CN101775762B - 阻尼弹簧浮置道床隔振支撑结构及其安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种阻尼弹簧浮置道床的隔振支撑结构及其安装方法，包括：预埋套筒(9)，浇注在浮置板道床床体(14)中，与之构成一整体，其内固设承载凸台(3、4、17)，其外部固定有延伸至床体(14)中的预埋锚筋(8)，还包括：隔振器组件(10)，安置在预埋套筒(9)内，通过预埋套筒(9)对浮置板道床体(14)起支撑和隔振作用。该隔振支撑结构在极端状态下能够提供应急安全措施，使得即使出现大批量支撑弹簧突发疲劳断裂时，仍可将浮置板道床的局部下沉量限定在几毫米的安全限定范围内，防止断簧事故危及列车的安全通行，大幅度提高浮置板道床的安全保障系数。

Description

阻尼弹簧浮置道床隔振支撑结构及其安装方法

技术领域

本发明涉及一种地铁轨道交通中的轨道床的支撑结构及其安装方法，尤其涉及一种消除地铁轨道交通中的噪声或振动的阻尼弹簧浮置道床隔振支撑结构及其安装方法。

背景技术

随着国民经济的高速发展，轨道交通以其便捷、快速、准时、节能、有效缓解地面交通拥堵的优势，迅速成为城市交通建设的发展热点。但其振动与噪声污染也会对沿线环境产生一定的负面影响，必须在建设同期采取必要的隔振降噪措施。目前已有弹性扣件、轨道减振器、梯形轨枕、浮置板橡胶隔振器和阻尼弹簧浮置板隔振道床等轨道隔振技术在工程实践中得到应用。但从减振降噪效果、轨道平顺性以及轨道磨损等方面综合比较，其中最好的还是由阻尼弹簧构成的浮置板隔振道床系统。

图8示出了一种目前现有的与浮置板道床配套的阻尼弹簧式隔振器的结构，包括上下布置的减振弹簧顶板5、阻尼弹簧底板25和安置在其间的减振弹簧21，顶板5下表面设上套筒5a，底板25上表面设下套筒25a，上下套筒5a、25a之间通过连接套24相连，连接套24的上下端分别与上下套筒5a、25a相固定。下套筒25a内注入液体阻尼材料22或设有固体阻尼材料22，使得减振弹簧21浸泡在液体阻尼材料22或嵌入固体阻尼材料22中。该结构存在的问题是：由于弹簧21只是局部浸泡在液体阻尼材料中或是嵌入固体阻尼材料之中，其阻尼作用不均匀且相对作用幅度只能是弹簧圈数的倒数，无法充分发挥阻尼剂相对于整体变形的阻尼作用；另一方面，万一出现弹簧21疲劳断裂时，现有隔振器组件无法提供有效的应急限位，容易引发浮置道床过度下沉，轻则破坏车辆运行平顺性，重则有可能危及行车安全。

此外，在弹簧浮置板道床施工过程中，还会出现因钢筋绑扎和焊接工序扰动而使钢弹簧预埋套筒发生倾斜，而形成水平面高度误差，常会导致弹簧的应力不均或非线性变形。如图9、9a所示为现有技术阻尼弹簧浮置板隔振道床隔振器内部的垫片结构，采用中部开孔的整体垫片6’，这种整体结构的垫片不仅钢材消耗量大、加工成本高，而且对隔振器罐体在定位、安装、浇注过程中产生的各支撑点间的水平面倾斜误差无法进行差异性补偿调整。

发明内容

本发明针对以上现有技术存在的问题，提供一种地铁浮置板道床的隔振支撑结构及其安装方法，该隔振支撑结构不仅能够提供更有效的阻尼效果，而且在极端状态下能够提供应急安全措施，使得即使大批量支撑弹簧突发疲劳断裂，仍可将浮置板道床的局部下沉量限定在几毫米的安全限定范围内，防止断簧事故危及列车的安全通行，大幅度提高浮置板道床的安全保障系数。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种阻尼弹簧浮置道床隔振支撑结构，包括：预埋套筒，浇注在浮置板道床床体中，与之构成一整体，其内固设承载凸台，其外部固定有延伸至床体中的预埋锚筋，还包括：隔振器组件，安置在预埋套筒内，通过预埋套筒对浮置板道床体起支撑和隔振作用。

