CN204564077U - 气体进料分布器和三相浆态床反应器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气体进料分布器和三相浆态床反应器，该分布器包括主进气管(1)、辅进气管(2)、顶层进料分布管(3)和底层进料分布管(4)，呈平面层体状的顶层进料分布管与呈弧面层体状的底层进料分布管在高度上间隔布置，顶层进料分布管与主进气管连通并包括沿平面布置的多根进料分布管，底层进料分布管与辅进气管连通并包括沿弧面分布的多根进料分布管。进料分布管在反应器中采取分层布置，使得气体均匀分布，底层进料分布管紧贴反应器底壁设置且其弧面形状与后者接近或相同，从底层进料分布管流出的气体能够解决固体催化剂在反应器底部的沉积，且减缓催化剂在底壁的磨损。

Description

气体进料分布器和三相浆态床反应器

技术领域

本实用新型属于化工设备领域，具体的，涉及一种适于三相浆态床反应器的气体进料分布器。

背景技术

在三相浆态床反应器中，气体原料由进气管进入气体进料分布器，在进气压力稳定的情况下，气体将分散进入气体进料分布器的各个进料分布管中，并最终通过进料分布管上的开孔进入浆态床反应器，带动反应器中的浆液(即液体和固体催化剂的混合物)运动并产生催化反应，生成的液体产品经过滤分离或顶部溢流离开反应器，气相产物及未反应的气体通过反应器顶部离开反应器。

现有气体进料分布器的结构多以封头式、填充式、管式和分枝式为主。封头式气体分布器多在反应器底部设置封闭的气体腔室以用于气体再分配，但这造成了反应器体积的浪费，而且存在使反应器内浆液倒灌进入封头的风险；填充式分布器的结构简单，但在操作中固体颗粒一旦进入填充层就很难被吹出，容易造成填充层堵塞；现有的管式和分枝式气体分布器中，虽然气体均布效果较好，但在减少催化剂磨损和防止催化剂沉降方面表现一般。

此外，图1～图3为现有技术中的三种新型气体进料分布器的结构示意图。图1为专利申请CN103464057A中公布的一种新型气体分布器。该分布器由中心进气口、径向辐射的条形通道、环形通道、过滤网和分布孔(图示的不规则曲线圈起部分)构成，中心进气口为位于气体分布器中央位置的圆柱型结构，条形通道为水平状结构，一端与进气口连通，另一端与环形通道连通，环形通道为圆环型结构，两端分别与条形管道连通，过滤网位于条形通道的进口处(条形通道的内圈阴影处)，分布孔为圆形通孔，孔径为6-10mm。其中，塔外气体通过分布器的中心进气口进入到气体分布器内，通过过滤网除去其中的杂质和泡沫，然后流入到整个分布通道内，通过通道下端均匀分布的气体分布孔流出。图1中的分布器的结构简单，制造方便，可以将气体均匀的分布到处理层，防止气体局部集中或出现死区。但如前所述，尽管气体均布效果较好，但整个气体分布器呈平面状覆盖在反应器容腔内，固体催化剂容易沉降，且气体分布孔流出的气体容易以较大流速带动固体催化剂冲击反应器内壁。

图2所示为专利申请CN101837270A中公布的一种适用于浆态床反应器的分层气体进料分布器。该分布器由主进气管、至少两层进料分布管和分布管上向下的圆形开孔组成，其中至少两层进料分布管由圆形分布管和辐射状连接管构成，塔外气体通过主进气管进入到至少两层进料分布管中，并最终由分布管向下的开孔进入浆态床反应器，多层分布器的设置，既使气体均匀的从分布器的各个开孔流出而不出现偏流，又有效减少了催化剂的沉积和磨损。但是，该分布器最底部的一层进料分布管与反应器底壁的间距不等，间距较远的部分仍然可能有催化剂沉积现象发生。

