CN101786788B - 一种玻璃板及其制造方法以及该方法中使用的设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型玻璃板及其制造方法以及实施该方法的设备，一种新型玻璃板，包括玻璃板本体，玻璃板本体上设有空腔，为了安装需要，玻璃板本体一侧面上开有挂槽；该方法包括以下步骤：①配料②熔化③成型④热处理⑤根据实际需要进行切削精加工，得到带有空腔或者同时带有空腔和挂槽的乳浊玻璃板或微晶玻璃板；实施该制造方法的设备，在原有设备的基础上增加成型装置；本发明得到的乳浊玻璃板或微晶玻璃板保温隔热性能优异，降噪作用明显，环保节能效果显著，而且与相同规格的实心板材比较原料使用量明显降低，并降低了玻璃板热处理的能耗，同时安装施工方便，提高了生产效率和生产效益。

Description

一种玻璃板及其制造方法以及该方法中使用的设备

技术领域

本发明涉及一种玻璃板，还涉及该玻璃板的制备方法以及该方法中使用的设备，所述的玻璃板尤其指乳浊玻璃板、微晶玻璃板。

背景技术

目前乳浊玻璃和微晶玻璃板材在室内外装饰装修中基本上都是实心板材，这种玻璃板材的缺点是：(1)自重大，隔热性差，不利于节能保温，其降噪性也一般；(2)在施工安装过程中，若要进行打孔或开槽，容易造成玻璃损坏。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述技术的不足，提供一种轻型、节能保温的玻璃板；

本发明进一步的目的在于提供一种方便安装的玻璃板；

本发明的另一个目的在于提供上述玻璃板的制造方法；

本发明再一个目的在于提供所述方法中使用的设备。

为了达到上述目的，本发明所提供的玻璃板为乳浊玻璃或微晶玻璃板，包括玻璃板本体，在玻璃板本体内设有空腔，该空腔为在玻璃的一个方向上贯通的通孔。

所述通孔孔壁在玻璃板一侧板面上形成豁槽，由此构成用于固定或悬挂本玻璃的挂槽，以满足玻璃板安装固定的需要。

所述玻璃板上的空腔为贯穿玻璃板一个方向相互平行的若干通孔。

相邻所述通孔的间距为玻璃板宽度的1/20-1/2，厚度方向上孔壁到玻璃板面的距离为玻璃板厚度的1/7-1/2。

在具有通孔的玻璃板上还设有与该通孔平行的所述挂槽。

所述通孔的截面形状可以是圆形、方形、椭圆形、三角形中的任意一种或任意几种的组合。

一种玻璃板的制造方法，包括以下步骤：

①配料：将制备乳浊玻璃或微晶玻璃板的原料粉碎，混合均匀；

②熔化：在熔化炉中将①中的原料粉末熔化成玻璃水，然后在澄清池中澄清；

③成型：玻璃熔体经过上辊和下辊压成板坯，在加工流水线上设置上辊和下辊工位的后面垂直于流水线玻璃体移动方向设置有穿孔器，该穿孔器包括一个支撑梁，在该支撑梁上固设穿孔头，在经过上棍和下棍后，压成板坯的玻璃体在加工流水线上移动，通过所述穿孔器，板坯被该穿孔器穿过，在板坯中形成一个或若干相互平行的通孔，在该通孔的一侧具有由所述支撑梁穿过而形成的与所述通孔连通的条缝，随后，在板坯固化过程中，如果支撑梁与板坯移动垂直方形的厚度较小时，所述条缝弥合，即在板坯中形成相互平行的若干通孔；如果支撑梁的所述厚度较大时，所述的缝隙保留下来，则形成挂槽。

④热处理：对于乳浊玻璃加工出通孔和/或挂槽的板坯在成型后经滚道窑乳浊-退火得到带有空腔的乳浊玻璃板毛坯；对于微晶玻璃加工出空腔板坯在成型后经滚道窑晶化-退火，得到带有空腔的微晶玻璃板毛坯；

⑤根据实际需要进行切削精加工，得到具有设定规格尺寸的带有空腔的乳浊玻璃或微晶玻璃板材。

实施上述玻璃板的制造方法的设备，包括一成型装置，其包括一个支架，在该支架上设有至少一个穿孔器，每个该穿孔器包括一个支撑梁，其固定在该支架上，在该支撑梁上固设一穿孔头，支撑梁的厚度方向沿着玻璃熔体流动的方向竖直设置。