其中，隔振器组件包括：顶板，具有由其底面向下延伸的上套筒；

底板，具有由其顶面向上延伸的下套筒，下套筒内注有阻尼材料；弹簧，安置在顶板和底板之间，并套在下套筒外部，籍由弹簧的承载，顶板通过垫片承载凸台。

特别是，所述上套筒套装在所述下套筒内，使得在顶板承受垂直方向静态荷载作用时上套筒的下端面与底板的顶面相距一定静态距离h。上套筒与下套筒保持一定间距，其横断面为圆形或多边形。

其中，承载凸台与预埋套筒之间设置加强销。

特别是，所述顶板的顶部安置多组分体支撑垫片层，各组分体垫片层的上部分别支撑相应的承载凸台的底部，各组分体垫片层各自包括多个相互叠置的垫片。

顶板上表面设置用于对相应垫片层进行定位的垫片止挡，垫片上设孔，通过在孔中拧入螺栓而使垫片层中的多个垫片以及锁止压板对中定位，并将其锁紧在顶板上，从而使垫片层位于由相应垫片止挡与承载凸台限定的空间内。

此外，还包括安置在隔振器底部的弹性底座，底座呈盘形，其顶部设有安置隔振器底板的凹槽，其底部设有多个环形凸起。特别是，弹性底座为橡胶或粘弹性复合材料制成。

此外，还包括隔振器组件的失效指示器，具有固定座，安置在隔振器组件的顶部；失效指示杆，通过连接结构安置在固定座的上部。

其中，连接结构包括相互吸合的一对上下磁片。特别是，失效指示杆的底部拧有调节底座，上磁片固定在调节底座的底部；固定座的顶部固定有下磁片。

特别是，固定座通过其杆部拧入隔振器阻尼弹簧组件顶板的螺纹孔内而安置在隔振器组件顶部，杆部上设有调节垫片。

特别是，失效指示杆由非导磁类金属或非金属材料制成。失效指示杆的顶部由上至下涂有至少一种指示涂料。

本发明的另一目的是提供一种隔振支撑结构在浮置板道床中的安装方法，包括如下顺序进行的步骤：1)将所述阻尼弹簧隔振器组件安置在与浮置板道床预先浇注成一体的预埋套筒内；2)将吸持有垫片的磁力卡具和顶升油缸依次先后放置在隔振器组件顶部，使顶升油缸的支撑爪与所述预埋套筒结合成一体；3)顶升油缸进油，将预埋套筒抬起而使所述承载凸台与隔振器组件顶板之间形成间隙，反时针方向旋转磁力卡具，使所述垫片在承载凸台与隔振器顶板之间的间隙内就位；4)顶升油缸卸载，使承载凸台支撑在垫片上，顺时针方向旋转磁力卡具和顶升油缸，使顶升油缸的支撑爪脱离与所述预埋套筒的结合，磁力卡具脱离承载凸台与顶板之间的间隙；5)依次取出顶升油缸和所述磁力卡具；6)重复步骤2)至5)，直至承载凸台和隔振器组件顶部之间间隙内安置的垫片的高度达到预定要求，以便通过安置不同厚度的垫片形成垫片层，补偿预埋套筒在浮置板道床浇注过程中产生的各承载凸台间的水平面高度差，然后在各分体垫片层顶部各加装一层锁止压板并拧入紧固螺栓锁紧；7)在所述预埋套筒的顶部封装密封盖板。

特别是，步骤1)中的隔振器组件的组装过程包括：在下套筒内注入阻尼材料；接着，在其外部套设减振弹簧；然后，将上套筒套装在下套筒内。

特别是，支撑爪沿油缸切线方向延伸，承载凸台侧面具有与支撑爪对应的卡槽，在步骤2)中通过使支撑爪与卡槽结合而实现与预埋套筒结合成一体。

此外，还包括在封装所述密封盖板前，在隔振器组件的顶部安置隔振器失效指示器，其中隔振器失效指示器具有固定座，其顶部设下磁片；失效指示杆，其顶部露出所述密封盖板，其底部设有调节底座，调节底座的底部设有上磁片，上、下磁片可相互吸合。

