CN101838453A - 薄壁热塑性树脂制品及生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉塑料制品，特别是一种热塑性树脂注塑制品和成型方法，更具体的将是一种用于薄壁热塑性树脂制品及生产方法。本发明所述的制品壁厚在1mm至1.5mm之间，在制品的截面上，表皮层不发泡且厚度在0.2毫米-0.4毫米之间，中心为发泡层，其中发泡芯层中99%以上的泡孔直径在50微米以下。本发明的优点是，所述的薄壁热塑性树脂制品具有良好的综合力学性能、翘曲变形小、尺寸稳定，同时减少了材料消耗和制造成本。
Description
技术领域
本发明涉塑料制品，特别是一种热塑性树脂注塑制品和成型方法，更具体的将是一种用于薄壁热塑性树脂制品及生产方法。
技术背景
随着LCD、LED等节能光源技术在消费电子领域的广泛应用，显示设备越来越轻薄化，以及树脂原材料的价格越来越昂贵，这两个因素促使内部结构件越来越薄。例如用于薄壁热塑性树脂制品制作固定安装背光模组中的光学零件的胶框，目前的截面壁厚已经下降到了1.5毫米以下。由于这种胶框作为背光源中导光板、反射板、扩散板等光学零件的安装固定，不但需要有较高的强度，还需要很高的尺寸精度高和热稳定性等要求，以保证光源的稳定性。目前胶框大多采用昂贵的10%玻纤增强的聚碳酸酯等材料制造，其目的是通过玻纤一方面增强材料的刚度和提高尺寸稳定性，另一方面通过玻纤来分散聚碳酸酯材料注塑成型时收缩变形来减少制品的整体变形。但在实际生产的胶框时，由于壁薄，需要注射速度快，而且注射压力大，聚碳酸酯分子链和玻纤在制品中有取向效应，制品的翘曲变形还是很大。采用这种材料即使氮气来改善填充时的流动性后，聚碳酸酯分子链的取向效应有减少，但不能解除玻纤取向和减少翘曲变形，这种现象在本发明的研究、试验过程中被验证；而采用10%玻纤增强的聚碳酸酯材料的另一个问题是，制品表面有外露纤维，在组装过程中易脱落和在模组中形成异物，导致报废。为解决组装过程中玻纤脱落或塑料颗粒脱落，2008年12月17日授权的ZL200510037230.6《背光模组》揭示了将胶框直接注塑到铁框上，通过铁框上的定位孔将胶框固定，避免了二次组装过程中的塑料颗粒的刮伤脱落形成模组中的异物。这种结构和方法填充过程中的胶框的残余应力和热收缩引起的变形、尺寸精度和稳定性差等问题。聚碳酸酯材料作为广泛应用的工程塑料，具有冲击韧性好，使用温度范围宽，电绝缘性优良等优点，是薄壁热塑性树脂制品可应用于背光模组胶框的首选材料成分，但是该物质的熔体粘度较大，通常需要高的熔融温度（300oC以上)和模具温度(80oC以上)来完成薄壁制品的填充和分子链解取向，而这样会导致热收缩加大、尺寸精度和稳定性差、成型时间长、以及在塑化装置中的热分解风险。如果直接应用在生产背光模组的胶框时，这些问题特别突出。为提高聚碳酸酯的成型流动性，一种方法是将聚碳酸酯与丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚合物（ABS）材料进行共混改性；在PC料中加入适量的ABS使填充流动性有较大的改善，但是制品的热变形温度和冲击强度下降了；因此为维持适合胶框所需的力学性能（强度和热稳定性），不能大量采用ABS组分，同时由于ABS的热分解温度与聚碳酸酯的正常注塑温度大致相当，添加少量的ABS反而引发ABS注射前分解造成性能下降，因而需要采用能够提高PC/ABS合金材料热稳定性及热变形温度的添加剂来提高ABS材料的耐温性；而另一种方法是采用发泡注塑工艺，特别是采用超临界的氮气或二氧化碳做发泡剂时，也能够提高熔体填充时的流动性，可以减少成型注射压力或降低注射温度、减少和消除内应力、以及吸收冲击载荷等优势；但常规发泡时，由于泡孔直径一般大于50微米，这些泡孔在受力时常常作为泡体裂纹的发源地，降低了材料的强度。美国麻省理工学院在二十世纪八十年代提出和验证了泡孔直径为1.0-10微米的热塑性树脂微孔发泡材料，这种微孔材料由于泡孔尺寸小于材料内部的缺陷，泡孔的存在将不会降低材料的强度，而且会使材料中原有的裂纹尖端钝化，有利于阻止裂纹在应力下扩展，从而改善塑料的力学性能。