发明内容
本发明的目的是针对现有技术中的不足,提出一种荧光增白剂生产废水综合处理工艺。
荧光增白剂生产废水综合处理工艺是将荧光增白剂生产废水依次进入调节池,混凝沉淀池,水解酸化池,好氧池,超声波降解装置,膜生物反应器;在混凝池中投加絮凝剂和助凝剂,其中絮凝剂的投加量为:100~500mg/L,助凝剂投加量为0.5~3mg/L,混凝时间为30~40分钟;水解酸化池停留时间15~18h;好氧池停留时间12~15h,溶解氧含量为3~5mg/L;膜生物反应池停留时间6~8h,溶解氧含量为3~5mg/L,MLSS达到20000~30000mg/L,超声波装置的频率为20~50KHz,强度为30~80W,同时有部分污水由膜生物反应池回流至水解酸化池,污水回流量与进水量之比为100~300%。
所述的絮凝剂为聚合氯化铝,投加量优选为:200~300mg/L。所述的助凝剂为聚丙烯酰胺,投加量优选为:0.5~1mg/L。所述的超声波降解装置的频率为30~40KHz,强度为50~60W。所述的回流量与进水量之比优选为150~200%。所述的膜生物反应器采用中空纤维帘式组件,中空纤维帘式组件采用多层排列和多片垂直组装的模块化单元结构,中空纤维帘式组件材质为聚丙烯或聚偏氟乙烯。所述的膜生物反应器采用在线脉冲式反洗技术,结合气水混合冲洗的清洗工艺;反洗水的流量在0~20L/m2·h和反洗水压力在0~0.15MPa呈脉冲式变化,脉冲频率为10~20次/分钟。所述的膜生物反应器采用超声波清洗技术,超声波的频率为20~30KHz,清洗时间20~30分钟。
本发明可有效降解荧光增白剂生产废水中的难降解物质,同时具有脱氮的效果。出水水质指标为CODcr=200~300mg/L,SS=20~30mg/L,氨氮浓度为30~40mg/L,完全达到国家三级排放标准。通过在线脉冲反洗技术,结合气水混合冲洗的清洗工艺,使膜组件的离线清洗周期由半年延长至一年,降低了清洗费用。采用超声波的清洗方法,膜的通量可恢复99%,延长了膜组件的使用寿命。的本发明彻底解决了荧光增白剂生产废水难以达标的问题,而且省去了二沉池,废水处理成本低。另外采用改进的模块化单元结构,减缓了膜组件的污染,同时减少了设备占地面积。
具体实施方式
荧光增白剂生产废水综合处理工艺是将荧光增白剂生产废水依次进入调节池,混凝沉淀池,水解酸化池,好氧池,超声波降解装置,膜生物反应器;在混凝池中投加絮凝剂和助凝剂,其中絮凝剂的投加量为:100~500mg/L,助凝剂投加量为0.5~3mg/L,混凝时间为30~40分钟;水解酸化池停留时间15~18h;好氧池停留时间12~15h,溶解氧含量为3~5mg/L;膜生物反应池停留时间6~8h,溶解氧含量为3~5mg/L,MLSS达到20000~30000mg/L,超声波装置的频率为20~50KHz,强度为30~80W,同时有部分污水由膜生物反应池回流至水解酸化池,污水回流量与进水量之比为100~300%。
所述的絮凝剂为聚合氯化铝,投加量优选为:200~300mg/L。所述的助凝剂为聚丙烯酰胺,投加量优选为:0.5~1mg/L。所述的超声波降解装置的频率为30~40KHz,强度为50~60W。所述的回流量与进水量之比优选为150~200%。所述的膜生物反应器采用中空纤维帘式组件,中空纤维帘式组件采用多层排列和多片垂直组装的模块化单元结构,中空纤维帘式组件材质为聚丙烯或聚偏氟乙烯。所述的膜生物反应器采用在线脉冲式反洗技术,结合气水混合冲洗的清洗工艺;反洗水的流量在0~20L/m2·h和反洗水压力在0~0.15MPa呈脉冲式变化,脉冲频率为10~20次/分钟。所述的膜生物反应器采用超声波清洗技术,超声波的频率为20~30KHz,清洗时间20~30分钟。