其中，顶升油缸包括缸体以及与缸体轴向垂直的支撑爪，支撑爪沿缸体外部设置并向外伸出，其中，支撑爪沿缸体切线方向延伸。特别是，支撑爪为3个，沿缸体外部均布。

其中，安装分体垫片的磁力卡具具有卡具体，卡具体中部具有通孔，包括可吸合分体垫片的吸持卡具片，吸持卡具片具有由中部向外延伸的吸持部。

特别是，吸持部上设有槽，槽内安置磁片。

此外，吸持卡具片的上部叠置固定有便于操作的防护卡具片，防护卡具片外廓形与吸持卡具片相一致，其顶面安置操作杆。特别是，防护卡具片采用具有隔离磁力作用的非金属板制成，非金属板为树脂玻纤板或聚碳酸酯板。

此外，所述吸持卡具片的下部叠置固定有限位拨片，限位拨片上开设有对所述分体垫片限位的限位槽，限位槽的位置对应吸持卡具片上安置磁片的槽的位置。

此外，隔振器组件的底部安置有弹性底座，该底座具有呈盘形的主体部，其顶部设有安置隔振器底部的凹槽，主体部的底部设有多个环形凸起。

特别是，主体部和环形凸起由橡胶或粘弹性复合材料制成。多个环形凸起具有同一圆心，相邻的环形凸起之间具有一定间隙而形成环形槽。

本发明的优点体现在以下方面：

(1)该隔振器可以大幅度节省阻尼剂用量。由于减振弹簧设置在套筒的外面，因此阻尼剂无需浸泡弹簧，更可达到很好的减振效果；

(2)通过阻尼套筒提供了弹簧断裂时应急保护的竖向限位功能，提高了隔振器系统的应急安全性。

(3)采用按沿油缸缸体切线方向布置的支撑爪的顶升油缸，不仅使之与承载凸台的凹槽充分正交契合，安装施工操作更为便捷。

(4)通过在隔振器底部设置弹性底座，在增大隔振器底座与道床基底之间摩擦力的同时，实现对地铁弹簧隔振器高频失效的控制。

由于在激振频率大于弹簧隔振器30倍自振频率时，高频激励振动将沿隔振器弹簧的簧丝传递，导致隔振器的减振性能下降，本发明的底座将实现对高频激励的有效降低，通过和弹簧隔振器的组合使用实现对宽频激励的有效减振；另外，由于弹簧隔振器为钢底面，与隧道混凝土基础之间摩擦力较小，而加入本发明的弹性底座将大大地增加隔振器和地面之间的摩擦力，为地铁列车安全运行提供足够的横向刚度保证。

(5)将失效指示杆安装在预埋套筒密封盖板与隔振器阻尼弹簧隔振组件之间，并将失效指示杆突出于密封盖板一定的高度，使随检人员不用开盖检查，只凭肉眼观察失效指示杆的竖向位置变化就可直观发现隔振器的失效，并可判断隔振器的失效性质，便于维护本发明的隔振支撑结构。

(6)本发明的安装过程中，通过磁力吸持垫片，改善分体垫片的夹持方式、提高安装效率，可以方便地安装分体分体支撑垫片，通过分体分体支撑垫片对套筒各支撑点间的水平高度误差进行差异性补偿调整，以便更好的满足道床高度调整要求。

