CN101826568A - 低伸缩性树脂膜及其制造方法以及制造装置 - Google Patents

Abstract

一种低伸缩性树脂膜，在太阳电池的制造中，即便与其它素材贴附时等要进行重新加热，也不会发生实质性的收缩。两面压花加工的低伸缩性树脂膜是将以膜状而被挤出至形成着压花的传送带上的树脂素材连同传送带一起进行加热而对该树脂素材的其中一面进行压花加工，并利用形成着压花的冷却辊来对另一面进行加压而实施压花加工，从而两面均被施以压花加工。低伸缩性树脂膜是通过以下方法而获得：将被施以压花加工的传送带抽出，并将树脂素材挤出至传送带上，使膜状树脂素材连同传送带一起受到加热，利用冷却辊从另一面进行加压而连同所述其中一面一起实施压花加工，在冷却结束后从传送带上离开，仅将已完成两面压花加工的低伸缩性树脂膜另行卷绕。

Description

低伸缩性树脂膜及其制造方法以及制造装置

技术领域

本发明涉及一种低伸缩性树脂膜(resin film)及其制造方法以及制造装置。

背景技术

为了制作光学薄膜(optical film)或功能性薄膜(functional film)等的树脂膜，一般是从模具(die)中挤出已加热熔融的树脂材料，并且施加张力(tension)将其拉伸、卷绕而制成制品。在T模成形法(T-diemolding)中，是将熔融树脂从T模中挤出至剥离纸(release paper)上，利用加压辊(pressure roller)而将所述熔融树脂连同剥离纸一起拉伸，并加快成形时的挤出速度，由此而成形出所需的厚度且同时进行冷却，之后一边将所述熔融树脂从剥离纸上剥离一边进行卷绕(例如，参照日本专利特公平1-52428号公报)。

由所述方法而获得的树脂膜之一，有例如太阳电池的密封膜用的乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA，Ethylene vinyl acetate copolymer)膜。太阳电池一般是在作为表面侧透明保护构件的玻璃基板与背面侧保护构件(back cover，后盖)之间，利用EVA膜的密封膜而将硅发电元件等的太阳电池用的元件(cell)加以密封而构成。也就是，太阳电池是由以下方法而制造：将玻璃基板、密封膜用的EVA膜、硅发电元件、密封膜用的EVA膜及后盖依该顺序而加以积层，并进行加热加压，使EVA交联硬化而黏接成一体。密封膜用的EVA膜是将熔融树脂从作为套管(ferrule)的具有直线状狭缝(slit)的模中挤出，并利用冷却辊(chill roll)等使其骤冷固化而获得。对这种树脂膜实施压花(embossing)加工，以对表面赋予凹凸，从而达到通过太阳电池制造时等的操作性的改良及通气性的提高来改良加热黏接性的目的。

作为树脂膜，在实施压花加工时，特别是制作两面压花的树脂膜的一种方法是对剥离纸施以压花，在此剥离纸上叠合膜素材并使其穿过加压辊。而且，也对加压辊的单侧施以压花，这样，两面上均形成着压花，冷却后将所述叠合着膜素材的剥离纸进行卷绕。实施了压花加工的树脂膜当以积层状而贴附在玻璃面等上时，空气容易穿过，从而可提高加热黏接性。

发明内容

然而，一般而言，将树脂膜与玻璃基板等一体化的贴附是进行加热并黏接的工序，通过该加热，树脂膜会因制作时所产生的应变(strain)、即由施加张力并进行卷绕而引起的卷绕方向的伸展所导致的内部应变，而引起向收缩(shrinkage)方向变形。另外，在与树脂膜的形成方向正交的宽度方向即卷绕轴方向上树脂膜在制作时会受到收缩的内部应变，因而重新加热时该应变会在伸展方向上发生作用，但因该应变的值较小，所以基本上可忽略。

在进行太阳电池的制造等情况下，在现有的贴附工序中，为了避免成形不良，而考虑了收缩率(shrinkage ratio)来进行加热黏接。因此，在将玻璃基板与树脂膜进行重合时，要将树脂膜在卷绕方向上切断成比玻璃的表面积更长，从而必须进行考虑了收缩的烦杂的黏接工序。另外，在如所述的太阳电池那样具备通电构成时，因电路形成层与树脂膜重合，所以在收缩量较大时会切断电路，从而有可能导致制品中产生缺陷。

本发明是鉴于所述状况而完成，其目的在于提供一种在太阳电池的制造等中，即便在贴附时要进行加热黏接，也不会发生实质性的尺寸变化的低伸缩性树脂膜及其制造方法以及制造装置。

接下来，参照与实施方式相对应的附图来说明用以解决所述问题的手段。

本发明的技术方案1的低伸缩性树脂膜是至少单面上被施以压花加工的低伸缩性树脂膜100，其特征在于：以膜状而被挤出至由循环传送带(endless belt)构成的传送带(conveyor belt)11上的树脂素材15连同所述传送带11一起受到加热而树脂素材15成熔融状态，且受到形成着压花的冷却辊21的加压而被施以压花加工。