玻璃熔体经过上辊和下辊压成板，经成型装置穿孔，实施一种新型玻璃制造方法中的成型步骤所使用的形成空腔的穿孔器，如果是为了形成所述通孔，则应该使得支撑梁在玻璃板坯上划出的缝隙自行闭合，因此，支撑梁的厚度应该比较小，对于乳浊玻璃或微晶玻璃而言，支撑梁的厚度应该为0.5mm～10mm；为了得到挂槽以满足玻璃板的安装需要，则应该使得上述缝隙在热处理中不能闭合起来，而这时，支撑梁的厚度应该为10mm～50mm。为了便于穿孔头便于插入玻璃板坯中，所述穿孔头的前端可带有尖锐形状的端头。端头后面的部分的截面形状即为形成通孔的形状。在支架上两穿孔器上穿孔头之间的间距，对应玻璃板中相邻通孔之间的间距。

本发明提供的乳浊玻璃或微晶玻璃板材的内部设有空腔，板材的保温隔热性能优异，降噪作用明显，环保节能效果显著，而且与相同规格的实心板材比较乳浊玻璃或微晶玻璃的原料使用量明显降低，并降低了玻璃热处理的能耗。而本发明提供的上述玻璃板的制作方法可以方便高效地在玻璃板中形成空腔，使得生产具有空腔玻璃板的成品率提高，是该工艺能够产业化。本发明提供的上述玻璃板制作方法中使用的设备为实施该制作方法提供可靠的保证。

附图说明

图1是本发明的制造方法工艺流程图

图2是本发明制造方法中使用设备的主视结构示意图

图3是在玻璃板本体中形成空腔的成型装置的结构示意图

图4是在玻璃板本体中同时形成空腔和豁口的成型装置的结构示意图

图5是在玻璃板体中同时形成挂槽和空腔的成型装置结构示意图

图6是在玻璃板本体中形成挂槽的成型装置结构示意图

图7是在玻璃板本体中形成若干个空腔的成型装置的结构示意图

图8是在玻璃板本体中同时形成若干空腔和豁口的成型装置的结构示意图

图9是在玻璃板体中同时形成若干空腔和挂槽的成型装置结构示意图

图10是在玻璃板本体中形成若干挂槽的成型装置结构示意图

图11是由图3所示的成型装置得到的带有空腔的玻璃板本体断面结构示意图

图12是由图4所示的成型装置所得到的同时带有空腔和豁口的玻璃板本体断面结构示意图

图13是由图5所示的成型装置所得到的同时带有空腔和挂槽的玻璃板本体断面结构示意图

图14是由图6所示的成型装置所得到的带有挂槽的玻璃板本体断面结构示意图

图15是由图7所示的成型装置所得到的带有若干空腔的玻璃板本体断面结构示意图

图16是由图8所示的成型装置所得到的带有若干空腔和豁口的玻璃板本体断面结构示意图

图17是由图9所示的成型装置所得到的带有若干空腔和挂槽的玻璃板本体断面结构示意图

图18是由图10所示的成型装置所得到的带有若干挂槽的玻璃板本体断面结构示意图

图19、图20、图21是不同结构的穿孔头结构示意图

其中1：玻璃熔体，2：上压辊，3：下压辊，4玻璃板坯，41：空腔，5：成型装置，51：穿孔器，511：穿孔头，512：支撑梁，52：支架，53：穿孔器，531：穿孔头，532：支撑梁，6：豁槽梁，7：辊道梁，8：玻璃板，81：玻璃板本体，82：通孔，83：豁口，84：挂槽

具体实施方式

如图11所示，本发明的玻璃板为乳浊玻璃或微晶玻璃板，包括玻璃板8，在玻璃板本体81内设有空腔，该空腔为沿玻璃的一个方向贯通的矩形截面通孔82。如图12、14和18所示，该玻璃本体81上设置的矩形通孔82的孔壁在玻璃板一侧板面上形成豁槽83，由此构成用于固定或悬挂本玻璃的挂槽84，以满足玻璃板安装固定的需要。该挂槽的大小可以根据使用的要求设定。如图13、16和17所示，在具有通孔的玻璃板8的本体81上再设置两个挂槽84，其与通孔的走向平行，形成既有通孔82，又有挂槽84的玻璃板，通孔和挂槽的相对位置可以任意设定，挂槽根据使用要求确定，之后，在没有设置挂槽的玻璃板本体上都可以布置通孔。如图15所示为在玻璃板8的本体81上设置若干个相互平行的通孔的例子。