附图说明

图1是本发明阻尼弹簧浮置道床的示意图；

图2是沿图1中B-B线的剖视图，为本发明阻尼弹簧浮置道床中隔振支撑结构的剖面示意图；

图2a是图2所示隔振支撑结构中隔振器组件放大剖面图；

图2b是图2中隔振器失效指示器的放大视图；

图3是本发明阻尼弹簧浮置道床的隔振支撑结构的俯视图；

图3a是本发明隔振支撑结构中安置在顶板上分体支撑垫片的示意图；

图4是本发明隔振器弹性底座的剖面图；

图4a是本发明隔振器弹性底座的仰视图；

图5是将分体支撑垫片安置在本发明隔振支撑结构中时吸持有垫片的卡具的俯视图；

图5a是将分体支撑垫片安置在本发明隔振支撑结构中时吸持有垫片的卡具的仰视图；

图5b是安置分体支撑垫片的卡具防护卡具片的俯视图；

图5c是安置分体支撑垫片的卡具吸持卡具片的示意图；

图5d是安置分体支撑垫片的卡具限位拨片的示意图；

图6、6a和6b是利用卡具安装分体支撑垫片的过程示意图；

图7是本发明隔振支撑结构中安置油缸的俯视图；

图7a是油缸的俯视图；

图8是既有技术隔振器的结构示意图；

图9是既有技术隔振支撑结构中设置整体支撑垫片的俯视图；

图9a是既有技术整体支撑垫片的结构示意图。

附图标记说明：2、密封盖板；2a、弹性密封圈；3、4、承载凸台；3a、4a、卡槽；5、顶板；5a、上套筒；6、分体支撑垫片；7、加强销；8、预埋锚筋；9、预埋套筒；9a、套筒法兰；10、隔振器组件；11、预紧螺母；12、底座；12a、凹槽；12b、环形凸起；12c、环形槽；12d、主体部；13、限位挡销；14、床体；15、垫片止挡；16、锁止压板；17、承载凸台；17a、卡槽；18、失效指示杆；19、调节底座；20a、上磁片；20b、下磁片；21、弹簧；22、阻尼材料；23、固定座；24、连接套；25、底板；25a、下套筒；26、调节垫片；30、顶升套筒；31、缸体；32、支撑爪；40卡具；41、防护卡具片；42、吸持卡具片；42a、钕铁硼永磁体磁片；43、限位拨片；44、操作杆；45、吸持部；45a、限位槽。

下面参照附图对本发明的阻尼弹簧浮置道床隔振支撑结构做详细说明。

具体实施方式

如图1本发明的阻尼弹簧浮置道床结构示意图所示，浮置板道床包括多节相互连接的床体14和在床体14上安置的多个预埋套筒9，预埋套筒9与床体14连为一体。每个预埋套筒9内安置有隔振器10，从而实现对整个浮置板道床的支撑和减振作用。

如图2、3所示，其中图2为本发明的浮置板道床隔振支撑结构的剖面图，图3为本发明的浮置板道床隔振支撑结构的俯视图，预埋套筒9的内圆周壁上部在同一平面内均匀分布设有与其固定成一体的3个承载凸台3、4、17，每个凸台与预埋套筒9之间设有加强销7，用于提高预埋套筒9与床体14的连接强度，每个承载凸台的沿与径向垂直的方向的一侧均设有卡槽，图2中仅示出两个卡槽3a、4a；其外圆周壁上固定有预埋锚筋8，预埋锚筋8由外圆周壁9伸入床体14内，起到加强和固定预埋套筒的作用；其外部底端设有围绕预埋套筒9布置的套筒法兰9a，以便增强预埋套筒9与床体14的联结强度。

隔振器组件10安置在预埋套筒9内部，其底部垫有底座12，以便降低隔振器的高频失效；隔振组件10的顶板5与承载凸台3、4、17之间安置三组垫片层，每组垫片层由多个分体支撑垫片6叠置而成，各垫片层的顶部加有一层锁止压板16，各垫片6和锁止压板16上开设有工艺孔，通过在孔中拧入螺栓而使垫片层中的多个分体支撑垫片6对中定位并将其锁紧在顶板5上，使得床体14通过阻尼弹簧隔振器组件10支撑于基础上。

如图3a所示，顶板5上与三组分体垫片层相应处分别设有垫片止挡15，用于对相应的一组垫片层进行定位，分体垫片层与预埋套筒9对应的端部为折线形或弧形。

如图2a本发明的隔振器组件10的结构图所示，隔振器组件10包括顶板5，具有由其底面向下延伸的上套筒5a；底板25，具有由其顶面向上延伸的下套筒25a，上套筒5a插装在下套筒25a内；减振弹簧21，安置在顶板5和底板25之间，位于下套筒25a外部。