对该低伸缩性树脂膜而言，树脂素材15在传送带11上可熔融，从而可将所挤出的膜状的树脂素材的内部应变加以去除，而且利用施加在传送带11上的绕设张力进行传送，会大幅减少制造时施加在树脂素材15上的张力。这样，由卷绕方向的伸展所导致的内部应变(应力)不会蓄积。

技术方案2的低伸缩性树脂膜如技术方案1所述的低伸缩性树脂膜，其特征在于：所述传送带11上形成着压花。

根据该低伸缩性树脂膜，利用传送带11与冷却辊21来对两面实施压花加工。

技术方案3的低伸缩性树脂膜的特征在于：该低伸缩性树脂膜用于太阳电池密封。

技术方案4的至少单面上被施以压花加工的低伸缩性树脂膜的制造方法，其特征在于：对由循环传送带构成的传送带11进行缠绕驱动，将树脂素材15从模39中以膜状而挤出至该传送带11上，并对膜状树脂素材15连同传送带11一起进行加热，而使树脂素材15在该传送带11上成熔融状态，利用形成着压花的冷却辊21来对所述膜状树脂素材15进行加压，而通过该冷却辊21的压花来实施压花加工，在利用所述传送带11进行传送的同时对所述膜状树脂素材15进行冷却，在冷却结束后的所述传送带11的传送终端部11b，仅将从该传送带11上搬出而离开的已完成压花加工的低伸缩性树脂膜100进行卷绕。

在此低伸缩性树脂膜的制造方法中，利用了以规定张力而被缠绕驱动的传送带11，且以使树脂素材15的上表面不受到张力作用的方式而使该树脂素材15成熔融状态，并实施压花加工。在载置于传送带11上的状态下保持着原样完成所述树脂素材的成形，并在成形后，即在不会产生软化状态下的伸展后从传送带11上离开，仅将制品另行卷绕。

技术方案5的低伸缩性树脂膜的制造方法如技术方案4所述的低伸缩性树脂膜的制造方法，其特征在于：所述传送带11上形成着压花，将所述树脂素材挤出至该压花上。

在此低伸缩性树脂膜的制造方法中，可获得通过传送带11的压花连同冷却辊21的压花而在两面上形成着压花的低伸缩性树脂膜。

技术方案6的低伸缩性树脂膜的制造方法如技术方案4或5所述的低伸缩性树脂膜的制造方法，其特征在于：在将树脂素材挤出至所述传送带11上之前，对所述传送带11进行加热处理。

此低伸缩性树脂膜的制造方法中，在将树脂素材挤出至传送带11上之前，可对传送带11进行预先加热，使刚挤出后的树脂素材不会因传送带11而冷却。

技术方案7的低伸缩性树脂膜的制造装置是低伸缩性树脂膜的制造装置200，其特征在于包括：传送带驱动部13，对由循环传送带构成的传送带11进行缠绕驱动；挤出成形部17，将树脂素材15以膜状挤出至所述传送带11上；加热部19，设置在所述挤出成形部17的后段，使所述传送带11上的树脂素材15成熔融状态；加压辊成形部23，设置在所述加热部19的后段，朝树脂素材15的面来对形成着压花的冷却辊21进行加压；冷却部25，将成形于所述传送带11上的膜状的树脂素材连同该传送带11一起进行冷却；以及制品卷绕部29，仅将从所述传送带11上搬出并从该传送带11上剥离后离开的已完成压花加工的低伸缩性树脂膜100进行卷绕。

在此低伸缩性树脂膜的制造装置中，在由传送带驱动部13而缠绕驱动的传送带11上载置着树脂素材15，使树脂素材15连同传送带11一起加热熔融，并利用加压辊成形部23及冷却部25而形成制品，在不会产生软化状态下的伸展后，传送带11进行传送方向的切换，仅将作为制品的树脂膜100进行卷绕。

技术方案8的低伸缩性树脂膜的制造装置如技术方案7所述的低伸缩性树脂膜的制造装置200，其特征在于：所述传送带11上形成着压花，将树脂素材挤出至该压花上。

在此低伸缩性树脂膜的制造装置中，载置于传送带11上的树脂素材15通过形成于传送带11上的压花而形成压花面，并通过传送带11和冷却辊21而在两面上形成压花。

技术方案9的低伸缩性树脂膜的制造装置如技术方案7或8所述的低伸缩性树脂膜的制造装置200，其特征在于：包括加热处理部33，对朝向所述挤出成形部17的所述传送带11，在所述挤出成形部17的前段进行加热处理。

在此低伸缩性树脂膜的制造装置中，在将树脂素材挤出至传送带11上之前，可利用加热处理部33来对传送带11进行预先加热，从而使刚从挤出成形部17挤出后的树脂素材不会在传送带11上冷却。

技述方案10的低伸缩性树脂膜的制造装置如技术方案7、8、9中任一项所述的低伸缩性树脂膜的制造装置200A，其特征在于：所述传送带11是由加热侧传送带11A及冷却侧传送带11B而构成，所述加热侧传送带11A是将所述树脂素材15从所述挤出成形部17向所述加压辊成形部23进行传送，所述冷却侧传送带11B是对压花加工后的所述树脂素材15进行传送。

