CN101760733B - 以微弧氧化工艺为前处理的镁合金化学镀镍表面处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种以微弧氧化工艺为前处理的镁合金化学镀表面处理方法，该方法按以下步骤进行：首先将待处理的镁合金工件置于硅酸盐体系电解液中进行微弧氧化处理，在工件表面形成镁合金陶瓷层；再将上一步骤处理后的镁合金工件放入无水乙醇中，用超声波清洗器进行清洗；最后对镁合金工件进行化学镀镍处理，在其表面形成镍层。本发明的方法是对常规化学镀镍工艺的改进，在大大简化化学镀镍工序和减小工艺过程对环境污染的前提条件下，解决了镁合金微弧氧化层不导电性的限制。由于该镀层含有微弧氧化陶瓷层，同时也提高了镁合金的硬度、耐蚀性等性能，为镁合金的进一步应用提供了保障。

Description

以微弧氧化工艺为前处理的镁合金化学镀镍表面处理方法

技术领域

本发明属于镁合金材料表面处理方法技术领域，具体涉及一种以微弧氧化工艺为前提的镁合金化学镀镍表面处理方法。

背景技术

近年来，镁合金因其具有的优越性能，受到许多行业的广泛关注，但镁合金耐蚀性差是制约其发展的主要因素，所以必须经过一定的表面处理提高耐蚀性，才能满足某些领域的实际需要。

目前常见的镁合金表面处理方法有阳极氧化、化学转化处理、微弧氧化、化学镀镍等。阳极氧化处理后的镁合金粗糙度大不能满足耐蚀性需求；化学转化处理过程中会对环境造成一定污染；微弧氧化工艺以其操作简单、效率高、无污染等特点得以迅速发展，使镁合金的各种力学性能有了很大改善，但镁合金微弧氧化后形成的陶瓷膜层疏松多孔，需要进行后续封孔处理才能满足实际应用，同时该陶瓷层是一种绝缘性膜层，无法满足其在航空航天、电子行业等要求导电性方面的应用；化学镀镍方法也能提高镁合金的耐蚀性，目前的镁合金化学镀镍工艺主要有两种：间接化学镀镍，直接化学镀镍。前者通过预浸中间过渡金属层再镀镍，工艺复杂且容易造成镁合金与金属层的电偶腐蚀。而后者的缺点是前处理液中通常都含有F^-和Cr⁶⁺，会对环境造成污染。

发明内容

本发明的目的是提供一种以微弧氧化工艺为前处理的镁合金化学镀镍表面处理方法，解决了现有技术镁合金表面处理方法中存在的操作工艺复杂、微弧氧化膜层非导电性、镁合金的耐蚀性不高的问题。

本发明采用的技术方案为，一种以微弧氧化工艺为前处理的镁合金化学镀镍表面处理方法，该方法按以下步骤进行：

步骤1，

首先将待处理的镁合金工件置于硅酸盐体系电解液中进行微弧氧化处理，在镁合金工件表面形成镁合金微弧氧化陶瓷层；

步骤2，

然后将步骤1处理后的镁合金工件放入无水乙醇中，用超声波清洗器清洗5～10min；

步骤3，最后将清洗后的镁合金工件通过以下步骤进行化学镀镍处理：

3.1预化学镀镍：

配制由浓度为10～15g/L的Ni₂SO₄，浓度为10～15g/L的NaH₂PO₂·H₂O和浓度为25～30g/L的Na₄P₂O₇组成的预化学镀溶液，该预化学镀溶液的溶剂为蒸馏水；然后用NH₃·H₂O将该预化学镀溶液PH值调节到9.8～10.8；然后在室温下，将超声波清洗器清洗后的镁合金工件放置在制备好的预化学镀溶液中，不断摇动工件，使预化学镀溶液与镁合金工件表面反应15～20min；

3.2化学镀镍：

再配制由浓度为20～25g/L的Ni₂SO₄，浓度为20～25g/L的NaH₂PO₂·H₂O和浓度为55～60g/L的Na₄P₂O₇组成的化学镀溶液，该化学镀溶液溶剂为蒸馏水；然后用NH₃·H₂O将该化学镀溶液PH值调节到9.8～10.8；再利用水浴将化学镀溶液加热至65～70℃，然后将经过预化学镀镍的镁合金工件放置在化学镀溶液，使化学镀溶液与镁合金工件表面充分反应，在镁合金工件表面的微弧氧化陶瓷层上再形成镍层；

即完成镁合金工件的镀镍表面处理过程。

其中，硅酸盐体系电解液由浓度为8～10g/L的硅酸钠、浓度为11～15g/L的氢氧化钾和浓度为8～10g/L的氟化钾混合组成，该硅酸盐体系电解液的溶剂为蒸馏水。

本发明的有益效果是，采用微弧氧化方法代替传统的前处理工艺对镁合金进行预处理，再进行无敏化、活化工艺的化学镀镍处理，不同于以往的化学镀镍工艺，该方法大大简化了以往化学镀镍中的酸浸蚀、敏化、活化等前处理工序。另外，本发明利用微弧氧化后形成陶瓷膜层疏松多孔的表面结构，在提高镁合金耐蚀性的同时，不需任何处理直接进行化学镀镍，操作方便、简单易行，不会对环境造成污染，且制得的化学镀镍层具有导电性，进而扩大微弧氧化层的使用范围，而且使镁合金的耐蚀性得到提高。并且，制备出的镀层外观光滑，色泽符合标准，镀层大大的提高了镁合金基体的硬度，化学镀镍层和微弧氧化陶瓷层具有很好的结合强度。

