CN101412102A - 一种原生柱/带状硬质相复合耐磨轧钢导卫辊的制备方法 - Google Patents
一种原生柱/带状硬质相复合耐磨轧钢导卫辊的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101412102A CN101412102A CNA2008102325657A CN200810232565A CN101412102A CN 101412102 A CN101412102 A CN 101412102A CN A2008102325657 A CNA2008102325657 A CN A2008102325657A CN 200810232565 A CN200810232565 A CN 200810232565A CN 101412102 A CN101412102 A CN 101412102A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- steel
- alloy
- roll
- hard phase
- alloy powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 35
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 35
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 29
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 29
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 title claims abstract description 20
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 58
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 55
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 54
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 21
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 21
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 claims abstract description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 30
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 30
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 14
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 claims description 13
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N Alumina Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims description 8
- 239000004576 sand Substances 0.000 claims description 8
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims description 6
- 229910001141 Ductile iron Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims description 5
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 4
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 4
- UPHIPHFJVNKLMR-UHFFFAOYSA-N chromium iron Chemical compound [Cr].[Fe] UPHIPHFJVNKLMR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 4
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims description 4
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims description 4
- 230000007704 transition Effects 0.000 claims description 4
- 229910001060 Gray iron Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052581 Si3N4 Inorganic materials 0.000 claims description 3
- NRTOMJZYCJJWKI-UHFFFAOYSA-N Titanium nitride Chemical compound [Ti]#N NRTOMJZYCJJWKI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 230000001186 cumulative effect Effects 0.000 claims description 3