虽然微孔发泡材料有这些优点，但是在实际注塑成型制品中，由于受到多种边界条件的影响，特别是泡孔成核和长大过程的不确定性，导致泡孔直径常常超过100微米，而且泡孔大小分布不均匀。为了获得微小的泡孔尺寸和提高泡孔均匀度，需要提高泡孔成核密度和限制填充过程中和填充后泡孔长大。提高泡孔成核密度通常采用两种方法，其中一种方法是在填充时利用高压降速度产生大量成核所需要的动力，这种方法对注塑成型机和成型模具提出了太高的要求，难以实现稳定的重复生产，而且带来高昂的投资；而另一种的方法如2010年1月第一版发行的何继敏编著《新型聚合物发泡材料及技术》中第10页至第11页所介绍的，通过适量添加剂在形成的均相溶液中提供足够多的成核位置，降低泡孔成核所需的动能，从而在降低成型中所需要的压力降速，获得大量的微细泡孔，同时也降低了对注塑机和注塑模具的性能要求。在选用添加剂体系的均相体系成核时，添加剂体系有多种组合，但如何选用这种添加剂组合以及添加剂颗粒大小对制品的性能和泡孔结构有极大的影响。目前在聚丙烯等材料中常采用颗粒大小在大于1微米，更多为5--15微米之间的滑石粉或碳酸钙来作为填充料来增强。由于颗粒较大，在塑胶中的加入量也很多，常在质量比10%以上，甚至达到30%；由于聚烯烃类材料的低粘度和高流动性，这样的添加量还不影响成型的填充能力。但对于对于背光模具胶框制品以聚碳酸酯为主体材料的薄壁产品，添加这样的比例会导致无法填充成型。而填充量低的话，由于滑石粉的颗粒较大，对制品强度没有贡献；反而在发泡注射成型时提供异质成核位置使泡孔不均，而且滑石粉颗粒会割裂泡孔之间的树脂基体组织。因此也需要在制造胶框的原料上进行进一步完善，特别是要优选添加剂来同时满足提高成核效率和增加树脂耐温性的要求。
发明内容
本发明目的是针对上述制作背光模组胶框的材料组成、工艺方法等方面所存在的不足，本发明人经过详细的研究和大量试验，通过进一步优化材料配方和成型工艺，获得一种薄壁热塑性树脂制品，该制品具有良好的综合力学性能、翘曲变形小、尺寸稳定，同时减少了材料消耗和制造成本
为实现发明目的，本发明技术方案如下：
本发明制品为一种薄壁热塑性树脂制品，制品的壁厚在1mm至1.5mm之间，在制品的截面上，表皮层不发泡且厚度在0.2毫米-0.4毫米之间，中心为发泡层，其中发泡芯层中99%以上的泡孔直径在50微米以下；制品原料按质量配比：
聚碳酸酯：60—95％；
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚合物：0—35％；
添加剂：2.2-4.5％；
超临界状态的氮气：0.2-0.8％。
所述的制品原料中所述的添加剂包括阻燃剂和成核剂，其中按制品质量配比：阻燃剂0.1-0.5％、成核剂2.1-4.4％；所述的阻燃剂包括磺酸盐阻燃剂或硅氧烷阻燃剂；所述的成核剂包括纳米蒙脱土或钛白粉，其颗粒大小在0.5微米以下；所述的薄壁热塑性树脂制品的生产方法，包括下列步骤：
a)按预定原料添加到注塑机塑化装置的加料斗中，在100-120℃温度预干燥3-5小时，塑化预定量的熔融体，并在100巴-200巴之间的一个稳定的熔融树脂压力下向下游方向输送；
b)向压力稳定的熔融体中按一个预定质量百分比注入超临界状态的氮气；
c)将熔融体和超临界状态氮气充分混合成均相溶液，保持压力在100巴-200巴之间的一个压力并储存在注塑模具型腔入口前的空间中；
d)将所储存的均相溶液注入到温度在30oC-60℃之间的注塑模具的型腔中；
e)冷却，然后开模，取件。
本发明的优点是，所述的薄壁热塑性树脂制品具有良好的综合力学性能、翘曲变形小、尺寸稳定，同时减少了材料消耗和制造成本。
附图说明
图1本发明制作胶框的示意图；
图2附图1的胶框的截面层状结构示意图；
图3–本发明生产方法工艺框图。
具体实施方式
实施例1
如附图1、2、3示，其中标号：1-胶框、2-发泡芯层、3-截面不发泡表皮层、4-筋板；
在加工前，按2009年10月14日公开的专利申请200810035730.X《一种聚合物加工装置》配备一套螺杆直径为40毫米的塑化装置安装在一台250吨注塑机上，并按2010年2月24日公开的专利申请200910306462.5《一种超临界流体发泡剂的计量系统》连接好超临界氮气注入控制系统，采用氮气作为发泡剂，采用隔膜压缩机降氮气升压到300巴-350巴，使氮气处于超临界状态。
