CN101837270B - 一种浆态床反应器气体进料分布器 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种浆态床反应器进料分布器，包括：主进气管，主进气管贯通浆态床反应器的底部中心并垂直向上设置；以及至少两层进料分布管，该至少两层进料分布管的每一层包括：至少两个在该反应器径向同心排列的圆形分布管，和辐射状连接管，其中，该至少两层进料分布管的每一层分别在中心处与主进气管垂直相交且气体连通，圆形分布管与辐射状连接管上均设置有均匀间隔开的开孔，开孔朝向反应器底部开口，并在开孔的外围与开孔同心设置有围边，设置在每根辐射状连接管上的开孔与主进气管均间隔一预设的距离。使用本发明的进料分布器使得气体均匀地从进料分布器的各个开孔喷出，而不出现偏流的现象且避免催化剂磨损。
Description
技术领域
本发明涉及费托合成领域，更具体涉及费托合成中的一种新型浆态床反应器气体进料分布器。
背景技术
为了克服固定床费托合成催化剂床层易出现热点、催化剂装填和卸载难度大等问题，近年来人们大力发展浆态床费托合成技术。由于浆态床反应器要求催化剂的粒度不能太大，否则催化剂和产物无法形成浆液相，同时由于要保持催化剂和费托合成产物的重馏分形成的浆液不分相，且催化剂沿反应器轴向分布基本均匀，因此对于费托合成反应器原料气流量有一定的要求，舒歌平《煤炭液化技术》(煤炭工业出版社，2003年1月)认为维持反应器入口空塔气速不低于10cm/s，即可实现浆态床反应器的正常操作，一般控制浆态床反应器入口空塔气速在15～40cm/s之间。这样就对于反应器的原料气进料分布器提出了较高的要求：
1.空塔气速的变化不会影响气体在反应器内的分布；
2.气体分布器不会磨损催化剂颗粒。
为了克服上述困难，人们设计了多种多样的浆态床气体分布器。
针对目前情况，本申请人设计出一种用于费托合成中的新型浆态床反应器气体进料分布器，以解决目前的浆态床反应器气体进料分布器存在的气体在反应器内的分布不均匀和存在气体分布器磨损催化剂颗粒的问题。
发明内容
为了解决现存的技术问题，本发明的一个目的在于提供一种浆态床反应器进料分布器，其特征在于，包括：
主进气管，所述主进气管贯通所述浆态床反应器的底部中心并垂直向上设置；以及
至少两层进料分布管，所述至少两层进料分布管的每一层包括：
至少两个在所述反应器径向同心排列的圆形分布管，和
辐射状连接管，
其中，所述至少两层进料分布管的每一层分别在中心处与所述主进气管垂直相交且气体连通，所述辐射状连接管从所述主进气管起始在所述反应器的径向以预设的角度向外辐射且与所述至少两个在所述反应器径向同心排列的圆形分布管的每一个之间气体连通；
所述圆形分布管与所述辐射状连接管上均设置有均匀间隔开的开孔，所述开孔朝向反应器底部开口，并在所述开孔的外围与所述开孔同心设置有围边，所述围边固定在所述至少两层进料分布管或所述辐射状连接管上，
并且其中设置在每根所述辐射状连接管上的所述开孔与所述主进气管均间隔一预设的距离。
优选地，在所述圆形分布管与所述辐射状连接管上设置的开孔的数量和直径使得由开口形成的喷嘴的前后产生0.5～1.5bar的压差。同时，在开口周围设置围边，并设定围边的高度和与开口之间的距离，使得在围边内形成气垫，将从喷嘴出来气体的速度降到10m/s以下。
优选地，所述至少两层进料分布管是由三至九层进料分布管构成，并且所述至少两层进料分布管的每一层之间具有一预设的第一层间距，所述至少两层进料分布管的最底层与所述反应器底部之间具有一预设的第二层间距，所述至少两层进料分布管的每一层中最外侧的所述圆形分布管与所述反应器内壁之间具有一预设的第三层间距。
优选地，所述反应器直径为3至20米，更优选为3至15米，进一步优选为5至10米。
优选地，所述反应器直径为5米，且所述至少两层进料分布管是由三层进料分布管构成。
优选地，所述反应器直径为10米，且所述至少两层进料分布管是由九层进料分布管构成。