实施例1
将荧光增白剂生产车间排放的废水排入调节池;调节池出水进入混凝沉淀池,混凝沉淀池中投加药剂聚合氯化铝和聚丙烯酰胺,投药量分别为:100mg/L,0.5mg/L,混凝时间为30min;接着进入水解酸化池,其停留时间为15h;然后进入好氧池,停留时间为12h,溶解氧含量为3mg/L,废水经过好氧池后对CODcr的去除率达到80%~90%;好氧池出水进入超声波降解装置,频率为30KHz,强度为50W,之后进入膜生物反应池,膜生物反应器采用高强度、抗污染的中空纤维帘式组件,膜组件采用竖直安装,材质为聚丙烯,有效过滤孔径为0.1微米。为了提高对氨氮的去除率,采用部分污水回流至水解酸化池,回流比为100%,污水在膜生物反应池中的停留时间为6h,溶解氧含量为3mg/L,MLSS达到20000mg/L。荧光增白剂生产废水的CODcr=8000mg/L,SS=700mg/L,氨氮=400mg/L经过处理后,出水的CODcr=230mg/L,SS=25mg/L,氨氮=30mg/L,达到排放标准。
膜生物反应器采用在线脉冲式反洗技术,结合气水混合冲洗的清洗工艺;反洗水的流量在0~20L/m2·h和反洗水压力在0~0.15MPa呈脉冲式变化,脉冲频率为10次/分钟。膜生物反应器采用超声波清洗技术,超声波的频率为20KHz,清洗时间20分钟。
实施例2
将荧光增白剂生产车间排放的废水排入调节池;调节池出水进入混凝沉淀池,混凝沉淀池中投加药剂聚合氯化铝和聚丙烯酰胺,投药量分别为:500mg/L,3mg/L,混凝时间为30min;接着进入水解酸化池,其停留时间为18h;然后进入好氧池,停留时间为15h,溶解氧含量为5mg/L,废水经过好氧池后对CODcr的去除率达到80%~90%;好氧池出水进入超声波降解装置,频率为40KHz,强度为60W,之后进入膜生物反应池,膜生物反应器采用高强度、抗污染的中空纤维帘式组件,膜组件采用竖直安装,材质为聚丙烯,有效过滤孔径为0.1微米。为了提高对氨氮的去除率,采用部分污水回流至水解酸化池,回流比为100%,污水在膜生物反应池中的停留时间为8h,溶解氧含量为5mg/L,MLSS达到30000mg/L。荧光增白剂生产废水的CODcr=8000mg/L,SS=780mg/L,氨氮=450mg/L经过处理后,出水的CODcr=250mg/L,SS=28mg/L,氨氮=33mg/L,达到排放标准。
膜生物反应器采用在线脉冲式反洗技术,结合气水混合冲洗的清洗工艺;反洗水的流量在0~20L/m2·h和反洗水压力在0~0.15MPa呈脉冲式变化,脉冲频率为20次/分钟。膜生物反应器采用超声波清洗技术,超声波的频率为30KHz,清洗时间30分钟。
实施例3
将荧光增白剂生产车间排放的废水排入调节池;调节池出水进入混凝沉淀池,混凝沉淀池中投加药剂聚合氯化铝和聚丙烯酰胺,投药量分别为:200mg/L,0.5mg/L,混凝时间为30min;接着进入水解酸化池,其停留时间为16h;然后进入好氧池,停留时间为13h,溶解氧含量为4mg/L,废水经过好氧池后对CODcr的去除率达到80%~90%;好氧池出水进入超声波降解装置,频率为25KHz,强度为55W,之后进入膜生物反应池,膜生物反应器采用高强度、抗污染的中空纤维帘式组件,膜组件采用竖直安装,材质为聚丙烯,有效过滤孔径为0.1微米。为了提高对氨氮的去除率,采用部分污水回流至水解酸化池,回流比为100%,污水在膜生物反应池中的停留时间为7h,溶解氧含量为4mg/L,MLSS达到30000mg/L。