在此低伸缩性树脂膜的制造装置中，被加热的部位是通过加热侧传送带11A进行传送，被冷却的部位是通过冷却侧传送带11B进行传送。而且，可选择地构成由适合各处理的材质所形成的传送带。

[发明的效果]

根据本发明的技术方案1的低伸缩性树脂膜，使以膜状而被挤出至传送带上的树脂素材在传送带上成熔融状态，利用形成着压花的冷却辊对该树脂素材进行加压而实施压花加工，因此，树脂素材在传送带上成熔融状态，可将所挤出的膜状的树脂素材的内部应变加以去除，且可在不会因该传送带的缠绕驱动而被施加内部应变的状态下进行传送，从而能减少制造时施加在树脂素材上的张力。结果，成形后的树脂膜成为内部应变非常小的制品，在太阳电池的制造中等，因重新加热而导致的收缩实质上会消失，从而可提高尺寸精度。这里，所谓无实质性的收缩，是指重新加热时的该树脂膜的收缩率小于等于10％。优选树脂膜的收缩率小于等于8％，而如果小于等于6％则更佳。

根据技术方案2的低伸缩性树脂膜，通过对传送带实施压花加工，并通过该传送带与冷却辊的压花而可获得在两面上均被施以压花加工的低伸缩性树脂膜。

根据技术方案3的低伸缩性树脂膜，将其用作太阳电池密封用。

根据技术方案4的低伸缩性树脂膜的制造方法，利用了以规定张力而被缠绕驱动的传送带，将树脂素材挤出至该传送带上，对膜状树脂素材连同传送带一起进行加热，使树脂素材在传送带上成熔融状态，这样，可将所挤出的膜状的树脂素材的内部应变加以去除，而且，利用冷却辊进行加压而实施压花加工，仅将冷却结束后从传送带上离开并已完成压花加工的低伸缩性树脂膜进行卷绕，因此，可利用缠绕驱动的传送带，以使树脂素材的上表面不会直接作用有张力的方式而取回树脂素材。也就是，在载置于传送带上的状态下保持着原样完成所述成形，并在成形后传送带进行方向切换而反转，仅将成为膜状的制品另行卷绕。这样，可减少由现有的制造方法而产生的所挤出的膜状的树脂素材的内部应变、或者由施加张力并进行卷绕而引起的卷绕方向的伸展所导致的内部应变，也就是，可获得低伸缩率的树脂膜。

根据技术方案5的低伸缩性树脂膜的制造方法，可获得通过形成于传送带上的压花连同冷却辊的压花而在两面上均形成着压花的低伸缩性树脂膜。

根据技术方案6的低伸缩性树脂膜的制造方法，在将树脂素材挤出至传送带上之前，可对传送带进行预先加热，从而使刚挤出后的树脂素材不会在传送带上冷却。

根据技术方案7的低伸缩性树脂膜的制造装置，其包括：对传送带进行缠绕驱动的传送带驱动部；将树脂素材以膜状挤出至传送带上的挤出成形部；设置在挤出成形部的后段并对传送带上的树脂素材进行加热的加热部；设置在加热部的后段并朝树脂素材的面来对冷却辊进行加压的加压辊成形部；将所成形的膜状树脂素材进行冷却的冷却部；以及将已完成压花加工的低伸缩性树脂膜进行卷绕的制品卷绕部，因此，可在缠绕驱动的传送带上载置树脂素材并维持加热状态，利用加压辊成形部而形成制品后，从传送带上剥离，仅将作为制品的树脂膜进行卷绕。也就是，传送带是在挤出成形部与制品卷绕部之间进行树脂膜的传送，在从树脂素材向树脂膜的成形过程中，可将在熔融状态下挤出的膜状的树脂素材的内部应变加以去除，而且，树脂膜自身几乎不被施加张力地进行卷绕，因此，可减少内部应变的发生，从而可制造低伸缩率的树脂膜。

根据术方案8的低伸缩性树脂膜的制造装置，在传送带上形成着压花，因此可将压花转印成形于该传送带上所载置的树脂素材上，从而通过该传送带和冷却辊而可获得两面上均形成着压花的树脂膜。

根据技术方案9的低伸缩性树脂膜的制造装置，在将树脂素材挤出至传送带上之前，可利用加热处理部来对传送带进行预先加热，从而使从挤出成形部刚挤出后的树脂素材不会在传送带上冷却。

根据技术方案10的低伸缩性树脂膜的制造装置，将传送带区分构成为加热侧传送带及冷却侧传送带，因此，关于进行加热处理的加热部，可由与加热相对应的传送带而构成，而关于进行冷却处理的冷却部，可由对冷却良好的传送带而构成。

附图说明

图1是概念性地表示本发明的低伸缩性树脂膜的制造装置的构成图。

图2是概念性地表示本发明的另一实施方式的低伸缩性树脂膜的制造装置的构成图。

图3是概念性地表示本发明的另一实施方式的低伸缩性树脂膜的制造装置的构成图。

图4是概念性地表示本发明的另一实施方式的低伸缩性树脂膜的制造装置的构成图。

[符号的说明]