其中，下套筒25a内注入的阻尼材料22可相对于整体变形(即最大速度输入)高效提供适度的阻尼功能，阻尼材料22可以选用液体阻尼材料，也可选用固体阻尼材料。上套筒5a插装在下套筒25a内，上套筒5a与下套筒25a相距一定的距离，上套筒5a和下套筒25a的截面形状可以为圆形或者多边形，上套筒5a的长度大于下套筒25a的长度。当隔振器组件10(暨顶板5)承受浮置板系统垂直方向静态载荷作用时，上套筒5a的下端面与底板25的顶面相距一定距离h，该距离h小于阻尼弹簧的最大轴向变形量∑x(∑x为相邻弹簧圈之间的间隙之和，其中x表示一对相邻弹簧圈之间的间隙)，该静态高度差h与弹簧21在实际列车通过时的动态变形量Δh的差值，即为浮置板系统的限位高度h’＝h-Δh。

本发明借助隔振器套筒高度，对弹簧系统21的极限变形量给予限制。在极端情况下，即使弹簧断裂也可藉此限位功能，将浮置板系统的下沉量控制在安全的范围内。

本发明的隔振器组件的弹性底座12整体为橡胶材料或粘弹性复合材料制成，其结构如图4、4a所示，底座12整体呈盘形，其主体部12d的顶部设有安置隔振器底板25的凹槽12a，底部设有多个同心的圆环形凸起12b，圆环形凸起12b之间形成环形槽12c。由于弹性底座的底部设有同心的环形凸起，环形凸起之间形成圆环形的浅沟槽，其受压缩后的变形曲线具有非线性特征。

下面结合附图5、5a、5b、5c和5d描述安装分体支撑垫片6的卡具40的结构。

如图5所示，图中表示的是卡具40吸持有分体支撑垫片6的俯视图，图5a示出了吸持有分体支撑垫片6的卡具的仰视图。其中，卡具40具有由中间部向外延伸的三个吸持部位45，用于吸持分别对应三个凸台3、4、17的垫片6，其形状与预埋套筒9内三个承载凸台3、4、17与垫片层所形成的安装空间相匹配。卡具40的中心留有圆孔，以便与顶升油缸相配合。

卡具40由三层薄板结构的卡具片组成，包括防护卡具片41、吸持卡具片42和限位拨片43。其中，吸持卡具片42具有由中部向外延伸的三个吸持部45，在对应三个吸持部45的位置开设三个槽，图中所示的槽为通孔，通孔内分别嵌入钕铁硼永磁体磁片42a，如图5c所示，吸持卡具片42采用A3钢板制成；吸持卡具片42的上部叠置固定有便于操作的防护卡具片41，防护卡具片41的外廓形与吸持卡具片42相一致，其顶面安置沿圆周均布的三个操作杆44，如图5b所示，操作杆44突出防护卡具片41的上表面一定的高度，以便通过操作杆44将卡具40放入预埋套筒9内，和通过转动操作杆44将卡具40所吸持的三个垫片6分别同步推入三个凸台与顶板5之间的空隙内就位，防护卡具片41采用树脂玻纤板或聚碳酸酯板等非金属板制成，具有适当隔离磁力的作用；吸持卡具片42的下部叠置固定有限位拨片43，限位拨片43的形状让出吸持部45，即在对应吸持卡具片42开设通孔的位置，去掉部分片层，形成图5d所示的卡臂，卡臂具有限位槽45a，用于安置相应垫片6并使其定位，从而使嵌入通孔的钕铁硼永磁体磁片42a能够吸合垫片6，如图5a所示，限位拨片43也采用A3钢板制成。

下面结合图2、7、7a说明油缸的安装结构。如图2所示，设置在预埋套筒9上端内壁上的承载凸台3、4、17上各自设有卡槽，图2中仅示出了两个卡槽3a、4a(卡槽17a如图3所示)，用于安置顶升油缸的支撑爪32。如图7a所示，顶升油缸包括缸体31，位于缸体外侧并与其成一体的顶升套筒30，以及与缸体轴向垂直的三个支撑爪32，支撑爪32沿顶升套筒30外部设置并沿缸体31切线方向延伸，换句话说，沿缸体31的切线方向延伸的任何一个支撑爪32与穿过缸体30轴线的某一平面(如A平面)相平行并相距一定的偏置距离a。将顶升油缸由上方开口放入预埋套筒9落至顶板5上，放置顶升油缸时，先使其支撑爪32处于承载凸台3、4、17之间的空档(如图7中虚线所示的位置)，当支撑爪32向下移动而与卡槽3a、4a、17a处于同一平面时，反时针旋转顶升油缸，使三个支撑爪32分别卡入其对应的卡槽内而与凸台结合成一体，即处于图7中实线所示的位置。由于支撑爪32沿切向布置，如图7a所示，其可以与承载凸台侧面的卡槽(见图2)充分契合。

