞口的方法，其特征在于：在步骤1中，所述开设的若干工艺孔位于需要开设洞口的墙体上方沿墙体方向不同高度处，以中间高、两边低方式排列。
3.根据权利要求1所述的自平衡式托承重墙开设洞口的方法，其特征在于：在步骤1中，所述开设的若干工艺孔位于需要开设洞口的墙体上方沿墙体方向同一高度处。
4.根据权利要求1所述的自平衡式托承重墙开设洞口的方法，其特征在于：在步骤2中，将钢支座置于工艺孔内后，采用钢锲将钢支座上下和工艺孔之间顶紧，再将钢支座与工艺孔内壁之间的间隙灌浆使钢支座上下和工艺孔之间填实。
5.根据权利要求4所述的自平衡式托承重墙开设洞口的方法，其特征在于：在步骤1、2中，所述沿墙体方向布置的若干工艺孔开设顺序采用间隔方式开设，第一次间隔开设工艺孔后，将预先制作好的钢支座分别置于第一次间隔开设的所有工艺孔中，待第一次间隔开设工艺孔的灌浆材料达到设计强度后，再间隔开设其他工艺孔。
6.根据权利要求1所述的自平衡式托承重墙开设洞口的方法，其特征在于：在步骤2中，所述钢支座采用工字形钢支座或口字形钢支座或Ⅱ字形钢支座，工字形钢支座或口字形钢支座或Ⅱ字形钢支座的轴向与墙体水平方向平行。
7.根据权利要求1所述的自平衡式托承重墙开设洞口的方法，其特征在于：在步骤1和2中，所述工艺孔的数量为2～20个，各个工艺孔之间的间距为30～60cm。
8.根据权利要求1所述的自平衡式托承重墙开设洞口的方法，其特征在于：所述工艺孔的长度比钢支座的长度长2～3cm，所述工艺孔的高度比钢支座的高度高1～3cm，所述钢支座的宽度比工艺孔的宽度宽1～5cm。
9.根据权利要求1所述的自平衡式托承重墙开设洞口的方法，其特征在于：在步骤5中，在整体式钢筋混凝土支撑梁下方需开设洞口的墙体左右两侧及中间设置施工支撑柱的工艺竖向长孔。
10.根据权利要求1所述的自平衡式托承重墙开设洞口的方法，其特征在于：在步骤6中，支撑柱和墙体之间采用锚拉筋连接。
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| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
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| C14 | Grant of patent or utility model | ||
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