优选地，所述至少两层进料分布管中的最下层进料分布管距所述反应器的底部之间的所述第二层间距不小于60cm。
优选地，所述至少两层进料分布管的每一层中的每一所述圆形分布管的直径不相同，且所述至少两层进料分布管的每一层的所述径向同心排列的圆形分布管的数目不同。
优选地，所述至少两层进料分布管中的不同层中的所述辐射状连接管的直径相同。
优选地，主进气管的直径在50～100cm之间，更优选地，为60～80cm，最优选为70cm。
更优选地，所述反应器直径为5米，且所述至少两层进料分布管是由三层进料分布管构成，所述三层进料分布管中的不同层中的所述辐射状连接管均为八根，且直径相同，为120mm；
所述三层进料分布管中的上层分布管的圆形分布管为五根，圆形分布管的直径从距所述主进气管最邻近的开始分别为：447mm、367mm、287mm、207mm和127mm；
所述三层进料分布管中的中层分布管的圆形分布管为四根，圆形分布管的直径从距所述主进气管最邻近的开始分别为：367mm、287mm、207mm和127mm；以及
所述三层进料分布管中的底层分布管的圆形分布管为二根，圆形分布管的直径从距所述主进气管最邻近的开始分别为：207mm和127mm。
更优选地，所述反应器(100)直径为10米，且所述至少两层进料分布管(200、300、400)是由九层进料分布管构成，所述九层进料分布管中的不同层中的所述辐射状连接管均为八根，且直径相同，为120mm；
所述九层进料分布管中的从上至下的各层分布管的圆形分布管的数目依次为十、九、八、七、六、五、四、三、二根，每一层圆形分布管的直径从距所述主进气管最邻近的开始依次为：
层数编号 圆形气体分布管直径，mm
1 927、847、767、687、607、527、447、367、287、207
2 847、767、687、607、527、447、367、287、207
3 767、687、607、527、447、367、287、207
4 687、607、527、447、367、287、207
5 607、527、447、367、287、207
6 527、447、367、287、207
7 447、367、287、207
8 367、287、207
9 287、207。
优选地，在进料分布管上的开孔形成喷嘴，其直径在3～30mm之间，设置一定数量的开孔(用以形成喷嘴)，其保证气体从喷嘴喷出的线速度在10～100m/s之间，喷嘴前后会有0.5～1.5bar的压差，气体就会均匀地从气体进料分布器的各个开孔喷出，而不出现偏流的现象。圆形分布管和辐射状连接管上的相邻两个开孔之间的距离为100～200mm，在辐射状连接管上的开孔距主进气管的最小距离为120mm。同时，在开口周围设置围边，使得在围边内形成气垫，将从喷嘴出来气体的速度降到10m/s以下，围边的直径在10～60mm之间，高度在5～30mm之间。更优选地，在进料分布管上的开孔形成喷嘴，其直径在10～20mm之间，设置一定数量的开孔(用以形成喷嘴)，圆形分布管和辐射状连接管上的相邻两个开孔之间的距离为140～180mm，在辐射状连接管上的开孔距主进气管的最小距离为120～200mm。在开口周围设置的围边的直径在20～50mm之间，高度在10～20mm之间。最优选地，气体喷嘴的直径为15mm，围边的直径为40mm，高为13mm，喷嘴间的距离为140～180mm，喷嘴距主进气管的最小距离为120mm。
附图说明
图1为本发明的一种具体实施方式的进料分布器的侧视图；
图2为本发明的一种具体实施方式的进料分布器的顶层进料分布管的俯视图；
图3为本发明的一种具体实施方式的进料分布器的中间层进料分布管的俯视图；
图4为本发明的一种具体实施方式的进料分布器的底层进料分布管的俯视图；
图5为本发明的一种具体实施方式的进料分布器的辐射状连接管的开孔和围边的结构图。
具体实施方式
以下提供了本发明的具体实施方式，本领域技术人员应该理解以下具体实施方式仅为了更清楚地说明本发明，而非限制本发明的范围。