11传送带              11A加热侧传送带

11a搬入侧             11B冷却侧传送带

11b传送终端部         13传送带驱动部

15树脂素材            15a一面

15b另一面             17挤出成形部

19加热部              20冷却辊

21压花冷却辊          22卸除辊

23加压辊成形部        25冷却部

29制品卷绕部          33加热处理部

33a、33b一对加热器    37主辊

38、41、45传送辊      39模

43挤压辊              47夹送辊

51制品卷绕辊        100低伸缩性树脂膜

200低伸缩性树脂膜的制造装置

200A、200B低伸缩性树脂膜的制造装置

具体实施方式

以下，参照附图来对本发明的低伸缩性树脂膜及其制造方法以及制造装置的较佳实施方式进行详细地说明。

图1是概念性地表示本发明的低伸缩性树脂膜的制造装置的构成图。

低伸缩性树脂膜100是至少单面上被施以压花加工的树脂膜，且由以下方法而形成：对以膜状而被挤出至传送带上的树脂素材连同传送带一起进行加热，使所述树脂素材成熔融状，并利用形成着压花的冷却辊对其进行加压以实施压花加工。另外，本实施方式的低伸缩性树脂膜100是在两面上形成着压花，也就是，其中一面是通过形成着压花的传送带而形成，而另一面是通过形成于冷却辊上的压花而形成，且是利用所述传送带与冷却辊的加压而实施压花加工而成。

关于树脂素材，条件之一是要贴附到传送带上，例如除乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)之外，可适当地使用聚乙烯缩丁醛(polyvinyl butyral)、乙烯-丙烯酸酯共聚物、聚氯乙烯(polyvinyl chloride，PVC)即软质氯乙烯等。低伸缩性树脂膜100可用作例如太阳电池的密封膜。如上所述，太阳电池是在玻璃基板与后盖之间利用密封膜将太阳电池用的元件加以密封而构成。使用了所述低伸缩性树脂膜100的太阳电池是通过将玻璃基板、低伸缩性树脂膜100、硅发电元件、低伸缩性树脂膜100及后盖以此顺序积层后进行加热加压，使EVA交联硬化而黏接成一体来制造。

例如，作为太阳电池的密封材而使用的低伸缩性树脂膜100的厚度一般为200μm～1,000μm，此时，为了通过太阳电池制造时的操作性改良及通气性变良好来提高黏接性而实施压花加工，以对表面赋予凹凸。压花加工的深度(凹凸间的高低差)优选大于等于15μm且小于等于500μm。其原因在于，若深度过大，则在密封时会卷吸空气，从而积层物间易残留有空气。压花加工可仅对膜的单面实施，也可对两面实施。在对膜的两面进行压花加工时，优选单面的压花加工的深度为15μm～300μm，两面共计为30μm～600μm。而且，压花加工的深度相对于低伸缩性树脂膜的厚度的比例优选为5％～50％。若该比例大于等于10％，则该低伸缩性树脂膜难以引起阻塞(blocking)，从而太阳电池制造时的通气性良好。若该比例小于等于50％，则可保持该低伸缩性树脂膜的强度。

本发明中所使用的作为太阳电池用密封材的EVA树脂组合物，为了提高叠层(laminate)后的物性，较理想的是调配交联剂(cross linker)以使其具有交联构造。作为该交联剂，一般而言使用的是1小时半衰期(half period)温度(分解温度)高于EVA树脂的熔点的100℃以上的有机过氧化物。

根据低伸缩性树脂膜100，当使以膜状而被挤出至形成着压花的传送带上的树脂素材成为熔融状态并将所挤出的膜状的树脂素材的内部应变加以去除之后，通过所述压花而对其中一面实施压花加工，且通过形成着压花的冷却辊对另一面进行加压而实施压花加工，因此，可利用施加到传送带上的张力而将树脂素材传送到传送带上，从而能够减少制造时施加在树脂素材上的张力。结果，可减少内部应变，使太阳电池制造时等的重新加热所引起的收缩率变小，从而可提高尺寸稳定性。而且，由于收缩率小，因此加热贴附时的成形不良情况减少。在与电路等进行积层形成时，不会导致电路破损。此外，不需要像以前那样考虑到收缩应变而进行较大的切断成形设置，从而可大幅降低材料成本。

接下来，对用以制造所述低伸缩性树脂膜100的制造装置200进行说明。

低伸缩性树脂膜100的制造装置200包括以下主要的构成要件：传送带驱动部13，以规定的张力来对由循环传送带构成的传送带11进行缠绕驱动；挤出成形部17，将树脂素材15以膜状挤出至传送带11上；加热部19，设置在挤出成形部17的后段，使传送带11上的树脂素材15成熔融状态；加压辊成形部23，设置在加热部19的后段，朝树脂素材15的另一面来对冷却辊21进行加压；冷却部25，将成形于所述传送带11上的膜状的树脂素材15连同该传送带11一起进行冷却；以及制品卷绕部29，仅将从传送带11搬出并从该传送带11上剥离后离开而成为制品的低伸缩性树脂膜100进行卷绕。