为了简便起见，图7中未示出安置在顶升油缸下方的卡具40，实际上，卡具40是在安置顶升油缸之前放入预埋套筒内的。

下面将对本发明阻尼弹簧浮置板道床的隔振支撑结构的安装过程做详细说明。

首先，进行隔振器组件10的组装，在底部安置有底座12的下套筒25a内注入阻尼材料22，在其外部套设减振弹簧21，然后，将上套筒5a插装在下套筒25a内。

如图2所示，将组装好的隔振器组件10由预先埋设在床体14中的预埋套筒9的上方开口放入预埋套筒9内。其中预埋套筒9与床体14连为一体，套筒9的内壁圆周上均匀分布设有3个承载凸台，图2中仅示出了两个承载凸台3和4，另一凸台17如图3所示。

接着，利用卡具40的钕铁硼永磁体磁片42a将三个垫片6分别吸附到底层43的三个限位槽45a内，如图5a所示，使得垫片6与卡具40形成一个整体，然后，利用卡具40上的拔杆44将该整体顺着凸台之间的空档放入预埋套筒9内的隔振器顶板5上，如图6所示。

然后，将油缸沿着凸台之间的空档放入预埋套筒9内(如图7中虚线所示的位置)，并且避开卡具40顶面上的拔杆44，当油缸的支撑爪32到达与三个承载凸台3、4、17的卡槽处于同一平面时，逆时针方向旋转油缸，使其三个支撑爪32分别卡入对应的凸台的卡槽内(如图7中实线所示的位置)，油缸进油时油缸的活塞杆向下顶住顶板5，使得缸体31带动与其成一体的顶升套筒30向上移动，顶升套筒30上的支撑爪32通过提升凸台3、4、17而将预埋套筒9连同床体14提起到规定高度，使得凸台3、4、17的底部与隔振器10的顶板5上表面之间形成一定的间隙。

随后，借助拔杆44逆时针转动卡具40，使垫片6与卡具40形成的整体逆时针方向转动，至图6a所示的位置，即卡具40所吸持的三个垫片6分别被推入三个凸台3、4、17与顶板5形成的空隙内，并到达垫片止挡15形成的定位处，使三组垫片6同步就位。如图6a所示。

此时液压油缸卸载，使三个承载凸台3、4、17分别支撑在相应的垫片6上，这时顺时针方向转动拔杆44，此时，由于床体14依靠预埋套筒9的三个承载凸台3、4、17紧紧的压在三个垫片6上，但未压在卡具40上，使得通过拔杆44转动卡具40时，三个垫片6克服卡具40的磁片42a对它的吸引力而与卡具40分离，卡具40转动至如图6b所示的位置，即，位于凸台旁的空间内，而三个垫片6分别停留在相应的凸台与顶板5形成的空隙内。然后，通过沿水平方向也顺时针方向旋转油缸，使油缸的支撑爪32脱离相应凸台的卡槽，到达如图7中虚线所示的位置，将油缸从预埋套筒9内提起，随后利用拔杆44很容易地取出卡具40。

之后，按照同样的方法重复进行垫片的吸持安装工作，直至预埋套筒9的三个承载凸台和顶板5之间的间隙内安置相应数量的多个垫片，以保持三个承载凸台处于同一水平面内和使床体按照要求的高度浮置。

利用卡具40将最后一次的垫片安装就位后，使油缸卸载，按照与上述同样的方法先后将油缸和卡具40从预埋套筒9内取出，在多层垫片6顶部加装一片锁止压板16，并通过紧固螺栓将锁止压板16及多层垫片6锁紧，从而将垫片层锁紧固定在顶板5与凸台之间，如图3所示。