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims description 3
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 claims description 3
- HQVNEWCFYHHQES-UHFFFAOYSA-N silicon nitride Chemical compound N12[Si]34N5[Si]62N3[Si]51N64 HQVNEWCFYHHQES-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- MTPVUVINMAGMJL-UHFFFAOYSA-N trimethyl(1,1,2,2,2-pentafluoroethyl)silane Chemical compound C[Si](C)(C)C(F)(F)C(F)(F)F MTPVUVINMAGMJL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910001145 Ferrotungsten Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 108010038629 Molybdoferredoxin Proteins 0.000 claims description 2
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- HBELESVMOSDEOV-UHFFFAOYSA-N [Fe].[Mo] Chemical compound [Fe].[Mo] HBELESVMOSDEOV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000011591 potassium Substances 0.000 claims description 2
- UONOETXJSWQNOL-UHFFFAOYSA-N tungsten carbide Chemical compound [W+]#[C-] UONOETXJSWQNOL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229910001208 Crucible steel Inorganic materials 0.000 claims 2
- 238000011065 in-situ storage Methods 0.000 abstract description 2
- 239000010953 base metal Substances 0.000 abstract 3
- 238000013329 compounding Methods 0.000 abstract 1
- 238000009941 weaving Methods 0.000 abstract 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 19
- 229910000926 A-3 tool steel Inorganic materials 0.000 description 3
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 3
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 3
- 230000008569 process Effects 0.000 description 3
- 229910000599 Cr alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000009471 action Effects 0.000 description 2
- 239000000788 chromium alloy Substances 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 2
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 2
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 2
- 208000025599 Heat Stress disease Diseases 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 230000002929 anti-fatigue Effects 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 238000000280 densification Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000011031 large-scale manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
Abstract