为了解决现有技术存在的问题，本发明通过设置多层进料分布管来满足不同规模反应器的需要。每层进料分布管设有多个直径不同的圆形分布管(其同心设置)和若干根均匀分布的辐射状连接管(优选8根辐射状连接管)，圆形分布管与辐射状连接管气体连通。
为了防止气体分布不均匀出现偏流的现象，在进料分布管上均匀地向下开孔，形成气体喷嘴，其原因是：
在进料分布管上开孔形成喷嘴的直径在3～30mm之间，喷嘴的数量，保证气体从喷嘴喷出的线速度在10～100m/s之间，喷嘴前后会有0.5～1.5bar的压差，气体就会均匀地从气体进料分布器的 各个开孔喷出，而不出现偏流的现象；向下开孔，是为了防止催化剂浆液进入进料分布管。
由于某种原因出现的催化剂在反应器底部沉积，通过增加空塔气速，气流向下，可将沉积的催化剂驱离反应器底部，防止由于催化剂沉积而导致的反应器底部温度异常升高。
若开口形成的气体喷嘴前后有0.5～1.5bar的压差，气体通过喷嘴进入反应器的线速度在10～100m/s之间，如此高的气流一旦与催化剂颗粒接触，就会将催化剂颗粒打碎，增加了催化剂的磨损，为此在喷嘴外部设计围边，将从喷嘴出来气体的速度降到10m/s以下，在围边内形成气垫，从而减少对催化剂的磨损。
在本发明的一个具体实施方式中，提供了一种浆态床反应器进料分布器，其特征在于，包括：
主进气管500，其贯通所述浆态床反应器100的底部中心并垂直向上设置；以及
至少两层进料分布管200、300、400，所述至少两层进料分布管200、300、400的每一层，包括：
至少两个在所述反应器100径向同心排列的圆形分布管
202-210、302-308、402-404，和
辐射状连接管220、320、420，
其中，所述至少两层进料分布管200、300、400的每一层分别在中心处与所述主进气管500垂直相交且气体连通，所述辐射状连接管220、320、420从所述主进气管500起始在所述反应器100的径向以预设的角度向外辐射且与所述至少两个在所述反应器径向同心排列的圆形分布管202-210、302-308、402-404的每一个之间气体连通；
所述圆形分布管202-210、302-308、402-404与所述辐射状连接管220、320、420上均设置有均匀间隔开的开孔700，所述开孔700朝向反应器100底部开口，并在开孔700的外围与其同心设置有围边600，所述围边600固定在所述至少两层进料分布管200、300、400或所述辐射状连接管220、320、420上，
并且其中设置在每根所述辐射状连接管220、320、420上的所述开孔700与所述主进气管500均间隔一预设的距离L10。
在一优选实施方式中，所述至少两层进料分布管200、300、400是由三至九层进料分布管200、300、400构成，并且所述至少两层进料分布管200、300、400的每一层之间具有一预设的第一层间距H2，所述至少两层进料分布管200、300、400的最底层与所述反应器100底部之间具有一预设的第二层间距H4，所述至少两层进料分布管200、300、400的每一层中最外侧的所述圆形分布管202、302、402与所述反应器100内壁之间具有一预设的第三层间距L2。
在一优选实施方式中，所述反应器100直径为3至20米，在一更优选实施方式中，所述反应器100直径为3至15米，在进一步优选实施方式中，所述反应器100直径为5至10米。
在一优选实施方式中，主进气管的直径D2在50～100cm之间，在一更优选实施方式中，主进气管的直径D2在60～80cm之间，在一最优选实施方式中，主进气管的直径D2为70cm。
在一优选实施方式中，所述反应器100直径D20为5米，且所述至少两层进料分布管200、300、400是由三层进料分布管构成。
在一优选实施方式中，所述反应器100直径为10米，且所述至少两层进料分布管是由九层进料分布管构成。
在一优选实施方式中，所述至少两层进料分布管200、300、400中的最下层进料分布管距所述反应器100的底部之间的所述第二层间距H4不小于60cm。H4可以在＞60～100cm之间，尤其在＞60～80cm之间。