相邻所述通孔的间距一般为玻璃板宽度的1/20-1/2，厚度方向上孔壁到玻璃板面的距离为板厚度的1/7-1/2。在通孔的玻璃板上还设有与该通孔平行的挂槽；所述通孔可以是圆孔，或方孔，三角形孔、椭圆孔或其它形状的孔，孔的形状取决于所用穿孔头的形状。

所述的挂槽84为T型开口槽。

如图1所示，一种新型玻璃板的制造方法，包括以下步骤：

①配料：将制备乳浊玻璃或微晶玻璃板的原料粉碎，混合均匀；

②溶化：在熔化炉中将①中的原料粉末熔化成玻璃水，然后在澄清池中澄清；

③成型：如图2所示，在加工流水线上设置上辊2和下辊3工位的后面垂直于流水线玻璃体移动方向(如箭头A所示)设置有一成型装置5，其包括一个与玻璃体移动方向垂直设置的支架52，其上设置至少一个穿孔器51，如图3所示，该穿孔器51包括一个支撑梁512，在该支撑梁上固设穿孔头511，玻璃熔体1在经过上棍2和下棍3后，压成板坯4在构成加工流水线的辊道摇滚棒上的移动，通过所述穿孔器51，板坯被该穿孔器51穿过，在板坯中形成一个或若干相互平行的通孔41和由支撑梁512穿过而形成的与通孔41连通的条缝42，随后，在板坯固化过程中，如果支撑梁与板坯移动垂直方形的厚度较小时，所述条缝弥合，即在板坯中形成相互平行的若干通孔82；如果支撑梁的所述厚度较大时，所述的缝隙保留下来，则形成挂槽84。

④热处理：对于乳浊玻璃加工出通孔和/或挂槽的板坯在成型后经滚道窑乳浊-退火得到带有空腔的乳浊玻璃板毛坯；对于微晶玻璃加工出空腔板坯在成型后经滚道窑晶化-退火，得到带有空腔的微晶玻璃板毛坯；

⑤根据实际需要进行切削精加工，得到带有空腔的乳浊玻璃或微晶玻璃板材。

如图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9和图10所示，实施上述玻璃板的制造方法的设备，包括在原有玻璃成型设备的基础上，增加的一空腔成型装置5，其包括一个与所述上下棍的轴线平行设置的支架52，在该支架52上设有至少一个穿孔器51，每个该穿孔器51包括一个支撑梁512，在该支撑梁上固设穿孔头511；如图19、图20和图21所示，穿孔头的形状可以根据实际需要设置为圆形、方形、椭圆形、三角形中的任意一种或任意几种的组合，穿孔头的尺寸可以根据所需玻璃板材的厚度合理调整，穿孔头的个数和间距可根据玻璃板材的宽度和实际需要的孔道个数进行调整，为了安装方便，玻璃板本体一侧面上开有挂槽；挂槽的尺寸和个数也可根据实际需要布置。对应挂槽，设置相应的穿孔器，其上的支撑梁厚度大一些，一般可为10mm～50mm，穿制通孔，为了使得被支撑梁512划成的狭缝在辊道窑中热处理时自行闭合，支撑梁512的厚度0.5mm～20mm；为了容易穿孔，穿孔头的前端带有尖锐形状的端头513。

关于支撑梁的取值，玻璃的原料配方、玻璃的加工工艺中的操作条件是有所不同的，因此，作为形成挂槽对应的支撑梁的厚度和形成通孔对应支撑梁的厚度在相同的原料和工艺条件下应该不同，且应满足制通孔的支撑梁厚度小于制挂槽的支撑梁的厚度。例如，制作通孔时的支撑梁的厚度如果取20mm，则制作挂槽的支撑梁的厚度则应该取20mm以上，而不能制作通孔时的支撑梁的厚度取上限，同时制作挂槽时的支撑梁取下限。例如，如果制作挂槽时支撑梁的厚度取下限10mm，则制作通孔时的支撑梁的厚度应该取低于10mm以下的厚度，而不是取制作通孔时的支撑梁的厚度的上限。但就不同材料和不同工艺条件，制通孔的支撑梁的厚度的取值范围可以是较大的，甚至大于制挂槽时支撑梁的下限。