传送带驱动部13包括利用未图示的驱动源而旋转驱动的多个主辊37及多个传送辊38，并对由循环传送带构成的传送带11进行缠绕驱动。另外，该驱动源也可对加压辊成形部23传递驱动力。在后段的加热部19，载置于传送带11上的树脂素材15受到加热而成熔融状态。树脂素材15的其中一面、本实施方式中为下表面15a，通过传送带11的压花而在后段的加压工序中转印成形出压花。在挤出成形部17的前段配设着加热器(heater)，该加热器构成对朝向所述挤出成形部17的传送带11进行加热处理的加热处理部33。该加热处理部33是由从表面及背面夹持传送带11的一对加热器33a、33b所构成，例如由红外线加热器33a、33b而构成，红外线加热器33a、33b对传送带11从表面及背面进行加热。该加热处理部33使传送带11的温度与挤出至该传送带11上的树脂的温度为相同程度。在加热部19处受到加热的树脂素材15的温度相对于从挤出成形部17所挤出的树脂素材的熔点而设定为+60℃～-0℃，优选相对于熔点为+60℃～+30℃的范围，只要为该范围内，则可将所挤出的膜状的树脂素材的内部应力加以去除，而如果温度高出此范围，则作为交联剂的有机过氧化物会过度分解因而不佳，另外，如果温度低于该范围，则内部应力的去除会不充分因而不佳。

另外，关于传送带11的素材，可举出在玻璃纤维、耐热树脂纤维等的织布/无纺布上涂布着硅酮树脂(silicone resin)或氟树脂的传送带，或者钢、不锈钢等的金属制的传送带等。

挤出成形部17上设置着主辊37，该主辊37以规定的张力从传送带驱动部13抽出传送带11，并且将从狭缝形状的模39中挤出的树脂素材15载置并传送到传送带11上。另外，根据来自该挤出成形部17的树脂素材15的挤出速度以及主辊37的旋转速度来决定树脂素材的厚度。

加热部19上设置着多个传送辊41，所述多个传送辊41将在上表面载置着树脂素材15的传送带11从下表面进行支撑并同时进行传送。加热部19上，在夹持传送带11的上下表面侧，设置着红外线加热器、卤素(halogen)加热器、或者电加热器等的加热机构，所述加热机构使传送带11上的树脂素材15成熔融状态。如上所述，通过加热部19而使载置于传送带11上的树脂素材15成熔融状态，从而可将传送带11的压花通过后段的加压而转印成形于所述树脂素材15的其中一面15a上。

设置在加热部19的后段的加压辊成形部23中配备有冷却辊21，该冷却辊21的外周面上形成着压花。从加热部19输送而来的软化状态的树脂素材15的其中一面15a受到挤压辊43的挤压后被冷却辊21加压。这样，其中一面15a上转印出传送带11的压花，而已通过了加热部19的软质状态的树脂素材15的另一面、本实施方式中为上表面15b上，则被加压转印出冷却辊21的压花。

冷却部25中设置着多个传送辊45，所述多个传送辊45是在与形成着压花的冷却辊21接触而进行冷却之后对树脂素材15进行冷却传送。冷却部25中也可设置未图示的冷却风扇，通过所述冷却机构而使树脂素材15冷却。

在成为冷却部25的后段的传送终端部中设置着一对夹送辊(pinchroller)47、47，传送带11从所述夹送辊47、47反转而朝向驱动部13方向逆行，转一周后再次回到挤出成形部17中。比夹送辊47、47的配置位置更靠上游侧的树脂素材15成为载置于传送带11上的状态，实质上仅对传送带11施加张力而进行传送。因此，树脂素材15上并未被施加物理性的力即张力，所以不会引起高分子的定向(orientation)，从而难以产生内部应变。

制品卷绕部29中设置着制品卷绕辊51，所述制品卷绕辊51仅将离开传送带11的作为制品的低伸缩性树脂膜100进行卷绕。

这样，制造装置200中，将树脂素材15载置于从传送带驱动部13以规定的张力而抽出的传送带11上并对树脂素材15进行加热熔融，在通过加压辊成形部23而形成制品之后，也就是，在不会产生软化状态下的伸展之后，传送带11离开而恢复原状，仅将作为制品的低伸缩性树脂膜100进行卷绕。因此，在低伸缩性树脂膜100的制造阶段，在从挤出成形部17到传送终端部(夹送辊47)11b之间，所述树脂素材15成为载置于传送带11上的状态，仅对夹送辊47与制品卷绕部29之间施加张力。

接下来，对使用了所述制造装置的低伸缩性树脂膜的制造方法进行说明。

在使用了制造装置200的低伸缩性树脂膜100的制造中，以规定的张力来对已实施压花加工的由循环传送带构成的传送带11进行缠绕驱动，将熔融的树脂素材15从模39中以膜状而挤出至传送带11上。对膜状树脂素材15连同传送带11一起进行加热，使树脂素材15成熔融状态，这样可消除树脂素材15的内部应变(内部应力)。另外，树脂素材15的温度相对于熔点而设定为+60℃～-0℃，优选相对于熔点为+60℃～+30℃的范围。如果树脂素材15的温度大于等于熔点，则可使树脂素材15成熔融状态。另外，如果树脂素材15的温度小于等于熔点+60℃，则在该树脂素材15中调配有交联剂时，不会过度交联。