在一优选实施方式中，所述至少两层进料分布管200、300、400、的每一层中的每一所述圆形分布管202-210、302-308、402-404的直径不相同，且所述至少两层进料分布管200、300、400的每一层的所述径向同心排列的圆形分布管202-210、302-308、402-404的数目不同。
在一优选实施方式中，所述至少两层进料分布管200、300、400中的不同层中的所述辐射状连接管220、320、420的直径相同。
在一优选实施方式中，所述三层进料分布管200、300、400中的不同层中的所述辐射状连接管220、320、420均为八根，且直径相同，为120mm；
所述三层进料分布管200、300、400中的上层分布管的圆形分布管202-210为五根，圆形分布管的直径从距所述主进气管500最邻近的开始分别为：447mm、367mm、287mm、207mm和127mm；
所述三层进料分布管200、300、400中的中层分布管的圆形分布管302-308为四根，圆形分布管的直径从距所述主进气管500最邻近的开始分别为：367mm、287mm、207mm和127mm；以及
所述三层进料分布管200、300、400中的底层分布管的圆形分布管402-404为二根，圆形分布管的直径从距所述主进气管500最邻近的开始分别为：207mm和127mm。
在一优选实施方式中，所述九层进料分布管中的不同层中的所述辐射状连接管均为八根，且直径相同，为120mm；
所述九层进料分布管中的从上至下的各层分布管的圆形分布管的数目依次为十、九、八、七、六、五、四、三、二根，每一层圆形分布管的直径从距所述主进气管500最邻近的开始依次为：
层数编号 圆形气体分布管直径，cm
1 927、847、767、687、607、527、447、367、287、207
2 847、767、687、607、527、447、367、287、207
3 767、687、607、527、447、367、287、207
4 687、607、527、447、367、287、207
5 607、527、447、367、287、207
6 527、447、367、287、207
7 447、367、287、207
8 367、287、207
9 287、207。
在一优选实施方式中，在所述圆形分布管与所述辐射状连接管上设置的所述开孔的数量和直径使得由所述开口形成的喷嘴的前后产生0.5～1.5bar的压差，而在所述开口周围设置的所述围边的高度和与所述开口之间的距离，使得在所述围边内形成气垫，将从由所述开孔形成的喷嘴出来的气体的速度降到10m/s以下。
在一优选实施方式中，在进料分布管上的开孔形成喷嘴，其直径在3～30mm之间，设置一定数量的开孔(用以形成喷嘴)，其保证气体从喷嘴喷出的线速度在10～100m/s之间，喷嘴前后会有0.5～1.5bar的压差，气体就会均匀地从气体进料分布器的各个开孔喷出，而不出现偏流的现象。圆形分布管和辐射状连接管上的相邻两个开孔之间的距离为100～200mm，在辐射状连接管上的开孔距主进气管的最小距离为120mm。同时，在开口周围设置围边，使得在围边内形成气垫，将从喷嘴出来气体的速度降到10m/s以下，围边的直径在10～60mm之间，高度在5～30mm之间。
在一更优选实施方式中，在进料分布管上的开孔形成喷嘴，其直径在10～20mm之间，设置一定数量的开孔(用以形成喷嘴)，圆形分布管和辐射状连接管上的相邻两个开孔之间的距离为140～180mm，在辐射状连接管上的开孔距主进气管的最小距离为120～200mm。在开口周围设置的围边的直径在20～50mm之间，高度在10～20mm之间。
在一最优选实施方式中，气体喷嘴700的直径L6为15mm，围边600的直径L8为40mm，高H6为13mm，喷嘴间的距离L4为140～180mm，喷嘴距主管的最小距离L10为120mm。
以下结合附图具体说明本发明的具体实施方式，本领域技术人员应该理解以下具体实施方式仅为了更清楚地说明本发明，而非限制本发明的范围。