图3所示为专利申请CN1600413A中公布的一种用于三相浆态床反应器的气体分布器，该分布器由一个与反应器7内径相同的假板2、多根气体上升管3、一个气体分布管组合以及多个开口垂直朝下的喷嘴4组成。其中，反应气体从气体入口总管1横向进入底部封头8和假板2之间的气体空间，从中间的开口管9向下喷出，到达底部封头8底部后再折流向上通过固定在假板2上的气体上升管3，进入气体分布总管6，然后进入气体分布支管5，再若干个开口垂直向下的喷嘴4喷出，到达假板2上表面后气体折流向上，均匀地通过反应器7的浆态床层。该气体分布器既保证了气体经过气体分布器后均匀分布，又有效地解决或延缓了在气流压力不稳或供气中断时的堵塞问题、逆流问题和固体沉积问题。但是，该分布器的结构复杂，制造困难，并且底部封头与假板之间的气体空间的存在，造成了反应器体积的浪费，并且该分布器也未考虑其结构对催化剂磨损的影响。

实用新型内容

为克服现有技术中的上述诸多问题或缺陷，本实用新型针对性地提供了一种气体进料分布器以及具有该气体进料分布器的三相浆态床反应器，分布器结构简单实用、节省空间且易于制造安装，在使气体均匀分布的基础上，能够有效降低催化剂沉降且减少催化剂磨损。

为实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种气体进料分布器，该分布器包括主进气管、辅进气管、顶层进料分布管和底层进料分布管，呈平面层体状的所述顶层进料分布管与呈弧面层体状的所述底层进料分布管在高度方向上间隔布置，所述顶层进料分布管与所述主进气管连通并包括沿平面布置的多根进料分布管，所述底层进料分布管与所述辅进气管连通并包括沿弧面分布的多根进料分布管。

优选地，所述顶层进料分布管和底层进料分布管分别通过各自的中心连接点与相应的所述主进气管和辅进气管连通；

在所述顶层进料分布管和底层进料分布管中，所述进料分布管均包括多根主支管和多根分叉支管，多根所述主支管分别从所述中心连接点向外延伸且沿周向彼此间隔，每根所述主支管的两侧分别向外延伸出沿该主支管的长度方向间隔排布的多根所述分叉支管，所述主支管的同一侧的多根分叉支管的朝向以及相对于所述主支管的倾斜角度均相同，所述主支管和分叉支管的向外延伸的远端均封闭。

优选地，所述主进气管和辅进气管与同一或不同气源相连，所述主进气管的管径大于所述辅进气管的管径。

优选地，所述进料分布管连接有向下喷料的喷嘴，所述喷嘴的末端形成有对外扩口状的喷口部，该喷口部的轴截面为圆锥台形状。

优选地，所述喷口部内的小锥台底面的直径为1mm～2mm，所述喷口部端面的大锥台底面的直径为4mm～8mm。

优选地，所述进料分布管的底部连接有中间排喷嘴和对称布置在该中间排喷嘴两侧的侧排喷嘴，所述中间排喷嘴和侧排喷嘴均包括沿所述进料分布管的长度方向间隔排布的多个所述喷嘴，各个喷嘴的中心轴线与所述进料分布管的中心轴线相交，且所述中间排喷嘴中的各个喷嘴竖直向下。

优选地，在所述进料分布管的横截面上，所述侧排喷嘴与所述中间排喷嘴之间的周向夹角为30°～45°。

根据本实用新型的另一方面，还提供了一种三相浆态床反应器，包括壳体、形成于该壳体内的反应器容腔以及根据本实用新型的气体进料分布器，所述反应器容腔的底壁形成为弧面，所述主进气管和所述辅进气管分别从反应器侧面和/或底部插入所述反应器容腔内，所述底层进料分布管布置在所述反应器容腔的底部并与该反应器容腔的所述底壁间隔，所述顶层进料分布管布置在所述底层进料分布管的上方。

优选地，所述底层进料分布管与所述反应器容腔的所述底壁之间的间距为40mm～60mm，所述顶层进料分布管与所述底层进料分布管之间的垂直间距为70mm～140mm。

优选地，所述底层进料分布管与所述反应器容腔的所述底壁弧面形状相同。

优选地，所述反应器容腔的内径为D，所述顶层进料分布管的外边缘与所述反应器容腔的侧壁之间的水平间距不小于2.5％*D，所述底层进料分布管的外边缘与所述反应器容腔的所述侧壁之间的水平间距为15％*D～20％*D。