本发明提供的乳浊玻璃或微晶玻璃板材的内部设有空腔、内表面设有挂槽，板材的保温隔热性能优异，降噪作用明显，环保节能效果显著，满足了安装需要，而且与相同规格的实心板材比较乳浊玻璃或微晶玻璃的原料使用量明显降低，并降低了玻璃热处理的能耗。而本发明提供的上述玻璃板的制作方法可以方便高效地在玻璃板中形成空腔，使得生产具有空腔玻璃板的成品率得到提高，可以产业化。本发明提供的上述玻璃板制作方法中使用的设备为实施该制作方法提供的可靠的保证。

Claims (8)

1.一种玻璃板，它包括玻璃板本体，其特征在于：所述的玻璃板本体内设有空腔，该空腔为在玻璃的一个方向上贯通的通孔；所述玻璃板上的空腔为贯穿玻璃板一个方向相互平行的若干所述通孔；在具有所述通孔的玻璃板上还设有与该通孔平行的挂槽，即通孔的孔壁在与玻璃板一侧板面之间的本体上形成豁槽，构成用于固定或悬挂本玻璃的挂槽；该挂槽的豁口宽度小于所述通孔的最大宽度。 

2.根据权利要求1所述的玻璃板，其特征在于：相邻所述通孔的间距为玻璃板宽度的1／20-1／2，厚度方向上孔壁到玻璃板面的距离为玻璃板厚度的1／7-1／2。 

3.根据权利要求l或2所述的玻璃板，其特征在于：所述通孔的截面形状是圆形、方形、椭圆形、三角形中的任意一种或任意几种的组合。 

4.根据权利要求1或2所述的玻璃板，所述的挂槽为T型开口槽。 

5.根据权利要求3所述的玻璃板，所述的挂槽为T型开口槽。 

6.一种玻璃板的制造方法，包括以下步骤： 

①配料：将制备乳浊玻璃或微晶玻璃板的原料粉碎，混合均匀； 

②熔化：在熔化炉中将①中的原料粉末熔化成玻璃水，然后在澄清池中澄清； 

③成型：玻璃熔体经过上辊和下辊压成板坯，在加工流水线上设置上辊轴和下辊轴工位的后面垂直于流水线玻璃体移动方向设置有穿孔器，该穿孔器包括一个支撑梁，在该支撑梁上固设穿孔头，在经过上辊和下辊后，压成板坯的玻璃体在加工流水线上移动，通过所述穿孔器，板坯被该穿孔器穿过，在板坯中形成一个或若干相互平行的通孔，在该通孔的一侧具有由所述支撑梁穿过而形成的与所述通孔连通的条缝，随后，在板坯固化过程中，如果所述支撑梁与板坯移动垂直方向的厚度较小时，所述条缝弥合，即在板坯中形成相互平行的若干所述通孔；如果所述支撑梁的所述厚度较大时，所述的条缝保留下来，则形成挂槽； 

④热处理：对于乳浊玻璃加工出所述通孔和／或所述挂槽的板坯在成型后经滚道窑乳浊一退火得到带有空腔的乳浊玻璃板毛坯；对于微晶玻璃加工出空腔板坯在成型后经辊道窑晶化一退火，得到带有空腔的微晶玻璃 板毛坯； 

⑤根据实际需要进行切削精加工，得到带有空腔的乳浊玻璃或微晶玻璃板材。 

7.一种实施如权利要求6所述玻璃板制造方法的设备，包括一成型装置，其包括一个支架，在该支架上设有至少一个穿孔器，每个该穿孔器包括一个支撑梁，其固定在该支架上，在该支撑梁上固设一穿孔头，支撑梁的厚度方向沿着玻璃熔体流动的方向竖直设置。 

8.根据权利要求7所述的制造方法的设备，其特征在于：所述穿孔头的形状为圆形、方形、椭圆形、三角形中的任意一种或任意几种的组合； 

形成所述通孔的所述穿孔器的所述支撑梁的厚度0.5mm～20mm；形成所述挂槽的所述穿孔器的所述支撑梁的厚度l0mm～50mm，所述穿孔头的前端带有尖锐形状的端头。 

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