此时，床体14通过隔振器组件10支撑，当浮置板道床上有列车通过而受到载荷作用时，通过隔振器组件10的弹簧21和阻尼材料22对浮置板道床起阻尼、减振作用。

本发明的阻尼弹簧浮置道床还包括设置在预埋套筒9中的隔振器失效指示器，如图2所示，预埋套筒9与床体14连为一体，其顶部设有密封盖板2，密封盖板2的中央设有孔，孔内设弹性密封圈2a。如图2b所示，隔振器10的顶板5中部的孔内安置有固定座23，固定座23为螺栓，其螺栓头的上部设有下磁片20b。

再如图2b所示，隔振器失效指示器包括失效指示杆18和安置失效指示杆18的调节底座19，图中所示调节底座19为螺母，失效指示杆18的底端拧紧在螺母上，调节底座19的底部设有上磁片20a。

失效指示杆18上端伸出密封盖板2的弹性密封圈2a的孔，失效指示杆18的底部通过调节底座19安置在螺栓23上，调节底座19和螺栓23之间通过上、下磁片20a、20b相互吸合，以便将失效指示杆18固定在螺栓23上。安装密封盖板2时，如果弹性密封圈2a的孔与失效指示杆18不对中，则可以使调节底座19偏置，以便不影响失效指示杆18顺利伸出弹性密封圈2a的孔，而调节底座19仍然保持与螺栓23连接，并不影响失效指示杆18的工作。通过调整调节底座19与螺栓23的中心位置偏移量，补偿预埋套筒9中心与隔振器组件10中心的安装偏差。

隔振器组件10的弹簧21工作正常时，穿过密封盖板2中部的弹性密封圈2a的失效指示杆18的上端突出密封盖板2一定高度。

失效指示杆18可用非导磁类金属如铝棒、不锈钢等或非金属材料如含有荧光物质的高分子聚乙烯棒、尼龙棒等制成；弹性密封圈2a由橡塑、橡胶或软塑料等材质制成；调节底座19可以为简单的六角螺母或特殊设计的更大些的铁磁材料柱体，其内螺纹可以使指示杆18的突出高度在一定范围内实现精细调节。

下面结合附图2、2b描述隔振器失效指示器的安装过程。

按照上文中描述的过程将隔振支撑结构安装完毕后，将螺栓杆上设有调节垫片26的固定座23拧入顶板5的中心孔内，调节垫片26的数量以使指示杆18突出密封盖板2的高度基本达到预先设定值为准。然后，在固定座23的顶部设置钕铁硼下磁片20b，将失效指示杆18的底部拧入调节底座19中，调节底座19底部具有上磁片20a，通过上磁片20a和下磁片20b将调节底座19连同失效指示杆18吸附在螺栓23上，此时可以微微旋动调节底座19中的失效指示杆18，以使其突出密封盖板2的高度达到预先设定值，失效指示杆18高度调节好后，在预埋套筒9的顶端盖设密封盖板2，密封盖板2的中央安置有弹性密封圈2a，若弹性密封圈2a的孔与失效指示杆18不对中，可以微微移动调节底座19，使调节底座19的中心偏离螺栓23的中心一定的距离，使得指示杆18的顶端能够刚好从弹性密封圈2a中穿过并突出一定的高度，最后采用锁紧螺栓将密封盖板2锁紧在承载凸台3、4、17的顶部。

如图2所示，当隔振器组件10的弹簧21疲劳断裂时，其顶板5由于失去弹簧21的支撑作用而下沉一定的距离，导致与顶板5连接的失效指示杆18也下降，失效指示杆18下降至密封盖板2下部(最佳设计为全部下降到弹性密封圈之内)，则巡回人员可迅速发现该隔振器10的弹簧疲劳断裂。日常巡检时可凭指示杆18是否外露而直观醒目地发现减震器个体有效和失效情况。

此外，若发生预埋套筒9的承载凸台3、4、17焊缝疲劳断裂，此时承载凸台与预埋套筒9分离，则顶板5承受的载荷减小，顶板5在弹簧的作用下向上移动，指示杆18会随顶板5的上升而向上移动一定的距离，可以将指示杆18正常显示高度以下的部分涂为红色，以便及时提供醒目的提示。这样，检测人员不必打开密封盖板便可以及时的发现隔振器的失效和失效的性质。

尽管上文对本发明作了详细说明，但本发明不限于此，本技术领域的技术人员可以根据本发明的原理进行修改，因此，凡按照本发明的原理进行的各种修改都应当理解为落入本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种阻尼弹簧浮置道床隔振支撑结构，包括：