根据上述技术方案，在本实用新型的气体进料分布器和三相浆态床反应器中，进料分布管在反应器容腔中采取分层布置，使得气体能够均匀分布，保证了气液固三相的良好接触，避免死区的出现；底层进料分布管紧贴反应器容腔的底壁设置且二者弧面形状接近或相同，从底层进料分布管流出的气体能够解决固体催化剂在反应器底部的沉积，且减缓催化剂在底壁的磨损。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

图1～图3为现有技术中的三种类型的气体进料分布器的结构示意图；

图4为根据本实用新型的优选实施方式的气体进料分布器和三相浆态床反应器的结构示意图；

图5和图6均为图4所示的气体进料分布器的横截面图，其中图5图示了俯视状态下的顶层进料分布管的组成结构，图6图示了俯视状态下的底层进料分布管的组成结构；

图7为图4所示的气体进料分布器中的进料分布管的横截面图，图示了安装在进料分布管的底部的喷嘴结构；

图8为图7中的圈起部分的中间排喷嘴的轴截面图；

图9和图10为具有更多主支管的顶层进料分布管或底层进料分布管的俯视图。

本实用新型的附图标记说明

1  主进气管       2  辅进气管

3  顶层进料分布管 4  底层进料分布管

5  顶层主支管     6  顶层分叉支管

7  底层主支管     8  底层分叉支管

9  喷嘴           10 壳体

11 底壁           12 侧壁

d1 第一间距       d2 第二间距

β  周向夹角       O  中心连接点

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的，或者是相关结构设备在正常使用状态下的各部件相互位置关系描述用词；同样地，为便于理解和描述，“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本实用新型。

如前所述，在现有的三相浆态床反应器中，存在的一般性缺陷是：在浆态床反应器运转过程中，固体催化剂易于在反应器底部沉降，导致这部分催化剂无法有效地参与反应；同时在反应器的工作过程中，催化剂较易出现磨损而粉化，给后续的产品过滤分离带来困难。

为此，参见图4，本实用新型提供了一种新型的气体进料分布器，该分布器包括主进气管1、辅进气管2、顶层进料分布管3和底层进料分布管4，呈平面层体状的顶层进料分布管3与呈弧面层体状的底层进料分布管4在高度方向上间隔布置，顶层进料分布管3与主进气管1连通并包括沿平面布置的多根进料分布管，底层进料分布管4与辅进气管2连通并包括沿弧面分布的多根进料分布管。

此气体进料分布器适用于三相浆态床反应器中。由于进料分布管采用分层布置，可设置更多喷口，喷口的空间分布更广更均匀，从而使得气体分布均匀。而且底层进料分布管4设计成弧形状，分布面积广，与反应器的底壁的常见形状吻合，从而可将底层进料分布管4贴近反应器底壁安装，在二者的设计间距内，从底层进料分布管4吹出的气体可喷射到底壁上，冲击沉积的催化剂固体颗粒，解决催化剂沉降的问题。由于大大减少了固体催化剂与底壁的接触、碰撞和摩擦，从而减缓了催化剂的磨损与粉化。因此，可在大幅度降低浆态床反应器中催化剂沉降的基础上，有效地减少催化剂的磨损，保证浆态床反应器长时间稳定运行。

其中，主进气管1与辅进气管2可以彼此独立，以通入不同气速和流量的气体，从而可分别控制顶层进料分布管3和底层进料分布管4各自喷出的气体流速，适应二者喷出的气体的不同目的，即顶层进料分布管3喷出的气体一般要求流量大，气体流速高，射程远，使得气体能够均匀分布到整个反应器容腔中，底层进料分布管4则要求气体流速不宜过大，否则容易造成冲击较大，反而不利于防止催化剂的沉降和磨损。也可将主进气管1与辅进气管2连通，与同一气源相连，此时主进气管1的管径优选为大于辅进气管2的管径，以使得前者的流入流量大。当然，也可通过其它方式，例如以下将描述的通过喷嘴的布置和数目控制来实现二者中的气体流量控制。