本发明公开了一种原生柱/带状硬质相复合耐磨导卫辊的制备方法,制得的原生柱/带状硬质相复合耐磨导卫辊的表面复合材料由高硬度柱/带状硬质相和高韧性基体金属两部分通过浇铸复合而成,制备方法先在机加工出的导卫辊芯部表面上编织出一定厚度的合金粉芯丝/带材骨架,并通过绑扎或焊接的方法在轧辊芯部表面固定,形成预制件,将冶炼熔化的高温基体金属钢液浇入到导卫辊铸型的型腔内,合金粉芯丝/带材中的合金元素在高温基体金属钢液热量下进行短程扩散,在原位生成高度弥散的高硬度柱/带状合金硬质相。本方法制备的复合导卫辊具有高耐磨性和高韧性,其使用寿命提高10-20倍,减少更换次数,大大提高轧钢机的工作效率。
Description
技术领域
本发明涉及冶金设备的轧钢导卫辊的制备,特别是一种原生柱/带状硬质相复合耐磨轧钢导卫辊的制备方法。
背景技术
在钢铁冶金设备中,滚动式轧钢导卫辊的使用非常广泛,且更换频繁、用量大。由于导卫辊工作条件非常严酷,需要长时间承受轧制型材高温、热冲击和高速摩擦磨损等因素的影响,所以用传统材料(如高铬铸铁、球墨铸铁、高合金钢、硬质合金材料及堆焊复合材料等)所制成的导卫辊经常因磨损、开裂、粘钢等原因失效。高铬铸铁虽硬度高、耐磨性能好,但由于材料脆性大导致发生断裂,且机加工性能差;球墨铸铁的耐磨性和抗热冲击性能均较差,不能满足使用要求而被淘汰;堆焊材料虽然能提高使用寿命,但堆焊设备昂贵,堆焊一次,其寿命增加不大;高合金钢在高温下会发生退火现象,且由于材料本身不存在高硬质相,所以耐磨性能大幅下降;高合金粉末冶金液相烧结方法在国内外已有大量报道,但研究尚不成熟,该方法制备的复合材料,其合金成分在基体中难以分布均匀、可控性差,且由于添加了表面活性剂,使得材料组织中出现大量气孔等缺陷。目前,导卫辊主要使用的材料为Cr12MoV合金钢,但几乎每班一换以保证生产稳定,导致了大量合金材料的浪费,给生产企业造成了很大的经济损失。
发明内容
针对上述现有技术存在的缺陷或不足,本发明的目的在于,提供一种原生柱/带状硬质相复合耐磨轧钢导卫辊的制备方法,该方法制备的原生柱/带状硬质相复合耐磨轧钢导卫辊,通过对合金粉芯进行原位复合生成高耐磨的硬质相,且硬质相与高韧性基体相界面实现冶金结合,具有高耐磨性和高韧性,从而达到延长其使用寿命。
为了实现上述任务,本发明采取如下的技术解决方案:
一种原生柱/带状硬质相复合耐磨导卫辊的制备方法,其特征在于,该方法制得的原生柱/带状硬质相复合耐磨导卫辊的表面复合材料由高硬度柱/带状硬质相和高韧性基体金属两部分通过浇铸复合而成,具体包括下列步骤:
步骤一,在机加工出的导卫辊芯部表面上编织出一定厚度的合金粉芯丝/带材骨架,并通过绑扎或焊接的方法在轧辊芯部表面固定,形成预制件,合金粉芯丝/带材骨架的实际体积占浇铸复合层总体积的20%~80%;
步骤二,采用树脂砂按照铸造工艺要求制作导卫辊铸型;
步骤三,将预制件放置在导卫辊铸型的型腔中;
步骤四,将冶炼熔化的高温基体金属钢液浇入到导卫辊铸型的型腔内,利用高温基体金属钢液的热量,对编制的合金粉芯丝材骨架进行铸渗、烧结或溶化,合金粉芯丝/带材中的合金元素在高温基体金属钢液热量下进行短程扩散,在原位生成高度弥散的高硬度柱/带状合金硬质相;
步骤五,金属液冷却凝固后,生成的高硬度柱/带状合金硬质相与基体金属冶金过渡结合融为一体,取出铸件,清砂处理,即制得以高韧性高强度的金属为基体、内含冶金结合的高硬度柱/带状合金硬质相的复合耐磨导卫辊。
采用本发明的方法制备的原生柱/带状硬质相复合耐磨轧钢导卫辊具有以下技术效果:
1、由于采用合金粉芯丝/带材,内部填充合金粉末,在基体金属液的高温作用下,合金粉芯丝/带材中的合金粉末烧结、溶解、扩散,与基体金属液发生冶金化合反应,同时由于合金粉末的吸热作用,降低了局部的温度,缩短了结晶过程,阻碍了合金元素的进一步扩散,从而使合金元素在原位富集,晶粒显著细化,析出大量弥散的高硬度的硬质化合物,凝固后便形成了镶嵌在基体金属中的宏观上呈柱/带状的硬质相,并与基体金属形成良好的冶金过渡结合,界面结合牢固,解决了硬质相脱落、碎裂的难题,耐磨性与韧性有机统一,可有效地避免热疲劳磨损,且复合耐磨层抗拉性能和抗压性能好。本法制备的高耐磨原生柱/带状硬质相复合导卫辊的整体性能优良,显著优于合金钢、铸铁、硬质合金和堆焊材料制成的导卫辊(或复合导卫辊)。
2、合金粉末可根据工件的使用要求进行配比,成分可调,适应性广。
3、由于合金粉芯丝/带材不含粘结剂等杂质,因此不会产生夹渣气孔等缺陷,内部组织性能优良,明显优于一般的粉末冶金方法制备耐磨复合材料的组织结构。
4、本发明的复合成型工艺可控性强、成品率高、生产质量稳定,便于大规模生产。
5、柱/带状硬质相为整体原位反应生成,相界面达到冶金结合,材料组织致密且无明显缺陷,耐磨层和辊芯部表面结合良好,避免了像组合式导卫辊在轧制过程中出现的开裂现象和使用过程中的脱落现象。
6、可根据使用工矿,柱/带状硬质相在基体中的比例可调,并分布均匀;
7、根据具体使用要求,可调整柱/带状硬质相的直径或形状大小以及分布形式,可从丝/带材尺寸可从毫米级向微米级调整;
9、其使用寿命可比高合金钢、铸铁等材料制成的导卫辊寿命提高10-20倍,可以连续使用50-100个班次,减少更换次数和合金资源浪费,能为行业相关企业带来良好的经济效益。
附图说明
图1为合金粉芯带材的结构示意图;
图2是本发明的原生柱/带状硬质相复合耐磨轧钢导卫辊制备示意图;
图3是图2中(A)部分经浇铸复合后耐磨层的结构示意图;
下面结合附图和发明人给出的实施例对本发明作进一步详细说明。
具体实施方式
参见附图,按照本发明的技术方案,制备一定直径和合金粉末配比的合金粉芯丝/带材3,合金粉芯丝/带材3的制备是,将合金粉末1包裹于低碳钢管皮2中,形成合金粉芯丝材3(图1),也可以将合金粉芯丝材3制成压制带材使用。
将合金芯丝/带材3编织在机加工出的导卫辊芯部4的表面上形成骨架5,并通过绑扎或焊接的方法将骨架5固定,形成预制件,合金粉芯丝/带材骨架5的实际体积占表面复合层总体积的20%~80%。