将成型图1所示结构的一种薄壁热塑性树脂制品--胶框1（长度为310mm，壁厚为1.3mm）的一付两腔模具安装在塑机上，每个型腔由两个针阀式热浇口进胶。模具接模温机，控制模温在60oC。制品原料的质量配比：
聚碳酸酯：95％；
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚合物0％；
添加剂：磺酸盐阻燃剂0.3％和钛白粉4％，其中钛白粉采用杜邦公司的R-100型，粒径为0.32微米；
超临界状态的氮气：0.7%
将上述质量比的各组分原料掺混均匀添加到注塑机的上料斗中，在120℃预干燥4小时；通过上述改装后注塑机塑化系统，将上述原料升温到295℃，并将塑化时胶压控制在170巴，塑化45克上述原料，与此同时按0.6%质量比向机筒中熔融树脂体重均匀加入超临界氮气，通过塑化装置下游的混炼元件将熔融树脂体和超临界氮气混合成均相溶液，并保持均相溶液在170巴，由热流道针阀封闭在注塑模具型腔与塑化装置之中；打开热流道的针阀，将所述准备好的均相溶液在1秒之内快速注入到型腔之中；冷却，开模取出所述两件胶框。检查所得胶框，外观饱满，无缩痕；检测两点之间胶框变形，变形量很小；剖开任意一个断面，在80倍显微镜下观测，两侧表面层3未见泡孔，厚度分别为0.30毫米，芯层2有大量细密泡孔，泡孔直径在20微米左右，未见直径超过50微米的泡孔。
实施例2
与实施例采用同样的注塑成型系统和注塑模具，制品原料为质量配比：
聚碳酸酯(PC)：占60%；
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚合物（ABS)：占35.2%；
添加剂：硅氧烷阻燃剂：占0.3％和纳米蒙脱土：占4.0％；
超临界状态的氮气：0.5%。
其中聚碳酸酯和硅氧烷阻燃剂按质量比按常规方法预先制成粒料，而纳米蒙脱土和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚合物（ABS)先按照2009年10月28日公开的专利申请200910048639.6《热塑性树脂发泡用成核剂母粒及其制造方法》所揭示的方法制成母粒；将两种粒料掺混均匀后加入到上述注塑机的加料斗中，在100℃预干燥4小时；通过上述改装后注塑机塑化系统，将上述原料升温到270℃，并将塑化时胶压控制在130巴，塑化41克上述原料，与此同时按0.5%质量比向机筒中熔融树脂体重均匀加入超临界氮气，通过塑化装置下游的混炼元件将熔融树脂体和超临界氮气混合成均相溶液，并保持均相溶液在130巴，由热流道针阀封闭在注塑模具型腔与塑化装置之中；打开热流道的针阀，将所述准备好的均相溶液在0.8秒之内快速注入到型腔之中；在此实施例中，模具温度控制在30℃，进行冷却，开模取出两个胶框制品。检查所得胶框，外观饱满，无缩痕；检测两点之间胶框变形，变形量很小；剖开任意断面，在80倍显微镜下观测，两侧表面层3未见泡孔，厚度分别为0.4毫米，芯层2有大量细密泡孔，泡孔直径在15微米左右，未见直径超过50微米的泡孔。
实施例3
采用与实施例1和2相同的注塑成型系统和模具，制品原料为质量配比：
聚碳酸酯(PC)：占80%；
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚合物（ABS)：占17%；
添加剂：磺酸盐阻燃剂占0.1％和纳米蒙脱土：占2.5％；
超临界状态的氮气：0.4%。
其中聚碳酸酯和磺酸盐阻燃剂按质量比按常规方法预先制成粒料，而纳米蒙脱土和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚合物（ABS)先按照2009年10月28日公开的专利申请200910048639.6《热塑性树脂发泡用成核剂母粒及其制造方法》所揭示的方法制成母粒；将两种粒料掺混均匀后加入到上述注塑机的加料斗中，在110℃预干燥4小时；通过上述改装后注塑机塑化系统，将上述聚碳酸酯和添加剂升温到280℃，并将塑化时胶压控制在110巴，塑化43克上述原料，与此同时按0.4%质量比向机筒中熔融树脂体重均匀加入超临界氮气，通过塑化装置下游的混炼元件将熔融树脂体和超临界氮气混合成均相溶液，并保持均相溶液在110巴，由热流道针阀封闭在注塑模具型腔与塑化装置之中；打开热流道的针阀，将所述准备好的均相溶液在0.8秒之内快速注入到型腔之中；在此实施例中，模具温度控制在40℃，进行冷却，开模取出两个胶框制品。检查所得胶框，外观饱满，无缩痕；检测两点之间胶框变形，变形量很小；剖开任意断面，在80倍显微镜下观测，两侧表面层3未见泡孔，厚度分别为0.35毫米，芯层2有大量细密泡孔，泡孔直径在15微米左右，未见直径超过50微米的泡孔。