以上仅限定了顶层进料分布管3和底层进料分布管4的形状，其内的多根进料分布管的具体分布可根据制造、安装的工艺和需要进行特别设计。在本实施方式中，参见图5和图6，显示了一种分布更均匀且美观大方的进料分布管布置结构。其中，顶层进料分布管3和底层进料分布管4分别通过各自的中心连接点O与相应的主进气管1或辅进气管2连通；在图5所示的顶层进料分布管3和图6所示的底层进料分布管4中，进料分布管均包括多根主支管和多根分叉支管，多根主支管分别从中心连接点O向外延伸且沿周向彼此间隔，每根主支管的两侧分别向外延伸出沿该主支管的长度方向间隔排布的多根分叉支管，主支管的同一侧的多根分叉支管的朝向以及相对于主支管的倾斜角度均相同。同时，为便于气体从气孔或喷嘴中喷出，主支管和分叉支管的向外延伸的远端均封闭。其中，图3和图4仅示出了主进气管1为在周向均匀间隔分布的4根主进气管1的情形，当然也可设计更多的主进气管1，例如图9和图10中所示，分别设计了6根和8根主进气管1，使得各层管道之间的间距更小，分布密度更大。

从图5和图6可见，各层进料分布管的排列整齐、均匀且美观。此气体分布器安装到反应器容腔后，从图中可见，顶层进料分布管3和底层进料分布管4均覆盖了反应器容腔的横截面的大部分面积，仅边缘部分与反应器的侧壁12存在较小的间距(即第一间距d1和第二间距d2)，以安装方便并防止运动干涉。优选地，若反应器容腔的内径设为D，则顶层进料分布管3的外边缘与反应器容腔的侧壁12之间的水平间距(即第一间距d1)不小于2.5％*D，底层进料分布管4的外边缘与反应器容腔的侧壁12之间的水平间距(即第二间距d2)为15％*D～20％*D。此参数设定下，既可使气体分布更均匀，也可最大程度地在反应器底部防止沉降和催化剂磨损，防沉降覆盖面积广。

参见图7和图8，本实用新型中还特别设计了喷嘴9。喷嘴9连接于进料分布管的气孔以向下喷气，喷嘴9的末端形成有对外扩口状的喷口部，该喷口部的轴截面为圆锥台形状。如图8所示，即圆锥台的小锥台底面位于喷口部的内侧，圆锥台的大锥台底面位于喷口部的外侧或外端面。从而喷嘴9内的气体向外喷出时，先通过开口最窄的小锥台底面，而后在扩口中向外发散，气体流速迅速降低，不仅有利于气体流出喷嘴9后的均匀分布，而且线速度的降低也可以减缓催化剂的磨损。同时，如果反应器运转过程中出现供气压力变小的突发工况，则喷嘴9的喷口部的圆锥形扩口设计可使得少量固体催化剂聚集于喷口部，受小锥台底面的阻挡，避免固体催化剂随浆液倒灌入分布器内部。随着气源压力的稳定，在喷口部少量聚集的固体催化剂可被气体吹出，重新进入浆液中参与反应。总之，喷嘴的设计有利于气体在喷嘴周围的均匀分布，减缓了气体分布器气体出口处的催化剂磨损，同时也起到了避免固体催化剂随浆液倒灌入气体分布器内部的可能。根据三相浆态床反应器中常使用的固体催化剂的粒径、气体流速范围等参数，经试验，喷口部内的小锥台底面的直径优选为1mm～2mm，喷口部端面的大锥台底面的直径优选为4mm～8mm。

在图7中，进料分布管的底部连接有三排喷嘴，即中间排喷嘴和对称布置在该中间排喷嘴两侧的侧排喷嘴，中间排喷嘴和侧排喷嘴均包括沿进料分布管的长度方向间隔排布的多个喷嘴9，各个喷嘴9的中心轴线与进料分布管的中心轴线相交，且中间排喷嘴中的各个喷嘴9竖直向下。多排喷嘴的设计，有利于气体在更广的空间范围内均匀分布。当然，单根进料分布管可连接有更多排喷嘴。喷嘴9通常连接在进料分布管的底部以向下或斜向下延伸，但相对于中间排喷嘴的倾向角度不宜过大，否则在喷嘴9的端面开口向上的情况下，若喷出的气体流速不高，易产生桨液倒灌。因此，在进料分布管的横截面上，侧排喷嘴与中间排喷嘴之间的周向夹角β优选为30°～45°。