采用树脂砂按照铸造工艺要求制作轧钢导卫辊铸型6;将预制件放入轧钢导卫辊铸型6的型腔中,将冶炼熔化的基体金属钢液浇入到轧钢导卫辊铸型的型腔内,利用基体金属7的高温钢液对合金粉芯丝/带材3制成的骨架5进行加热、烧结、溶渗甚至溶解,合金粉芯丝/带材3中的合金元素在基体金属钢液中进行短程扩散,在钢基体中形成分布均匀且实现冶金结合的高硬度柱/带状硬质相9,室温冷却,金属液冷却凝固后,生成的高硬度柱/带状合金硬质相7与基体金属7冶金过渡结合融为一体,取出铸件,清砂处理,即制得以高韧性高强度的金属为基体、内含冶金结合的高硬度柱/带状合金硬质相的复合耐磨导卫辊。
合金粉芯丝/带材3的截面可为圆形或方形或长方形(圆截面直径范围Φ2mm~Φ10mm,方形截面边长范围2mm~10mm;长方形截面尺寸由丝材压制成相应带材截面形状决定),包裹合金粉末的低碳钢管皮2的壁厚为0.1mm~1mm;芯部装有为粒度为50~300目的合金粉末。
上述合金粉芯丝/带材3芯部的合金粉末1由高碳铬铁粉构成,根据需要可添加钼铁粉、钨铁粉、硅铁粉、锰铁粉等合金粉。
合金粉末1也可以由碳化钨、碳化硅、碳化钛、氧化铝、氮化硅、氮化钛粉末中的一种或几种构成。
基体金属7是高锰钢、低碳钢、合金钢、灰口铸铁、球墨铸铁等公知的铸钢或铸铁中的一种。
以下是发明人给出的实施例,但本发明并不限于以下实施例。
实施例:制备高铬合金为硬质相、A3钢为基体的带状复合耐磨轧钢导卫辊
1、取合金粉1包裹于低碳钢管皮2中,形成合金粉芯带材3;选用截面尺寸为3mm×8mm的合金粉芯带材3,合金粉末1为高碳铬铁粉,粒度100~150目;将合金粉芯带材编织在导卫辊芯部4表面上,形成带材骨架5;
2、采用树脂砂按照铸造工艺要求制作导卫辊铸型6;
3、将预制件(导卫辊芯部4和带材骨架5整体称为预制件)放置在导卫辊铸型6的型腔中;
4、选用A3钢作为基体金属7,用中频炉冶炼熔化后,达到1600℃出炉,将钢液从浇道8浇入卫辊铸型6的型腔内,注满为止;
5、室温冷却,待金属液冷却凝固后,取出铸件,清砂处理,即制成高铬合金为带状硬质相9、A3钢为基体金属7的复合耐磨导卫辊。
按照不同的需求,合金粉末还可以选择碳化硅、碳化钛、氧化铝、氮化硅或氮化钛粉末中的一种或几种混合物。
上述实施例中,按照不同的需求,基体金属3还可以选择灰口铸铁或球墨铸铁,均能够制成合格的复合耐磨导卫辊。
经实验证明,上述实施例制备的复合耐磨轧钢导卫辊,表面具有高耐磨、高韧性、高抗冲击性能、高抗疲劳磨损性及良好的机加工性能。寿命可提高10-20倍,可以连续使用50-100个班次,综合性能显著优于高合金钢、高铬铸铁和陶瓷材料制备的导卫辊。
Claims (7)
1、一种原生柱/带状硬质相复合耐磨轧钢导卫辊的制备方法,其特征在于,该方法制得的原生柱/带状硬质相复合耐磨轧钢导卫辊的表面复合材料由高硬度柱/带状硬质相和高韧性基体金属两部分通过浇铸复合而成,具体包括下列步骤:
步骤一,在机加工出的导卫辊芯部表面上编织出一定厚度的合金粉芯丝/带材骨架,并通过绑扎或焊接的方法在轧辊芯部表面固定,形成预制件,合金粉芯丝/带材骨架的实际体积占浇铸复合层总体积的20%~80%;
步骤二,采用树脂砂按照铸造工艺要求制作导卫辊铸型;
步骤三,将预制件放置在导卫辊铸型的型腔中;
步骤四,将冶炼熔化的高温基体金属钢液浇入到导卫辊铸型的型腔内,利用高温基体金属钢液的热量,对编制的合金粉芯丝材骨架进行铸渗、烧结或溶化,合金粉芯丝/带材中的合金元素在高温基体金属钢液热量下进行短程扩散,在原位生成高度弥散的高硬度柱/带状合金硬质相;
步骤五,金属液冷却凝固后,生成的高硬度柱/带状合金硬质相与基体金属冶金过渡结合融为一体,取出铸件,清砂处理,即制得以高韧性高强度的金属为基体、内含冶金结合的高硬度柱/带状合金硬质相的复合耐磨轧钢导卫辊。
2、如权利要求1所述的方法,其特征在于,所述的合金粉芯丝/带材截面为圆形或方形或长方形,其中圆形直径范围Φ2mm-Φ10mm,方形截面边长范围2mm-10mm;长方形截面尺寸由丝材压制成相应带材截面形状决定;包裹合金粉末的低碳钢管皮壁厚为0.1mm~1mm,合金粉芯丝材的芯部灌装有合金粉末,粒度为50目~300目。
3.如权利要求2所述的方法,其特征在于,所述的合金粉末为碳化钨、碳化硅、碳化钛、氧化铝、氮化硅或氮化钛粉末中的一种或几种混合物。
4.如权利要求2所述的方法,其特征在于,所述的合金粉末为高碳铬铁粉,或者是高碳铬铁粉与钼铁粉、钨铁粉、硅铁粉、锰铁粉的混合物。
5、如权利要求1所述的方法,其特征在于,所述的基体金属是铸钢或铸铁。
6、如权利要求5所述的方法,其特征在于,所述的铸钢是高锰钢、低碳钢或合金钢。
7、如权利要求5所述的方法,其特征在于,所述的铸铁是灰口铸铁或球墨铸铁。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CNA2008102325657A CN101412102A (zh) | 2008-12-03 | 2008-12-03 | 一种原生柱/带状硬质相复合耐磨轧钢导卫辊的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CNA2008102325657A CN101412102A (zh) | 2008-12-03 | 2008-12-03 | 一种原生柱/带状硬质相复合耐磨轧钢导卫辊的制备方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN101412102A true CN101412102A (zh) | 2009-04-22 |
Family
ID=40592960
