CN101804442A - 精密熔模铸造粉及其熔模铸造成型工艺 - Google Patents

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Abstract

一种铸造精密度高的精密熔模铸造粉及其使用该精密熔模铸造粉进行熔模铸造成型的工艺，其原料按以下重量百分比配比：α型半水石膏粉25～35％；石英粉65～75％；上述两种原料混合后，按混合后的原料重量，100重量份加入超塑化剂0.2～0.6重量份、减水剂0.1～0.3重量份、消泡剂0.2～0.5重量份，混合均匀制成成品，精密熔模铸造成型工艺，按照所述原料制成的精密熔模铸造粉，按重量取精密熔模铸造粉100％加水38％～40％，搅拌成浆，抽出浆内空气，浇注到母模内做真空处理造型、凝固、高温烘烤，即可浇铸金属熔液，铸出铸品，或存放待用。

Description

精密熔模铸造粉及其熔模铸造成型工艺
技术领域
本发明涉及一种熔模铸造粉的制造和成型领域，特别是一种精密熔模铸造粉及其使用该精密熔模铸造粉进行熔模铸造成型的工艺。
背景技术
中国专利号为97108121.2，专利公开号为CN1203128，公开日为1998年12月30日，发明创造名称为“实用精密熔模铸造粉及成型工艺”的专利，该专利公开了一种实用精密熔模铸造粉及成型工艺，采用半水石膏粉即熟石膏和石英粉混合均匀，成型时，加入定量的水，造型、固化、烘烤、备用，其不足之处在于本产品只取主要材料，不添加化学添加剂，这样不能达到精密铸造效果，用石膏加石英加水搅拌液浆内会产生大量气泡，制成的模壳有大量气孔，铸出产品精密度低、光亮度差。
发明内容
本发明的目的是提供一种铸造精密度高的精密熔模铸造粉及其使用该精密熔模铸造粉进行熔模铸造成型的工艺。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种精密熔模铸造粉，其特征在于：其原料按以下重量百分比配比：
α型半水石膏粉25～35％；
石英粉65～75％；
上述两种原料混合后，按混合后的原料重量，100重量份加入超塑化剂0.2～0.6重量份、减水剂0.1～0.3重量份、消泡剂0.2～0.5重量份，混合均匀制成成品。
根据所述的精密熔模铸造粉，其特征在于：所述原料按以下重量百分比配比：α型半水石膏粉35％，石英粉65％，两种粉相加为100％；上述两种原料混合后，按混合后的原料重量，100重量份加入超塑化剂0.4重量份、减水剂0.3重量份、消泡剂0.4重量份，混合均匀制成成品。
一种精密熔模铸造成型工艺，其特征在于：按照所述原料制成的精密熔模铸造粉，按重量取精密熔模铸造粉100％加水38％～40％，搅拌成浆，抽出浆内空气，浇注到母模内做真空处理造型、凝固、高温烘烤，即可浇铸金属熔液，铸出铸品，或存放待用。
根据所述的精密熔模铸造成型工艺，其特征在于：按重量取精密熔模铸造粉100％加水38％搅拌成浆。
根据所述的精密熔模铸造成型工艺，其特征在于：所述真空处理造型抽真空的时间为3分钟；凝固的时间为30分钟；高温烘烤的温度为650～750℃，高温烘烤的时间为3～5小时。
根据所述的精密熔模铸造成型工艺，其特征在于：高温烘烤的温度为750℃。
本发明的优点效果是：由于本发明的主要材料取于α型半水石膏粉及含量较高的石英粉，又加入了超塑化剂、减水剂与消泡剂，减水剂能够使加水量减少，超塑化剂能够使液浆增加流动性，大量空气易被抽到表面，加消泡剂能够使气泡易破，由于加入这些化学添加剂，所以制成的模壳强度高、密度大，模壳内无气孔、气泡，这样才能达到精密熔模铸造的效果，使用本发明产生的效果是成本低于进口粉5-6倍，填补国内产品不足之处，为国家提供多快好省的新铸造材料，改善机械、电子、兵器制作工艺。减少工艺品、饰品用铸粉的进口量，用本发明材料工艺制金属零部件，不用车削，能提高工效几百倍以上，同时还能提高精密度，促使国内机械制造提速。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明：
国内用的熔模铸粉大都依赖进口，国产的大多达不到精密铸造的效果。为了达到进口熔模铸粉的技术标准，填补国内技术不足之处。增加模壳的强度、密度，排出气孔、气泡。提高产品技术性能，使国产粉达到进口标准。
实施例1：
一种精密熔模铸造粉，其特征在于：其原料按以下重量百分比配比：
α型半水石膏粉25～35％；
石英粉65～75％；
上述两种原料混合后，按混合后的原料重量，100kg加入超塑化剂200～600g、减水剂100～300g、消泡剂200～500g，混合均匀制成成品。
精密熔模铸造成型工艺，按重量取精密熔模铸造粉100％加水38％～40％，搅拌成浆，放入泵抽出浆内空气，浇注到母模内，真空处理造型抽真空的时间为3分钟；凝固的时间为30分钟；凝固后将其放入蒸汽桶蒸10分钟，再放入高温烘烤箱，高温烘烤的温度为650～750℃，高温烘烤的时间为3～5小时，即可浇铸金属熔液，铸出铸品，或存放待用。
实施例2：
一种精密熔模铸造粉，其特征在于：其原料按以下重量百分比配比：
α型半水石膏粉35％；石英粉65％；
上述两种原料混合后，按混合后的原料重量，100kg加入超塑化剂400g、减水剂300g、消泡剂400g，混合均匀制成成品。
精密熔模铸造成型工艺，按重量取精密熔模铸造粉100％加水38％，搅拌成浆，放入泵抽出浆内空气，浇注到母模内，真空处理造型抽真空的时间为3分钟；凝固的时间为30分钟；凝固后将其放入蒸汽桶蒸10分钟，再放入高温烘烤箱，高温烘烤的温度为750℃，高温烘烤的时间为4小时，即可浇铸金属熔液，铸出铸品，或存放待用。

