CN101780642A - 耐高温磨损复合导位托辊的制备方法 - Google Patents

耐高温磨损复合导位托辊的制备方法 Download PDF

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一种轧钢生产线上使用的导位托辊的制备方法，特别是耐高温磨损复合导位托辊的制备方法，制备步骤是：首先制备导位托辊母体，对导位托辊母体进行常规热处理；将Ni60粉末与Cr3C2粉末混合，制得合金粉末。用清洗剂去除导位托辊母体表面的油污。将待熔覆导位托辊母体预热。采用气动送粉的方法，用激光器熔覆扫描导位托辊母体，将合金粉末熔覆在导位托辊母体表面，熔覆两次；用外圆磨床，将熔覆后的导位托辊按直径尺寸磨削，制得表面有金属陶瓷的合金耐磨层的成品复合导位托辊。用该方法制备复合导位托辊工艺过程可控性强，不但满足轧钢线上恶劣工况下连续生产的需要，而且节约了大量贵重耐热不锈钢合金材料，具有价格低，生产率高等优点。

Description

耐高温磨损复合导位托辊的制备方法
技术领域
本发明涉及轧钢生产线上使用的导位托辊的制备方法，特别是一种耐高温磨损复合导位托辊的制备方法。
背景技术
冶金设备中，轧钢线上的导卫托辊是易损件。由于钢材轧制过程中，温度达到1100℃～900℃，钢材高速运动，托辊表面承受着高温钢板的滚动和高温磨损及氧化铁皮等磨料的高温磨料磨损，同时，在导卫托辊工作时，为降低托辊的整体温度提高轴承的寿命，采用了强制水冷的方法，导卫托辊除了承受高温磨损外，还要承受激冷激热的作用。目前使用的导卫托辊材料主要是Cr12Ni14-MoV，虽然该材料具有一定的耐高温磨损性能，但是对于导卫托辊这样恶劣的工况，其性能不能完全满足要求，该耐热合金钢中无硬质碳化物强化相分布，整体硬度较低，对于嵌入式磨损抵抗性差，在使用过程中容易出现表面被氧化片切削和塑性疲劳损伤，出现裂纹，导致导卫托辊整体断裂而失效。在实际生产中，Cr12Ni14MoV材料制备的导卫托辊平均寿命仅为1-3个班次，生产中检修更换工作量大，生产成本高，已经成为制约轧钢线连续生产的瓶颈。针对提高导卫托辊寿命问题，国内外开展了多方面的研究工作，主要在冶炼过程合金化学成分配比、热处理工艺等方面开展研究，制备适合导卫托辊工况条件的材质，但由于这些材质均采用单一材料，其价格、硬度、耐磨性、热震性及强度、塑性和韧性等指标难以达到兼顾，无法满足导卫托辊复杂工况的特殊要求，不具备较好的适应性。
针对导卫托辊复杂工况的实际需要，目前也有采用多种喷涂复合工艺制备的技术，如热喷涂、等离子喷涂等，但是其复合层太薄，涂层与导位托辊母体为机械结合，在使用中涂层容易出现破碎剥落，无法抵抗高温钢板的滚动和高温磨损及高温磨料磨损的恶劣工况。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术用Cr12Ni14MoV材料制备的导卫托辊平均寿命短，耐磨性、热震性差等不足，提供一种用40Cr钢棒材制备导位托辊母体，用激光熔覆，耐磨性、热震性好实用寿命长的耐高温磨损复合导位托辊的制备方法，使用该方法生产的复合导位托辊能够满足轧钢生产中复杂工况长时间连续生产的要求。
实现上述发明目的采用的技术方案是：
一种耐高温磨损复合导位托辊的制备方法，其制备方法步骤包括：
a.首先用40Cr钢棒材制备导位托辊母体，托辊母体的外径尺寸为66mm～146mm，对托辊母体进行常规热处理；
b.将Ni60粉末与Cr3C2粉末用机械混合的方法混合，制得Ni60+Cr3C2合金粉末；
C.用丙酮清洗剂去除导位托辊母体表面的油污，待熔覆；
d.将待熔覆导位托辊母体预热到250～300℃；
e.采用气动送粉的方法，送粉器的粉末传输速度为100～200g/min，用6KW大功率激光器熔覆扫描导位托辊母体，将合金粉末熔覆在导位托辊母体表面，熔覆两次，合金耐磨层厚度为2.5mm；
f.用外圆磨床，将熔覆后的导位托辊按直径尺寸磨削掉1mm，获得尺寸、表面光洁度均满足工艺要求的复合导位托辊，该复合导位托辊的表面固接有厚的含Cr2O3和Cr3C2金属陶瓷的高温合金耐磨层。
本发明的优选方案是：合金粉末的混合比例为：Cr3C2粉末占总质量30～40％，Ni60粉末占总质量60～70％，其中Cr3C2粉末的粒度为350～100目，Ni60粉末的粒度为350～100目。