利用形成着压花的冷却辊21来对另一面15b进行加压同时进行冷却而实施压花加工。同时，传送带11的压花对其中一面15a实施压花加工。在冷却结束后，传送带11反转，仅将离开传送带11的已完成两面压花加工的低伸缩性树脂膜100另行卷绕，从而结束制造。

在此低伸缩性树脂膜的制造方法中，利用以规定张力而进行缠绕驱动的传送带11，在其上表面对树脂素材15进行加热而使该树脂素材15成熔融状态，这样，可在将所挤出的膜状的树脂素材的内部应变去除之后实施压花加工。在载置于传送带11上保持着原样的状态下完成所述树脂素材的成形，且使得张力不会发挥作用而取回树脂素材，成形后，在不会产生软化状态下的伸展之后使树脂素材离开传送带11，而仅将制品另行卷绕。

因此，根据所述的制造装置200，其包括：对传送带11进行缠绕驱动的传送带驱动部13；将树脂素材15以膜状挤出至传送带11上的挤出成形部17；设置在挤出成形部17的后段且对传送带11上的树脂素材15进行加热熔融的加热部19；设置在加热部19的后段且朝树脂素材15的另一面15b来对冷却辊21进行加压的加压辊成形部23；以及仅将从传送带11上剥离而分开的低伸缩性树脂膜100进行卷绕的制品卷绕部29，因此，在将树脂素材15载置于缠绕驱动的传送带11上而将树脂素材15加热熔融，并通过加压辊成形部23而形成制品之后，可从传送带11上仅将作为制品的树脂膜100进行卷绕，该树脂膜100仅在冷却固化后从夹送辊47、47的位置到制品卷绕部29之间施加有张力，因而可减少内部应变的发生，从而可制造低伸缩率的树脂膜。

而且，根据低伸缩性树脂膜100的制造方法，将已实施压花加工的传送带11抽出，并将树脂素材15挤出至该传送带11上，对膜状树脂素材15连同传送带11一起进行加热而使所述树脂素材成熔融状态，这样，可将所挤出的膜状的树脂素材的内部应变加以去除，另外，通过传送带11的压花而对其中一面15a实施压花加工，并通过冷却辊21而对另一面15b进行加压的同时实施压花加工，在冷却结束后，传送带11在其传送终端部11b处进行方向切换，而仅将离开传送带11的已完成两面压花加工的低伸缩性树脂膜100另行卷绕，因此，可利用以规定张力而受到缠绕驱动的传送带11，以使树脂素材的上表面不受到张力作用的方式而将膜状的树脂素材取回。也就是，在载置于传送带11上保持着原样的状态下完成所述树脂素材的成形，并在成形后从传送带11上仅将制品另行卷绕。这样，不会发生由施加张力进行卷绕而引起的卷绕方向的伸展所导致的内部应变，由此可获得低伸缩率的树脂膜。

另外，所述的制造装置200构成为可将传送带11从挤出成形部17的位置连续传送至制品卷绕部29的位置为止，且例示了在传送带11上从树脂素材15直至成为树脂膜100这种制品为止的载置状态，但也可利用传送路径的处理工序加以区分，也就是，使对树脂素材15进行加热处理的部分与进行冷却处理的部分为不同的部分来构成传送带11，从而构成为如下：进行加热处理的部分为加热侧传送带11A，进行压花加工处理后的冷却处理的部分为冷却侧传送带11B。

另外，在所述的实施方式中，构成为如下：将挤出成形部17配置于主辊37的正上方，在使从模39向正下方挤出的树脂素材15落下到传送带11上之后，利用主辊37将树脂素材15连同传送带11一起送往后段的加热部19，但作为该树脂素材15的搬入侧11a的构成，除所述的构成之外，如图2所示，也可以为如下的构成：使模39横向放置，将树脂素材15挤出至主辊37上的传送带11上，并连同传送带11一起立即进入加热部19中。根据所述搬入侧11a的构成，优选构成为当将从模39中挤出的树脂素材15送往加热部19时不会使树脂素材15的温度过度下降。另外，树脂素材15并不与主辊37等直接接触，而是通过将与加热部19的距离设定得较短而可使树脂素材15在刚挤出后直至到达加热部19为止的期间的温度降低为最小限度，并在后段的加热部19中进行处理。另外，在从模39中挤出的树脂素材15与传送带11之间配置着抽吸装置(未图示)，由此可提高树脂素材15与传送带11的紧贴性。

图3是概念性地表示本发明的另一实施方式的低伸缩性树脂膜的制造装置200A的构成图。

加热侧传送带11A设置成从挤出成形部17的位置到加压辊成形部23的位置为止，当利用加热部19而使树脂素材15成熔融状态时，成为载置于传送带11A上的状态，从而实施压花加工，该传送带11A是由具备耐热性的素材所形成的循环传送带而构成。

另外，冷却侧传送带11B设置成从加压辊成形部23的位置到成为传送终端部的夹送辊47、47的位置为止，且对在利用冷却部25而将表面背面已实施压花加工后的树脂素材进行冷却的工序中的树脂素材15加以支撑，该冷却侧传送带11B是由以能够有效地进行冷却的钢或不锈钢等热传导性良好的金属带等作为素材的循环传送带而构成。