以上阐述的气体进料分布器可具体应用到三相浆态床反应器中，如图4所示，该反应器包括壳体10和形成于该壳体10内的反应器容腔，反应器容腔的底壁11形成为弧面，气体进料分布器的主进气管1和底层进料分布管4分别从侧壁12和底壁11插入反应器容腔内，在反应器容腔的中心部折向下，分别与对应的顶层进料分布管3和底层进料分布管4连通，连接管道彼此独立，以不产生机械干涉。顶层进料分布管3布置在底层进料分布管4的上方，底层进料分布管4布置在反应器容腔的底部并与该反应器容腔的底壁11间隔开，间隔距离根据气体流速等工艺参数具体设定。在常规的三相浆态床反应器中，底层进料分布管4与反应器容腔的底壁11之间的间距优选为40mm～60mm，顶层进料分布管3与底层进料分布管4之间的垂直间距优选为70mm～140mm。

其中，通过双层进料分布管的设计，使得气体进入反应器底部后有一个良好的初始分布状态，保证在分布器周围气液固三相均匀接触，避免形成接触死区；同时顶层进料分布管3喷出的气体还可以起到破碎大气泡、再分配气体的作用，进一步提高气体在反应器截面的均匀分布。通过控制进入主进气管1、辅进气管2的气体流量和分布在顶层进料分布管3、底层进料分布管4底部的喷嘴9的数目和直径，可以分别控制流出顶层进料分布管3和底层进料分布管4的喷嘴9的气体速度，使顶层进料分布管3和底层进料分布管4上的喷嘴9处的出口气速维持在所需范围。由于底层进料分布管4紧贴反应器底壁11，气体从底层进料分布管4的底部喷嘴9流出时，较小的气速便可以有效地扰动反应器底部的催化剂，避免其沉积在反应器底部，同时维持底层进料分布管4的喷嘴9处较小气速又可以有效减少由喷嘴9出口气速带来的催化剂与反应器底壁的碰撞，减少催化剂的磨损。

总之，在不改变与主进气管1和辅进气管2相连且含有气源的空塔的气速的条件下，适当减小底层进料分布管4的喷嘴9气速，可大大减少催化剂与反应器底壁11的碰撞，降低催化剂的磨损；底层进料分布管4的分布面积大，距离反应器底部距离近，可以有效避免催化剂在反应器底部的沉积；喷嘴9处的圆锥形扩口设计，使得气体流过喷嘴9后迅速降低流速，且气流方向分散，既利于气体的均匀分配，又可以有效减少由气体带动的固体催化剂与反应器底部的碰撞，减小了催化剂的磨损。

在以上描述的气体分布器和反应器的基础上，在0.5m和1m直径的浆态床反应器上分别进行了试验。其中采用了一种固体粉末催化剂和液体石蜡作为实验介质，催化剂的粒度范围为30～180um，控制空塔的气速维持在0.2～0.3m/s之间，对分布器和反应器的性能进行验证。其中，顶层主支管5的直径约40mm，顶层分叉支管6的直径约30mm，底层主支管7的直径约30mm，底层分叉支管8的直径约20mm，喷嘴9的管径介于4mm～8mm之间，长度为10mm～20mm之间，喷口部的开口最窄处直径约1mm～2mm。优化两层进料分布管的底部喷嘴9的数量，使两层进料分布管分别保持合适的气孔开孔率，保证顶层进料分布管3上的喷嘴9的出口气速维持在50m～100m/s，底层进料分布管4上的喷嘴9的出口气速维持在10m～50m/s。

试验结果发现反应器底部没有催化剂沉积，反应器沿轴向的气体分布均匀。试验结束后装置中的催化剂粒径与新鲜催化剂相比几乎没有变化。因此，试验结果表明根据本实用新型的气体进料分布器及其反应器的结构合理，效果显著。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型和改进，但是这些简单变型和改进均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (11)