本发明的另一优选方案是：所述6KW大功率激光器的技术参数为：激光器功率P＝2500～3500W，光斑直径5mm，搭接率30～50％，扫描速度V＝300～600mm/min。
本发明的另一优选方案是：所述的Cr3C2粉末是“球化”处理后流动性好的金属陶瓷粉末。
在本发明中，Cr3C2粉末中的金属Cr原子不成致密堆积排列，在激光熔覆中，容易为原子半径小的氧原子渗透和氧化，但由于Cr具有比C更强的对O2的亲和力，因而在温度升高时，能迅速使Cr氧化生成Cr2O3薄膜，所生成的Cr2O3薄膜的体积远大于Cr原子，致密的Cr2O3薄膜紧密相连，形成一层十分致密且呈化学惰性的Cr2O3屏蔽帘幕，从而使熔层具有优异的耐高温氧化和耐磨损性能。本发明的方法制备的复合导位托辊，表面有2mm厚的含Cr2O3和Cr3C2金属陶瓷的合金耐磨层，合金耐磨层硬度达到HRC63，并具有优秀的热硬度和抗高温磨损性能。Cr2O3和Cr3C2对Ni60熔层基体具有良好的润湿铺散能力。同时，Cr2O3和Cr3C2作为硬质强化相，均匀弥撒分布在合金耐磨层内，使得合金耐磨层具有很好的耐粘着磨损、高温冲蚀磨损及高温磨料磨损性能，非常适合轧钢线上导卫托辊的工作环境。合金耐磨层与40Cr钢导位托辊母体形成冶金结合，使得复合导位托辊既具有托辊母体金属的强度和韧性，又有合金耐磨层的耐高温、高硬度和高耐磨性，使得其高温耐磨性能是Cr12Ni14MoV导卫托辊的8倍以上。
该方法制备的复合导位托辊工艺过程可控性强，节约了大量贵重耐热不锈钢合金材料，具有价格低，生产率高，制备的高质量耐高温磨损导位托辊，完全满足了轧钢线上恶劣工况下连续生产的需要。
附图说明
图1是本发明40Cr钢导卫托辊母体结构剖面示意图。
图2是熔覆合金耐磨层后的40Cr钢导卫托辊剖面结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本发明做进一步的描述。
本实施例是一种耐高温磨损复合导位托辊的制备方法，该方法按照下述步骤进行操作：首先采用40Cr钢棒材制备导位托辊母体1，其外径尺寸较成品导位托辊的外径小4mm，为66mm～146mm。其他尺寸按现有成品辊制备，并进行常规热处理。采用机械混合方法获得合金粉末，其成分为Ni60+Cr3C2，合金粉末的混合比例为：Cr3C2粉末占总质量30～40％，Ni60粉末占总质量60～70％，其中Cr3C2粉末的粒度为350～100目，Ni60粉末的粒度为350～100目。其中Cr3C2选用“球化”处理后流动性能好的金属陶瓷粉末。用丙酮清洗剂去除导位托辊母体1表面的油污；将待熔覆40Cr钢导位托辊母体1预热到250～300℃。采用气动送粉的方法，送粉器的粉末传输速度为100～200g/min；用6KW大功率激光器扫描，激光器功率P＝2500～3500W，光斑直径5mm，搭接率30～50％，扫描速度V＝300～600mm/min，将合金粉末熔覆在40Cr钢导位托辊母体1表面，熔覆两次，合金耐磨层厚度为2.5mm。最后用外圆磨床，将熔覆后的导位托辊按直径尺寸磨削掉1mm，获得尺寸、表面光洁度均满足工艺要求的复合导位托辊。该导位托辊的表面固接一层2mm厚的含Cr2O3和Cr3C2金属陶瓷的高温合金耐磨层2。
具体操作实施例
实施例1：
首先采用40Cr钢棒材制备导位托辊母体1，外径尺寸为66mm，较成品导位托辊外径小4mm，其他尺寸按成品辊制备，并进行常规热处理。将Ni60粉末与Cr3C2粉末采用机械混合方法混合，获得Ni60+Cr3C2合金粉末。该合金粉末的混合比例为：粒度为200目“球化”处理后流动性好的Cr3C2粉末占总质量30％，粒度200目的Ni60粉末占总质量70％。然后用丙酮清洗剂去除托辊母体1表面的油污和锈。将待熔覆导位托辊母体1预热到280℃。采用气动送粉的方法，送粉器的粉末传输速度为120g/min，氩气保护。用6KW大功率激光器扫描，激光功率P＝2700W，光斑直径5mm，搭接率30％，扫描速度V＝350mm/min，将合金粉末熔覆在导位托辊母体1表面，熔覆两遍，合金耐磨层厚度2.5mm；最后用外圆磨床，将熔覆后的导位托辊母体1按直径尺寸磨削掉1mm，获得尺寸、表面光洁度均满足工艺要求的复合导位托辊。该方法制备的复合导位托辊，表面有2mm厚的含Cr2O3和Cr3C2金属陶瓷的高温合金耐磨层2。
实施例2：