荧光增白剂生产废水的CODcr=8500mg/L,SS=560mg/L,氨氮=450mg/L经过处理后,出水的CODcr=250mg/L,SS=28mg/L,氨氮=33mg/L,达到排放标准。膜生物反应器采用在线脉冲式反洗技术,结合气水混合冲洗的清洗工艺;反洗水的流量在0~20L/m2·h和反洗水压力在0~0.15MPa呈脉冲式变化,脉冲频率为20次/分钟。膜生物反应器采用超声波清洗技术,超声波的频率为25KHz,清洗时间25分钟。
实施例4
将荧光增白剂生产车间排放的废水排入调节池;调节池出水进入混凝沉淀池,混凝沉淀池中投加药剂聚合氯化铝和聚丙烯酰胺,投药量分别为:300mg/L,1mg/L,混凝时间为30min;接着进入水解酸化池,其停留时间为18h;然后进入好氧池,停留时间为12h,溶解氧含量为3mg/L,废水经过好氧池后对CODcr的去除率达到80%~90%;好氧池出水进入超声波降解装置,频率为30KHz,强度为60W,之后进入膜生物反应池,膜生物反应器采用高强度、抗污染的中空纤维帘式组件,膜组件采用竖直安装,材质为聚丙烯,有效过滤孔径为0.1微米。为了提高对氨氮的去除率,采用部分污水回流至水解酸化池,回流比为100%,污水在膜生物反应池中的停留时间为8h,溶解氧含量为4mg/L,MLSS达到25000mg/L。荧光增白剂生产废水的CODcr=9600mg/L,SS=430mg/L,氨氮=450mg/L,经过处理后,出水的CODcr=280mg/L,SS=30mg/L,氨氮=30mg/L,达到排放标准。膜生物反应器采用在线脉冲式反洗技术,结合气水混合冲洗的清洗工艺;反洗水的流量在0~20L/m2·h和反洗水压力在0~0.15MPa呈脉冲式变化,脉冲频率为20次/分钟。膜生物反应器采用超声波清洗技术,超声波的频率为20KHz,清洗时间30分钟。
实施例5
将荧光增白剂生产车间排放的废水排入调节池;调节池出水进入混凝沉淀池,混凝沉淀池中投加药剂聚合氯化铝和聚丙烯酰胺,投药量分别为:250mg/L,0.8mg/L,混凝时间为30min;接着进入水解酸化池,其停留时间为18h;然后进入好氧池,停留时间为12h,溶解氧含量为3mg/L,废水经过好氧池后对CODcr的去除率达到80%~90%;好氧池出水进入超声波降解装置,频率为30KHz,强度为60W,之后进入膜生物反应池,膜生物反应器采用高强度、抗污染的中空纤维帘式组件,膜组件采用竖直安装,材质为聚丙烯,有效过滤孔径为0.1微米。为了提高对氨氮的去除率,采用部分污水回流至水解酸化池,回流比为100%,污水在膜生物反应池中的停留时间为8h,溶解氧含量为4mg/L,MLSS达到28000mg/L。荧光增白剂生产废水的CODcr=7400mg/L,SS=550mg/L,氨氮=450mg/L经过处理后,出水的CODcr=240mg/L,SS=28mg/L,氨氮=32mg/L,达到排放标准。
膜生物反应器采用在线脉冲式反洗技术,结合气水混合冲洗的清洗工艺;反洗水的流量在0~20L/m2·h和反洗水压力在0~0.15MPa呈脉冲式变化,脉冲频率为15次/分钟。膜生物反应器采用超声波清洗技术,超声波的频率为30KHz,清洗时间25分钟。
最后,需要特别指出的是,以上列举的仅是本发明的具体实施案例。显然,本发明不限于上述实施案例,还可以有许多的组合。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有情形,均应当认为是本发明的保护范围。