CN201423233Y - 炼化设备配套的气-液分离设施 - Google Patents

Abstract

一种炼化设备配套的气－液分离设施，属于炼油化工设备中分离净化装置技术领域，用于在提高分离净化质量的同时又能减少压力降。它安装在立式分离罐罐体中，包括上栅板、下栅板、分离层，分离层由上栅板、下栅板支撑，固定在分离罐罐体内，分离层为3层的复合层结构，各层密度自上而下逐渐增加。采用这种结构的炼化设备配套的气－液分离设施，含液滴的气相经过密度从低到高的3层分离层进行分离净化，达到粗、中、精的分离效果，在分离层整体厚度相同的条件下，液滴碰撞接触更加充分，可实现流阻小、压力降小、保证分离净化质量的目的，且丝网错位叠加的结构更可提高分离净化质量，对提高产品质量、降低成本和提高生产率十分有益。

Description

炼化设备配套的气-液分离设施

技术领域

本实用新型涉及一种炼油化工设备中对油品中的气、液进行分离的装置，属于炼油化工设备中分离净化节能环保设备技术领域。

背景技术

在炼油化工的生产流程中，气-液分离是众多生产工艺中的重要一环，它直接关系到生产装置的工艺操作、设备保护和生产的成本。生产工艺中，气相带液越少，生产操作越稳定，对于压缩机等的保护越好，对于仪表的参数影响越小，并且减小循环，节约生产成本。因此如何提高分离效率一直是生产工艺中关注的问题。在分离设备中，起分离作用的气相脱液有效部分是金属网材，通过有效撞击凝结，脱除高速气相中携带的大量液滴。在现有的设备中，一般都采用多层同一疏密度的网材，当网材的厚度和密度增大时，有助于提高干气率，但会相应地增加压力降；反之，减小丝网厚度和密度，虽可减少压力降，但对气相的分离净化率又会产生影响。为此，技术人员设计了双层结构的丝网气液分离层，这种有效分离层起到了保持净化效果和减小压力降的作用。但是，随着生产的需求，炼油工艺发生了很大变化，气相流率越来越高，致使在相同流液率下压力降越来越大；同时，丝网的气-液分离的有效厚度随着工艺要求在加大，从过去的100---150mm增加到200---500mm，原有的双层结构丝网已经不能适应压降的变化，有必要设计新结构的分离有效层，以满足生产的需求。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能够在提高干气率的同时又能减小压降的炼化设备配套的气-液分离设施。

解决上述技术问题的技术方案是：一种炼化设备配套的气-液分离设施，它安装在立式分离罐罐体中，包括上栅板、下栅板、分离层，分离层由上栅板、下栅板支撑，固定在分离罐罐体内，改进之处是，所述分离层为3层的复合层结构，各层密度自上而下逐渐增加。

上述炼化设备配套的气-液分离设施，所述每层分离层中的相邻两个单层丝网相互错位放置。

上述炼化设备配套的气-液分离设施，所述相邻两个单层的丝网为旋转错位，旋转角度为100°-130°。

采用这种结构的炼化设备配套的气-液分离设施，分离层设计为3层的复合层，含液气相经过密度从低到高的3层分离层进行分离净化，达到粗、中、精的分离效果，可以实现流阻小、压力降小、保证分离净化质量的目的。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图中标记如下：分离罐罐体1、上栅板2、下栅板3、分离层4、进气口5、排气口6、出油口7、排水口8

具体实施方式

图中显示，本装置安装在分离罐罐体1包括上栅板2、下栅板3、分离层4、进气5、排气口6、出油口7、排水口8。

图中的分离层4位于分离罐罐体1内，与上下栅板固定，安装在支撑结构中固定在分离罐罐体1的内壁上。分离层4为3层的复合层结构，总厚度为100-600毫米，可根据处理的介质和罐体的大小而定。上层厚度为复合层总厚度的20％，中层厚度为复合层总厚度的50％，下层厚度为复合层总厚度的30％。各层密度由上到下逐渐递增。每层都由相同密度的多个单层丝网叠加而成，相邻两个单层的丝网相互错位放置，可以是前后左右或转动错位，目的是增加丝网过滤的疏密度，本实施例采用旋转错位，旋转角度为100°-130°。

本实用新型在工作时，待分离的介质从分离装置底部穿过，经过分离层4分离后，气体从分离罐罐体1上方的排气口6排出，液体分离而下，回归积液。

Claims (3)

1.一种炼化设备配套的气-液分离设施，它安装在立式分离罐罐体[1]中，组成中包括上栅板[2]、下栅板[3]、分离层[4]，分离层[4]由上栅板[2]、下栅板[3]支撑，固定在分离罐罐体[1]内，其改进之处是，所述的分离层[4]为3层的复合层结构，各层密度自上而下逐渐增加。

2.根据权利要求1所述的炼化设备配套的气-液分离设施，其特征在于：所述每层分离层中的相邻两个单层丝网相互错位放置。

3.根据权利要求2所述的炼化设备配套的气-液分离设施，其特征在于：所述相邻两个单层的丝网为旋转错位，旋转角度为100°-130°。

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