本发明的新型浆态床反应器气体进料分布器通过设置多层进料分布管来满足不同规模反应器的需要，其中，每层进料分布管都设至有多个同心分布的直径不同的圆形分布管，和与多个同心分布的直径不同的圆形分布管气体连通的对称分布的多根辐射状连接管，如以360/n°的预设角度设置的均匀向外辐射的辐射状分布管，其中n为辐射状分布管的根数，优选为四根、六根或八根辐射状连接管，更优选为八根辐射状连接管。
为防止气体分布不均匀出现偏流的现象，在进料分布管上均匀地设置向下的开孔，以此来形成气体喷嘴，其中在进料分布管上的开孔形成喷嘴的直径在3～30mm之间，相邻两个开口之间的距离为140～180mm之间，由开口形成的喷嘴的数量由反应器的直径和各层气体进料分布器的最外周的圆形分布器的直径决定，保证气体从喷嘴喷出的线速度在10～100m/s之间，由开口形成的喷嘴前后 会有0.5～1.5bar的压差，气体就会均匀地从气体进料分布器的各个开孔喷出，不出现偏流的现象。
圆形分布管和辐射状连接管的开孔向下，防止催化剂浆液进入进料分布管；使得由于某种原因出现催化剂在反应器底部沉积，通过增加空塔气速，气流向下，可将沉积的催化剂驱离反应器底部，防止由于催化剂沉积导致反应器底部温度异常升高。
但是，若气体喷嘴前后有0.5～1.5bar的压差，气体通过喷嘴进入反应器的线速度在10～100m/s之间，如此高的气流一旦与催化剂颗粒接触，就会将催化剂颗粒打碎，增加了催化剂的磨损，为了避免增加催化剂的磨损，在喷嘴外部设置有围边，通过调节围边的直径和高度，将从喷嘴出来气体的速度降到10m/s以下，在围边内形成气垫，从而减少对催化剂的磨损。
以下结合图1～图4，对于反应器直径D20为5米时的进料分布器进行详细描述。
图1～图4分别为进料分布器的侧视图、进料分布器的上层、中层、和底层进料分布管的俯视图。其中在图中详细描述了进料分布管的分布示意图。
由图1可见：进料分布器的主进气管500直径D2为70Gm，进气管分为三层，从反应器100的壳体到分布器底部的直线距离H4大于60cm，上层分布管200、中层分布管300、下层分布管400的各层分布管之间的层间距H2为60cm。分布管和连接管的直径D4、D10均为12cm。上层分布管200与反应器100的壳体之间的距离L2为19cm。
图2示出了顶部进料分布管200的俯视图，其由5个直径分别为127mm、207mm、287mm、367mm和447mm的分布圆形管210、208、206、204、202和8根辐射状的连接管220组成，分布管202-210和连接管220的直径均为12cm。
图3示出了中间层进料分布管300的俯视图，其由直径分别为127mm、207mm、287mm和367mm的圆形分布管308、306、304、302和8根辐射状的连接管320组成，分布管308-302和连接管320的直径均为12cm。
图4示出了底层进料分布管400的俯视图，其由直径为127cm和207cm的圆形分布管402、404和8根辐射状连接管420组成，分布管402-404和连接管420的直径为12cm。
图5为进料分布器的辐射状连接管的开孔和围边的结构图。由图可见：开口700的直径为15mm，其形成气体喷嘴。围边600的直径L8为40mm，高H6为13mm，喷嘴间的距离为L4为140～180mm，由开孔700形成的喷嘴距主进气管500的最小距离L10为120mm。围边600固定在每层进料分布管200、300、400的上中下各层的圆形分布管202-210、302-308、402-404或辐射状连接管220、320、420上，并与开口700同心设置。
其中，对于进料分布器的上中下各层的圆形分布管，其上设置的开孔700和围边600的结构未示出，其大小和分布除开孔700形成的喷嘴距主进气管500的最小距离L10为120mm之外，与图5所示的相同。
以下为对于反应器直径D20为10米时的进料分布器进行的描述，未图示出具体结构。