Claims (6)

1.一种精密熔模铸造粉，其特征在于：其原料按以下重量百分比配比：
α型半水石膏粉25～35％；
石英粉65～75％；
上述两种原料混合后，按混合后的原料重量，100重量份加入超塑化剂0.2～0.6重量份、减水剂0.1～0.3重量份、消泡剂0.2～0.5重量份，混合均匀制成成品。
2.根据权利要求1所述的精密熔模铸造粉，其特征在于：所述原料按以下重量百分比配比：α型半水石膏粉35％，石英粉65％，两种粉相加为100％；上述两种原料混合后，按混合后的原料重量，100重量份加入超塑化剂0.4重量份、减水剂0.3重量份、消泡剂0.4重量份，混合均匀制成成品。
3.一种精密熔模铸造成型工艺，其特征在于：按照权利要求1或2所述原料制成的精密熔模铸造粉，按重量取精密熔模铸造粉100％加水38％～40％，搅拌成浆，抽出浆内空气，浇注到母模内做真空处理造型、凝固、高温烘烤，即可浇铸金属熔液，铸出铸品，或存放待用。
4.根据权利要求3所述的精密熔模铸造成型工艺，其特征在于：按重量取精密熔模铸造粉100％加水38％搅拌成浆。
5.根据权利要求3所述的精密熔模铸造成型工艺，其特征在于：所述真空处理造型抽真空的时间为3分钟；凝固的时间为30分钟；高温烘烤的温度为650～750℃，高温烘烤的时间为3～5小时。
6.根据权利要求5所述的精密熔模铸造成型工艺，其特征在于：高温烘烤的温度为750℃。
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