对比试验1
采用实施例1相同的注塑成型系统和模具，原料为一种商业供应的10%玻纤增强的聚碳酸酯粒料，内含约0.1-0.3%含磺酸盐阻燃剂；不注入超临界氮气。试制时发现注射温度需要315℃，模具温度需要80℃才能实现保压注满，注射和保压时间共需要5秒，注射重量（两个胶框重量和）为48克。
对比试验2
采用实施例1相同的注塑成型系统和模具，原料为一种商业供应的10%玻纤增强的聚碳酸酯粒料，内含约0.1-0.3%含磺酸盐阻燃剂；将塑化时胶压控制在140巴，加入0.5%质量比的超临界氮气；注射温度为300℃，模具温度设为60℃，注射时间在1秒以内，注射重量为44克，截面结构包括0.3毫米厚的表面不发泡层，但是芯部泡孔有个别泡孔直径达到100微米。
本发明人对上述五种实施方式的样件分别进行翘曲变形检测，发现：用含10%玻纤聚碳酸酯材料制成的胶框的翘曲变形量大，沿长度方向两个侧面的翘曲变形量分别为0.73mm和0.21mm，原料中添加超临界状态氮气后的胶框的翘曲变形量有所减少，但是依然很大，相应值分别为0.70mm和0.19mm；而不加玻纤的几种按本发明的配方原料和方法制作的胶框的翘曲变形量大幅减少，接近于零翘曲,相应值分别为0.05mm和0.02mm。用本发明的配方和方法制作的胶框组装背光模组，出光均匀，未发现有脱落异物现象。
虽然以上已经参照附图对按照本发明目的的构思和实施例作了详尽说明，但本领域普通技术人员可以认识到，在没有脱离权利要求限定范围的前提条件下，仍然可以对本发明做出各种改进和变换，比如：本发明所述的制品不仅限于实施例中所述的胶框，还应当包括符合本发明技术特征的其他薄壁热塑性树脂制品，而这种改进和变换仍然应当属于本发明的保护范围。
Claims (6)
1. 一种薄壁热塑性树脂制品，制品的壁厚小于1.5mm，其特征是，制品的壁厚在1mm至1.5mm之间，在制品的截面上，表皮层不发泡且厚度在0.2毫米-0.4毫米之间，中心为发泡层，其中发泡芯层中99%以上的泡孔直径在50微米以下。
2. 根据权利要求1所述的薄壁热塑性树脂制品，其特征是，制品各原料按质量配比：
聚碳酸酯：60--95％；
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚合物：0--35％；
添加剂：2.2-4.5％；
超临界状态的氮气：0.2-0.8％。
3. 根据权利要求2所述的薄壁热塑性树脂制品，其特征是，所述制品原料中的添加剂包括阻燃剂和成核剂，其中按制品质量配比：阻燃剂：0.1-0.5％、成核剂：2.1-4.0％。
4. 根据权利要求3所述的薄壁热塑性树脂制品，其特征是，所述的阻燃剂包括磺酸盐阻燃剂或硅氧烷阻燃剂。
5. 根据权利要求2所述的薄壁热塑性树脂制品，其特征是，所述的成核剂包括纳米蒙脱土或钛白粉，其颗粒大小在0.5微米以下。
6. 根据权利1所述的薄壁热塑性树脂制品的生产方法，其特征是，包括下列步骤：
a)按预定原料添加到注塑机塑化装置的加料斗中，在100-120℃温度预干燥3-5小时，塑化预定量的熔融体，并在100巴-200巴之间的一个稳定的熔融树脂压力下向下游方向输送；
b)向压力稳定的熔融体中按一个预定质量百分比注入超临界状态的氮气；
c)将熔融体和超临界状态氮气充分混合成均相溶液，保持压力在 100巴-200巴之间的一个压力并储存在注塑模具型腔入口前的空间中；
d)将所储存的均相溶液注入到温度在30℃-60℃之间的注塑模具的型腔中；
e)冷却，然后开模，取件。
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