当反应器直径变为10米，设置气体喷嘴的直径为15mm，围边的直径为40mm，高为13mm，喷嘴间的距离为140～180mm，喷嘴距主管的最小距离为120mm。需设置9层气体分布管，每层设置8根连接管，从顶部起，各层圆形气体分布管的直径见表1。
表1
| 层数编号 | 圆形气体分布管直径，mm |
| 1 | 927、847、767、687、607、527、447、367、287、207 |
| 2 | 847、767、687、607、527、447、367、287、207 |
| 3 | 767、687、607、527、447、367、287、207 |
| 4 | 687、607、527、447、367、287、207 |
| 5 | 607、527、447、367、287、207 |
| 6 | 527、447、367、287、207 |
| 7 | 447、367、287、207 |
| 8 | 367、287、207 |
| 9 | 287、207 |
对于其他直径的反应器而言，可以根据反应器直径的大小，在上述两种具体实施方式的基础上进行相应地调整，调整气体进料分布器的层数和各层的圆形分布管的根数和气体连通圆形分布管的辐射状分布管的根数，如以360/n°的预设角度设置的均匀向外辐射的辐射状分布管，其中n为辐射状分布管的根数，并根据反应器的直径和各层气体进料分布管的最外周的圆形分布管的直径调整由开口形成的喷嘴的数量和喷嘴的直径，保证气体从喷嘴喷出的线速度在10～100m/s之间，由开口形成的喷嘴前后会有0.5～1.5bar的压差，气体喷出时不出现偏流现象，同时，在由开口形成的喷嘴外部设置围边，根据喷嘴的直径和数量调节围边的直径和高度，使得从喷嘴出来气体的速度降到10m/s以下，在围边内形成气垫，从而减少对催化剂的磨损，这对于本领域技术人员是可以预期的。
本发明的气体进料分布器也可以用于其他类似的反应器中以实现防止反应器底部固体物料和/或产物和/或催化剂沉积并避免对其造成磨损。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种浆态床反应器进料分布器，其特征在于，包括：
主进气管(500)，所述主进气管(500)贯通所述浆态床反应器(100)的底部中心并垂直向上设置；以及
至少两层进料分布管(200、300、400)，所述至少两层进料分布管(200、300、400)的每一层包括：
至少两个在所述反应器(100)径向同心排列的圆形分布管(202-210、302-308、402-404)，和
辐射状连接管(220、320、420)，
其中，所述至少两层进料分布管(200、300、400)的每一层分别在中心处与所述主进气管(500)垂直相交且气体连通，所述辐射状连接管(220、320、420)从所述主进气管(500)起始在所述反应器(100)的径向以预设的角度向外辐射且与所述至少两个在所述反应器径向同心排列的圆形分布管(202-210、302-308、402-404)的每一个之间气体连通；
所述圆形分布管(202-210、302-308、402-404)与所述辐射状连接管(220、320、420)上均设置有均匀间隔开的开孔(700)，所述开孔(700)朝向反应器(100)底部开口，并在所述开孔(700)的外围与所述开孔(700)同心设置有围边(600)，所述围边(600)固定在所述至少两层进料分布管(200、300、400)或所述辐射状连接管(220、320、420)上，
并且其中设置在每根所述辐射状连接管(220、320、420)上的所述开孔(700)与所述主进气管(500)均间隔一预设的距离(L10)，在所述圆形分布管与所述辐射状连接管上设置的所述开孔的数量和直径使得由所述开口形成的喷嘴的前后产生0.5～1.5bar的压差，而在所述开口周围设置的所述围边的高度和与所述开口之间的距离，使得在所述围边内形成气垫，将从由所述开孔形成的喷嘴出来的气体的速度降到10m/s以下。