预埋套筒(9)，浇注在浮置板道床床体(14)中，与之构成一整体，其内固设承载凸台(3、4、17)，其外部固定有延伸至床体(14)中的预埋锚筋(8)；

隔振器组件(10)，安置在预埋套筒(9)内，通过预埋套筒(9)对浮置板道床床体(14)起支撑和隔振作用，

其中，隔振器组件包括：

顶板(5)，具有由其底面向下延伸的上套筒(5a)，顶板(5)的顶部安置多组分体支撑垫片层，各组分体垫片层的上部分别支撑相应的承载凸台(3、4、17)的底部，各组分体垫片层各自包括多个相互叠置的垫片(6)，顶板(5)上表面设置用于对相应垫片层进行定位的垫片止挡(15)，所述垫片(6)上设孔，通过在孔中拧入螺栓而使垫片层中的多个垫片(6)以及锁止压板(16)对中定位并将其锁紧在顶板(5)上，使其位于由相应的垫片止挡与承载凸台限定的空间内；

底板(25)，具有由其顶面向上延伸的下套筒(25a)，下套筒内注有阻尼材料(22)，所述上套筒(5a)套装在所述下套筒(25a)内，使得在顶板(5)承受垂直方向静态荷载作用时上套筒(5a)的下端面与底板(25)的顶面相距一定静态距离(h)；

弹簧(21)，安置在顶板和底板之间，并套在下套筒(25a)外部，籍由弹簧(21)的承载，顶板(5)通过垫片(6)承载凸台(3、4、17)。

2.如权利要求1所述的隔振支撑结构，其特征在于：所述上套筒(5a)与下套筒(25a)保持一定间距，其横断面为圆形或多边形。

3.如权利要求1或2所述的隔振支撑结构在浮置板道床中的安装方法，其特征在于包括如下顺序进行的步骤：

1)将所述隔振器组件(10)安置在与浮置板道床预先浇注成一体的预埋套筒(9)内；

2)将吸持有垫片的磁力卡具和顶升油缸依次先后放置在隔振器组件(10)顶部，使顶升油缸的支撑爪与所述预埋套筒结合成一体；

3)顶升油缸进油，将预埋套筒抬起而使所述承载凸台与隔振器组件顶板之间形成间隙，反时针方向旋转磁力卡具，使所述垫片在承载凸台与隔振器顶板之 间的间隙内就位；

4)顶升油缸卸载，使承载凸台支撑在垫片上，顺时针方向旋转磁力卡具和顶升油缸，使顶升油缸的支撑爪脱离与所述预埋套筒的结合，磁力卡具脱离承载凸台与顶板之间的间隙；

5)依次取出顶升油缸和所述磁力卡具；

6)重复步骤2)至5)，直至承载凸台和隔振器组件顶部之间间隙内安置的垫片的高度达到预定要求，以便通过安置不同厚度的垫片形成垫片层，补偿预埋套筒(9)在浮置板道床浇注过程中产生的各承载凸台间的水平面高度差，然后在垫片层顶部各加装一层锁止压板(16)并拧入紧固螺栓锁紧；

7)在所述预埋套筒(9)的顶部封装密封盖板(2)。

4.如权利要求3所述的安装方法，其特征在于：所述步骤1)中的所述隔振器组件的组装过程包括：在所述下套筒内注入所述阻尼材料(22)；接着，在其外部套设所述弹簧(21)；然后，将所述上套筒套装在所述下套筒内。

5.如权利要求3所述的安装方法，其特征在于：所述支撑爪沿油缸切线方向延伸，所述承载凸台侧面具有与所述支撑爪对应的卡槽，在步骤2)中通过使所述支撑爪与所述卡槽结合而实现与所述预埋套筒结合成一体。

6.如权利要求3所述的安装方法，其特征在于：在封装所述密封盖板(2)前，在所述隔振器组件(10)的顶部安置隔振器失效指示器，其中所述隔振器失效指示器具有固定座(23)，其顶部设下磁片(20b)；失效指示杆(18)，其顶部露出所述密封盖板(2)，其底部设有调节底座(19)；调节底座(19)的底部设有上磁片(20a)，所述上、下磁片可相互吸合。 

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