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CNA2008102325657A Pending CN101412102A (zh) | 2008-12-03 | 2008-12-03 | 一种原生柱/带状硬质相复合耐磨轧钢导卫辊的制备方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN101412102A (zh) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102233422A (zh) * | 2011-05-11 | 2011-11-09 | 昆明理工大学 | 一种复合材料导卫板及其制备工艺 |
CN102319747A (zh) * | 2011-08-26 | 2012-01-18 | 昆明理工大学 | 一种表面原生高温耐磨相复合高温轧钢机导卫板 |
CN104525909A (zh) * | 2014-11-18 | 2015-04-22 | 西安理工大学 | 耐磨管及其制备方法 |
CN104525888A (zh) * | 2014-11-18 | 2015-04-22 | 西安理工大学 | 导卫辊及其制备方法 |
CN106311769A (zh) * | 2016-08-19 | 2017-01-11 | 合肥东方节能科技股份有限公司 | 一种原生硬质多相复合导卫辊的制备方法 |
-
2008
- 2008-12-03 CN CNA2008102325657A patent/CN101412102A/zh active Pending
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102233422A (zh) * | 2011-05-11 | 2011-11-09 | 昆明理工大学 | 一种复合材料导卫板及其制备工艺 |
CN102319747A (zh) * | 2011-08-26 | 2012-01-18 | 昆明理工大学 | 一种表面原生高温耐磨相复合高温轧钢机导卫板 |
CN104525909A (zh) * | 2014-11-18 | 2015-04-22 | 西安理工大学 | 耐磨管及其制备方法 |
CN104525888A (zh) * | 2014-11-18 | 2015-04-22 | 西安理工大学 | 导卫辊及其制备方法 |
CN104525909B (zh) * | 2014-11-18 | 2016-08-24 | 西安理工大学 | 耐磨管及其制备方法 |
CN104525888B (zh) * | 2014-11-18 | 2017-01-18 | 西安理工大学 | 导卫辊及其制备方法 |
CN106311769A (zh) * | 2016-08-19 | 2017-01-11 | 合肥东方节能科技股份有限公司 | 一种原生硬质多相复合导卫辊的制备方法 |
CN106311769B (zh) * | 2016-08-19 | 2018-01-05 | 合肥东方节能科技股份有限公司 | 一种原生硬质多相复合导卫辊的制备方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101412097B (zh) | 一种旋流器钢套内衬耐磨复合层的制备方法 | |
CN100370050C (zh) | 一种高速线材轧机导入钢坯用导卫辊及其制备方法 | |
CN103386476B (zh) | 一种复合双金属立式磨磨辊及制作工艺 | |
CN107073570B (zh) | 复合铸造异型轧辊及其制备方法 | |
CN101537483B (zh) | 预制骨架增强体复合耐磨衬板的制备方法 | |
CN101658917B (zh) | 一种骨架增强体复合锤头的制备方法 | |
CN102000621A (zh) | 一种用于破碎石英类岩石的破碎机锤头及其制作方法 | |
CN101412096A (zh) | 一种原生柱/带状硬质点复合耐磨轧辊的制备方法 | |
CN101412102A (zh) | 一种原生柱/带状硬质相复合耐磨轧钢导卫辊的制备方法 | |
CN101417333A (zh) | 一种原生柱/带状硬质相复合耐磨叶轮的制备方法 | |
CN101406950A (zh) | 一种复合耐磨衬板的制备方法 | |
CN101412104A (zh) | 一种原生柱状硬质相复合耐磨磨盘的制备方法 | |
CN101412098B (zh) | 一种原生柱状硬质相复合耐磨块的制备方法 | |
CN105618485B (zh) | 热轧无缝钢管定径机或减径机复合粒子强化轧辊及制备方法 | |
CN101412095A (zh) | 一种复合耐磨导卫板的制备方法 | |
CN101658916B (zh) | 预制骨架增强体复合磨盘的制备方法 | |
CN100447274C (zh) | 一种原位合成颗粒增强钢基复合材料轧辊及其制造方法 | |
CN101412093A (zh) | 一种复合耐磨锤头的制备方法 | |
CN102489687A (zh) | 一种梯度复合耐磨材料的制备方法 | |
CN101422814A (zh) | 一种局部复合耐磨材料的制备方法 | |
CN105543641B (zh) | 粒子强化热轧无缝钢管连轧机复合轧辊及其制备方法 | |
CN101412103A (zh) | 一种原生柱/带状硬质相耐磨复合磨辊的制备方法 | |
CN101412100A (zh) | 一种复合破碎壁与复合轧臼壁的制备方法 | |
CN101412101A (zh) | 一种柱状硬质相复合耐磨颚板的制备方法 | |
CN109504889A (zh) | (Ti,W)Cp/Fe原位复合材料双金属定位熔合工艺及产品 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Open date: 20090422 |