2.根据权利要求1所述的浆态床反应器进料分布器，其特征在于所述至少两层进料分布管(200、300、400)是由三至九层进料分布管(200、300、400)构成，并且所述至少两层进料分布管(200、300、400)的每一层之间具有一预设的第一层间距(H2)，所述至少两层进料分布管(200、300、400)的最底层与所述反应器(100)底部之间具有一预设的第二层间距(H4)，所述至少两层进料分布管(200、300、400)的每一层中最外侧的所述圆形分布管(202、302、402)与所述反应器(100)内壁之间具有一预设的第三层间距(L2)。
3.根据权利要求1所述的浆态床反应器进料分布器，其特征在于所述反应器(100)直径为3至20米。
4.根据权利要求1所述的浆态床反应器进料分布器，其特征在于所述反应器(100)直径为5米，且所述至少两层进料分布管(200、300、400)是由三层进料分布管构成。
5.根据权利要求1所述的浆态床反应器进料分布器，其特征在于所述反应器(100)直径为10米，且所述至少两层进料分布管是由九层进料分布管构成。
6.根据权利要求1～5任一项所述的浆态床反应器进料分布器，其特征在于所述至少两层进料分布管(200、300、400)中的最下层进料分布管距所述反应器(100)的底部之间的所述第二层间距(H4)不小于60cm。
7.根据权利要求1～5任一项所述的浆态床反应器进料分布器，其特征在于所述至少两层进料分布管(200、300、400)的每一层中的每一所述圆形分布管(202-210、302-308、402-404)的直径不相同，且所述至少两层进料分布管(200、300、400)的每一层的所述径向同心排列的圆形分布管(202-210、302-308、402-404)的数目不同。
8.根据权利要求1～5任一项所述的浆态床反应器进料分布器，其特征在于所述至少两层进料分布管(200、300、400)中的不同层中的每一所述辐射状连接管(220、320、420)的直径相同。
9.根据权利要求4所述的浆态床反应器进料分布器，其特征在于所述三层进料分布管(200、300、400)中的不同层中的所述辐射状连接管(220、320、420)均为八根，且直径相同，为120mm；
所述三层进料分布管(200、300、400)中的上层分布管的圆形分布管(202-210)为五根，所述圆形分布管的直径从距所述主进气管(500)最邻近的开始分别为：447mm、367mm、287mm、207mm和127mm；
所述三层进料分布管(200、300、400)中的中层分布管的圆形分布管(302-308)为四根，所述圆形分布管的直径从距所述主进气管(500)最邻近的开始分别为：367mm、287mm、207mm和127mm；以及
所述三层进料分布管(200、300、400)中的底层分布管的圆形分布管(402-404)为二根，所述圆形分布管的直径从距所述主进气管(500)最邻近的开始分别为：207mm和127mm。
10.根据权利要求5所述的浆态床反应器进料分布器，其特征在于所述九层进料分布管中的不同层中的所述辐射状连接管均为八根，且直径相同，为120mm；
所述九层进料分布管中的从上至下的各层分布管的圆形分布管的数目依次为十、九、八、七、六、五、四、三、二根，每一层所述圆形分布管的直径从距所述主进气管(500)最邻近的开始依次为：
层数编号 圆形气体分布管直径，mm
1 927、847、767、687、607、527、447、367、287、207
2 847、767、687、607、527、447、367、287、207
3 767、687、607、527、447、367、287、207
4 687、607、527、447、367、287、207
5 607、527、447、367、287、207
6 527、447、367、287、207
7 447、367、287、207
8 367、287、207
9 287、207。
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