而且，如图3所示，配置构成为：可利用加热侧传送带11A与冷却侧传送带11B而在加压辊成形部23的位置处进行树脂素材15的交付。

根据所述构成，加热侧传送带11A是由能够耐受树脂素材15的加热的具有耐热性的素材所构成，冷却侧传送带11B是由以压花加工后的成为膜状的树脂素材的冷却及传送为主要目的的素材所构成，可选择与所述各构成相应的材质。

图4是概念性地表示本发明的又一实施方式的低伸缩性树脂膜的制造装置200B的构成图。

作为低伸缩性树脂膜的制造装置200B，传送带的构成可设为如下：可至少构成加热侧传送带11A，也就是，在冷却侧是由多个辊45而支撑。

如图4所示，加热侧传送带11A设置成从挤出成形部17的位置到加压辊成形部23的位置为止，在利用加热部19而使树脂素材15成熔融状态时，成为载置于传送带11A上的状态，该加热侧传送带11A是由具备耐热性的素材所形成的循环传送带而构成。作为该传送带11A的材质，有金属或橡胶(gum)等，为了对其表面附加剥离性、功能性，也可实施压花。

本实施方式的构成如下：主辊37及与该主辊37一同设置的辊34是由加热辊所构成，将这些辊34、37作为加热处理部33而进行传送带11A的加热，以使来自挤出成形部17的挤出树脂温度不会降低。另外，将作为防气泡(air bubble)用的辊的接触辊36配置成与主辊37相向。而且，靠近主辊37与接触辊36而配设着加热部19。

另外，在加热部19的后段，配设着将冷却辊20与压花冷却辊21相向配置的加压辊成形部23，对通过了加热部19的软化状态的树脂素材15实施压花加工。也就是，传送带11A的压花被加压转印到所述树脂素材15的其中一面15a上，压花冷却辊21的压花被加压转印到另一面(上表面)15b上。而且，在冷却辊20上配设着卸除辊(take off roller)22，利用该卸除辊22而将已完成两面压花加工的低伸缩性树脂膜100从传送带上剥离，并在该卸除辊22的后段进行冷却及卷绕。

通过设为所述构成，即，在加热侧，由能够耐受树脂素材15的加热的耐热性素材来构成加热侧传送带11A，并且实施压花加工，在冷却侧，以压花加工后的成为膜状的树脂素材的冷却及传送为主要目的而构成，可选择与所述各构成部分相应的材质、结构，特别是在加热及压花加工的工序部分为了消除相对于树脂素材的内部应变(内部应力)，而利用传送带来支撑加热熔融状态的树脂素材并使之成形，卸除辊22以后成为仅进行冷却及卷绕的工序，仅对制品卷绕部29施加张力，所以可减少内部应变的发生，从而可获得低伸缩率的树脂膜。

实施例：

接下来，对于使用与所述实施方式的构成为相同构成的制造装置，并以相同的制造方法所制造出的实施例的低伸缩性树脂膜，将所含有的醋酸乙烯的量设为33％和28％而作为两例，并将比较例的树脂膜设为一例，将现有的树脂膜设为两例来说明对加热引起的收缩进行比较的结果。所述比较例与现有例中，在对挤出成形后的树脂素材实施压花加工后只进行冷却，比较例中使用传送带的制法是各现有例中不使用传送带的从前的制法。

以下，实例中所使用的树脂为如下所述。

EVA1：乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(The Polyolefin Company公司制，商品名“Cosmothene MA-10”，醋酸乙烯含量为33重量％，熔点60℃)

EVA2：乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(The Polyolef in Company公司制，商品名“Cosmothene VF-023”，醋酸乙烯含量28重量％，熔点69℃)

实例1：

在带式搅拌机(ribbon blender)中，将100重量份的EVA1、1.0重量份的交联剂(日本油脂公司制，商品名“Perbutyl E”，叔丁基过氧化碳酸-2-乙基己酯，1小时半衰减温度为119.3℃)、0.2重量份的紫外线吸收剂(BASF公司制，商品名“Uvinul 3008”，2-羟基-4-辛氧基二苯甲酮)进行干搅(dry blend)，并在挤出机(单轴，口径90mm)中进行熔融混炼，使用狭缝形状的模(T模)39，并使用图1的制造装置而将树脂素材15挤出至传送带11上。模39的温度为90℃，螺杆转速(screw rotationspeed)为20rpm。所挤出的树脂素材15一边通过传送带11而传送，一边通过120℃的烘箱(oven)而将树脂素材15连同传送带11一起加热30秒。此时，烘箱出口处的树脂素材15的温度为100℃。之后，树脂素材15在加压辊成形部23处实施压花加工，并连同传送带11一起经过冷却部25而传送直到夹送辊47、47为止，之后与传送带11分离，并卷绕到制品卷绕辊51上，从而获得低伸缩性树脂膜100。树脂膜的厚度为600μm，压花加工成砂目纹，压花的深度的算术平均值(arithmetic average)为80μm。