1.一种气体进料分布器，其特征在于，该分布器包括主进气管(1)、辅进气管(2)、顶层进料分布管(3)和底层进料分布管(4)，呈平面层体状的所述顶层进料分布管(3)与呈弧面层体状的所述底层进料分布管(4)在高度方向上间隔布置，所述顶层进料分布管(3)与所述主进气管(1)连通并包括沿平面布置的多根进料分布管，所述底层进料分布管(4)与所述辅进气管(2)连通并包括沿弧面分布的多根进料分布管。

2.根据权利要求1所述的气体进料分布器，，所述顶层进料分布管(3)和底层进料分布管(4)分别通过各自的中心连接点(O)与相应的所述主进气管(1)和辅进气管(2)连通；

在所述顶层进料分布管(3)和底层进料分布管(4)中，所述进料分布管均包括多根主支管和多根分叉支管，多根所述主支管分别从所述中心连接点(O)向外延伸且沿周向彼此间隔，每根所述主支管的两侧分别向外延伸出沿该主支管的长度方向间隔排布的多根所述分叉支管，所述主支管的同一侧的多根分叉支管的朝向以及相对于所述主支管的倾斜角度均相同，所述主支管和分叉支管的向外延伸的远端均封闭。

3.根据权利要求1所述的气体进料分布器，其特征在于，所述主进气管(1)和辅进气管(2)与同一或不同气源相连，所述主进气管(1)的管径大于所述辅进气管(2)的管径。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的气体进料分布器，其特征在于，所述进料分布管连接有向下喷料的喷嘴(9)，所述喷嘴(9)的末端形成有对外扩口状的喷口部，该喷口部的轴截面为圆锥台形状。

5.根据权利要求4所述的气体进料分布器，其特征在于，所述喷口部内的小锥台底面的直径为1mm～2mm，所述喷口部端面的大锥台底面的直径为4mm～8mm。

6.根据权利要求4所述的气体进料分布器，其特征在于，所述进料分布管的底部连接有中间排喷嘴和对称布置在该中间排喷嘴两侧的侧排喷嘴，所述中间排喷嘴和侧排喷嘴均包括沿所述进料分布管的长度方向间隔排布的多个所述喷嘴(9)，各个喷嘴(9)的中心轴线与所述进料分布管的中心轴线相交，且所述中间排喷嘴中的各个喷嘴(9)竖直向下。

7.根据权利要求6所述的气体进料分布器，其特征在于，在所述进料分布管的横截面上，所述侧排喷嘴与所述中间排喷嘴之间的周向夹角(β)为30°～45°。

8.一种三相浆态床反应器，包括壳体(10)和形成于该壳体(10)内的反应器容腔，所述反应器容腔的底壁(11)形成为弧面，其特征在于，所述反应器包括根据权利要求1-7中任意一项所述的气体进料分布器，该气体进料分布器的所述主进气管(1)和所述辅进气管(2)分别从反应器侧面和/或底部插入所述反应器容腔内，所述底层进料分布管(4)布置在所述反应器容腔的底部并与该反应器容腔的所述底壁(11)间隔，所述顶层进料分布管(3)布置在所述底层进料分布管(4)的上方。

9.根据权利要求8所述的三相浆态床反应器，其特征在于，所述底层进料分布管(4)与所述反应器容腔的所述底壁(11)之间的间距为40mm～60mm，所述顶层进料分布管(3)与所述底层进料分布管(4)之间的垂直间距为70mm～140mm。

10.根据权利要求8所述的三相浆态床反应器，其特征在于，所述底层进料分布管(4)与所述反应器容腔的所述底壁(11)弧面形状相同。

11.根据权利要求8所述的三相浆态床反应器，其特征在于，所述反应器容腔的内径为D，所述顶层进料分布管(3)的外边缘与所述反应器容腔的侧壁(12)之间的水平间距不小于2.5％*D，所述底层进料分布管(4)的外边缘与所述反应器容腔的所述侧壁(12)之间的水平间距为15％*D～20％*D。