首先采用40Cr钢棒材制备导位托辊母体1，外径尺寸为86mm，外径尺寸较成品导位托辊外径小4mm，其他尺寸按成品辊制备，并进行常规热处理采用机械混合方法，获得Ni60+Cr3C2合金粉末，该合金粉末的混合比例为：粒度为200目“球化”处理后流动性好的Cr3C2粉末占总质量40％，粒度200目的Ni60粉末占总质量60％。然后用丙酮清洗剂去除40Cr钢导位托辊母体1表面的油污和锈。将待熔覆导位托辊母体1预热到300℃；采用气动送粉的方法，送粉器粉末传输速度为120g/min，氩气保护。用6KW大功率激光器扫描，激光功率P＝3000W，光斑直径5mm，搭接率50％，扫描速度V＝450mm/min，将合金粉末熔覆在导位托辊母体1表面，熔覆两遍，合金耐磨层厚度2.5mm。最后用外圆磨床，将熔覆后的导位托辊按直径尺寸磨削掉1mm，获得尺寸、表面光洁度均满足工艺要求的复合导位托辊。该方法制备的复合导位托辊，表面固接一层厚2mm的含Cr2O3和Cr3C2金属陶瓷的高温合金耐磨层2。
实施例3：
首先采用40Cr钢棒材制备导位托辊母体，外径尺寸为96mm，外径尺寸较成品导位托辊外径小4mm，其他尺寸按成品辊制备，并进行常规热处理。采用机械混合方法，获得Ni60+Cr3C2合金粉末。该合金粉末的混合比例为：粒度为200目“球化”处理后流动性好的Cr3C2粉末占总质量40％，粒度200目的Ni60粉末占总质量60％。然后用丙酮清洗剂去除40Cr钢托辊母体表面的油污和锈。将待熔覆导位托辊母体预热到300℃；采用气动送粉的方法，速度为150g/min，氩气保护；通过6KW大功率激光器扫描，激光功率P＝3200W，光斑直径5mm，搭接率50％，扫描速度V＝500mm/min，将合金粉末熔覆在母体表面，熔覆两遍，合金耐磨层厚度2.5mm；通过外圆磨床，将熔覆后的导位托辊按直径尺寸磨削掉1mm，获得尺寸、表面光洁度均满足工艺要求的复合导位托辊。该方法制备的复合导位托辊，表面固接有一层2mm厚的含Cr2O3和Cr3C2金属陶瓷的高温合金耐磨层2。
以上公开的仅为本发明的具体实施例，虽然本发明以较佳的实施例揭示如上，但本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化，在不脱离本发明的设计思想和范围内，对本发明进行各种改动和润饰，都应落在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种耐高温磨损复合导位托辊的制备方法，其特征在于，其制备方法步骤包括：
a.首先用40Cr钢棒材制备导位托辊母体，该导位托辊母体的外径尺寸为66mm-146mm，对导位托辊母体进行常规热处理；
b.将Ni60粉末与Cr3C2粉末用机械混合的方法混合，制得Ni60+Cr3C2合金粉末；
C.用丙酮清洗剂去除导位托辊母体表面的油污，等待熔覆；
d.将待熔覆导位托辊母体预热到250～300℃；
e.采用气动送粉的方法，送粉器的粉末传输速度为100～200g/min，用6KW大功率激光器熔覆扫描导位托辊母体，将合金粉末熔覆在导位托辊母体表面，熔覆两次，合金耐磨层厚度为2.5mm；
f.通过外圆磨床，将熔覆后的导位托辊按直径尺寸磨削掉1mm，获得尺寸、表面光洁度均满足工艺要求的复合导位托辊，该复合导位托辊的表面固接有一层含Cr2O3和Cr3C2金属陶瓷的高温合金耐磨层。
2.根据权利要求1所述的耐高温磨损复合导位托辊的制备方法，其特征在于，所述合金粉末的混合比例为：Cr3C2粉末占总质量30-40％，Ni60粉末占总质量60-70％，其中Cr3C2粉末的粒度为350-100目，Ni60粉末的粒度为350-100目。
3.根据权利要求1所述的耐高温磨损复合导位托辊的制备方法，其特征在于，所述6KW大功率激光器的技术参数为：激光功率P＝2500～3500W，光斑直径5mm，搭接率30～50％，扫描速度V＝300～600mm/min。
4.根据权利要求1或2所述的耐高温磨损复合导位托辊的制备方法，其特征在于，所述的Cr3C2粉末是“球化”处理后流动性好的金属陶瓷粉末。
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Patentee before: Hebei Ruizhao Laser Remanufacturing Technology Co., Ltd.

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