实例2：

将树脂变更为EVA2，除此之外，以与实例1相同的方法获得低伸缩性树脂膜100。

比较例：

使用省略了加热部19的制造装置，除此之外，以与实施例1相同的方法获得树脂膜。膜的温度是在加压辊成形部23的正前方测定的温度。

现有例1：

利用T模挤出法，通过在表面形成着压花的铸造辊(cast roller)而将从模中挤出的树脂素材进行冷却，并卷绕到制品卷绕辊51上而获得树脂膜。膜温度是在铸造辊的后方测定的温度。

现有例2：

使用省略了加热部19的制造装置，并取代传送带11而使用剥离纸(王子特殊纸公司制，商品名“N-73GS”)，除此之外，以与实施例2相同的方法获得树脂膜。膜温度是在加压辊成形部23的正前方测定的温度。

测试方法是在各边切成12cm的正方形的膜上，在卷绕方向、即成形方向上记入10cm的记号，并用90℃的烘箱加热1小时，并测定收缩率。烘箱内的膜为了能自由地收缩而在已涂了滑石粉(talc)的铝板上进行加热。

测定的结果示于表1中。

[表1]

	收缩率(％)	EVA	制膜方法	传送带	加热处理	膜温度
							实例1	4.0	EVA1	T模挤出	有	有	100℃
实例2	4.5	EVA2	T模挤出	有	有	105℃
							比较例	16.0	EVA1	T模挤出	有	无	43℃
现有例1	33.6	EVA2	T模挤出	无	无	28℃
							现有例2	27.7	EVA2	T模挤出	剥离纸	无	36℃

将树脂素材载置于以规定的张力被抽出且进行缠绕驱动的传送带上，并对该树脂素材进行加热，从而可确认，在维持熔融状态的两实例中收缩率均为3～5，与比较例的16.0相比是它的1/3或1/3以下。另外，和现行制品的现有例1、2相比时，可确认收缩率变小为它们的1/10～1/5。

Claims (11)

1.一种低伸缩性树脂膜，至少单面上被施以压花加工，其特征在于：

以膜状而被挤出至由循环传送带构成的传送带上的树脂素材连同所述传送带一起受到加热而使所述树脂素材成熔融状态，且受到形成着压花的冷却辊的加压而被施以压花加工。

2.如权利要求1所述的低伸缩性树脂膜，其特征在于：

所述传送带上形成着压花。

3.如权利要求1或2所述的低伸缩性树脂膜，其特征在于：

所述低伸缩性树脂膜用于太阳电池密封。

4.一种低伸缩性树脂膜的制造方法，所述低伸缩性树脂膜的至少单面上被施以压花加工，所述制造方法的特征在于：

对由循环传送带构成的传送带进行缠绕驱动，

将树脂素材从模中以膜状而挤出至所述传送带上，

对膜状树脂素材连同所述传送带一起进行加热，而使所述膜状树脂素材在所述传送带上成熔融状态，

利用形成着压花的冷却辊来对所述膜状树脂素材进行加压，而通过所述冷却辊的压花来实施压花加工，

在利用所述传送带进行传送的同时对所述膜状树脂素材进行冷却，

在冷却结束后的所述传送带的传送终端部，仅将从所述传送带上搬出而离开的已完成压花加工的低伸缩性树脂膜另行卷绕。

5.如权利要求4所述的低伸缩性树脂膜的制造方法，其特征在于：

所述传送带上形成着压花，

将所述树脂素材挤出至所述压花上。

6.如权利要求4或5所述的低伸缩性树脂膜的制造方法，其特征在于：

在将所述树脂素材挤出至所述传送带上之前，对所述传送带进行加热处理。

7.一种低伸缩性树脂膜的制造装置，其特征在于包括：

传送带驱动部，对由循环传送带构成的传送带进行缠绕驱动；

挤出成形部，将树脂素材以膜状挤出至所述传送带上；

加热部，设置在所述挤出成形部的后段，使所述传送带上的所述树脂素材熔融；

加压辊成形部，设置在所述加热部的后段，朝所述树脂素材的面来对形成着压花的冷却辊进行加压；

冷却部，将成形于所述传送带上的膜状的树脂素材连同所述传送带一起进行冷却；以及

制品卷绕部，仅将从所述传送带上搬出并从所述传送带上剥离后离开的已完成压花加工的低伸缩性树脂膜进行卷绕。

8.如权利要求7所述的低伸缩性树脂膜的制造装置，其特征在于：

所述传送带上形成着压花，将所述树脂素材挤出至所述压花上。

9.如权利要求7或8所述的低伸缩性树脂膜的制造装置，其特征在于包括：

加热处理部，对朝向所述挤出成形部的所述传送带，在所述挤出成形部的前段进行加热处理。

10.如权利要求7或8所述的低伸缩性树脂膜的制造装置，其特征在于：

所述传送带由加热侧传送带及冷却侧传送带而构成，所述加热侧传送带是将所述树脂素材从所述挤出成形部向所述加压辊成形部进行传送，所述冷却侧传送带是对压花加工后的所述树脂素材进行传送。

11.如权利要求9所述的低伸缩性树脂膜的制造装置，其特征在于：

所述传送带由加热侧传送带及冷却侧传送带而构成，所述加热侧传送带是将所述树脂素材从所述挤出成形部向所述加压辊成形部进行传送，所述冷却侧传送带是对压花加工后的所述树脂素材进行传送。

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