附图说明

图1是利用本发明方法在镁合金表面形成化学镀镍层的电阻率直方图；

图2是在浓度为3.5％的NaCl溶液中镁合金、镁合金微弧氧化陶瓷层以及化学镀镍层的动电位极化曲线图，其中，横坐标是腐蚀电位，纵坐标是腐蚀电流的对数；

图3为化学镀镍层与微弧氧化陶瓷层间的结合力测试图；

图4为镁合金经过微弧氧化-化学镀镍复合处理后的微观形貌图；

图5为镁合金经过微弧氧化-化学镀镍复合处理后的截面形貌图；

图6为镁合金经过微弧氧化-化学镀镍复合处理后的能谱分析图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。

实施例1

一种以微弧氧化工艺为前处理的镁合金化学镀镍表面处理方法，该方法按以下步骤进行：

步骤1，

将硅酸盐体系电解液置于氧化槽内，然后将待处理的镁合金工件置于硅酸盐体系电解液中，使镁合金工件的外表面全部浸入硅酸盐体系电解液中；再将氧化槽与电源柜连接，用镁合金工件作阳极，不锈钢板作阴极，对镁合金工件进行微弧氧化处理4min，在镁合金工件表面形成厚度为8μm的镁合金微弧氧化陶瓷层；在微弧氧化处理期间，控制电源柜的电流为15A，频率为350HZ和占空比为12％；

其中，硅酸盐体系电解液由浓度为8g/L的硅酸钠、浓度为12g/L的氢氧化钾和浓度为8g/L的氟化钾混合组成，该硅酸盐体系电解液的溶剂为蒸馏水；

步骤2，

然后将步骤1处理后的镁合金工件放入无水乙醇中，用超声波清洗器清洗5min；

步骤3，最后将清洗后的镁合金工件通过以下步骤进行化学镀镍处理：

3.1预化学镀镍：

配制由浓度为10g/L的Ni₂SO₄，浓度为15g/L的NaH₂PO₂·H₂O和浓度为25g/L的Na₄P₂O₇组成的预化学镀溶液，该预化学镀溶液的溶剂为蒸馏水；然后用NH₃·H₂O将该预化学镀溶液PH值调节到9.8；然后在室温下，将清洗后的镁合金工件放置在制备好的预化学镀溶液中，使镁合金工件的外表面全部浸入预化学镀溶液中，然后不断摇动工件，使预化学镀溶液与镁合金工件表面反应15min；

3.2化学镀镍：

再配制由浓度为20g/L的Ni₂SO₄，浓度为20g/L的NaH₂PO₂·H₂O和浓度为60g/L的Na₄P₂O₇组成的化学镀溶液，该化学镀溶液的溶剂为蒸馏水；然后用NH₃·H₂O将该化学镀溶液PH值调节到9.8；再将化学镀溶液置于DF-101S型集热恒温加热磁力搅拌器内，利用该仪器的水浴加热作用将化学镀溶液加热至69℃，然后将经过预化学镀镍的镁合金工件放置在化学镀溶液，使镁合金工件的外表面全部浸入化学镀溶液中，让化学镀溶液与镁合金工件表面反应50min，在镁合金工件表面的微弧氧化陶瓷层上再形成厚度为12μm的镍层；为了加快化学镀溶液中氢气逸出，减少镀层表面的孔隙，在反应期间采用DF-101S型集热恒温加热磁力搅拌器的磁力搅拌作用(转速为5r/s)对化学镀溶液进行搅拌；

通过以上步骤即可在镁合金工件表面上形成20μm的复合膜层。

实施例2

一种以微弧氧化工艺为前处理的镁合金化学镀镍表面处理方法，该方法按以下步骤进行：

步骤1，

将硅酸盐体系电解液放置在氧化槽内，然后将待处理的镁合金工件置于硅酸盐体系电解液中，使镁合金工件的外表面全部浸入硅酸盐体系电解液中；将氧化槽与电源柜连接，用镁合金工件作阳极，不锈钢板作阴极，对镁合金工件进行微弧氧化处理5min，在镁合金工件表面形成厚度为10μm的镁合金微弧氧化陶瓷层；在微弧氧化处理期间，控制电源柜的电流为15A，频率为350HZ和占空比为12％；

其中，硅酸盐体系电解液由浓度为9g/L的硅酸钠、浓度为11g/L的氢氧化钾和浓度为9g/L的氟化钾混合组成，该硅酸盐体系电解液的溶剂为蒸馏水；

步骤2，

然后将步骤1处理后的镁合金工件放入无水乙醇中，用超声波清洗器清洗5min；

步骤3，最后将清洗后的镁合金工件通过以下步骤进行化学镀镍处理：

3.1预化学镀镍：

配制由浓度为11g/L的Ni₂SO₄，浓度为14g/L的NaH₂PO₂·H₂O和浓度为26g/L的Na₄P₂O₇组成的预化学镀溶液，该预化学镀溶液的溶剂为蒸馏水；然后用NH₃·H₂O将该预化学镀溶液PH值调节到10.2；然后在室温下，将清洗后的镁合金工件放置在制备好的预化学镀溶液中，使镁合金工件的外表面全部浸入预化学镀溶液中，不断摇动工件，使预化学镀溶液与镁合金工件表面反应17min；

3.2化学镀镍：

再配制由浓度为22g/L的Ni₂SO₄，浓度为22g/L的NaH₂PO₂·H₂O和浓度为58g/L的Na₄P₂O₇组成的化学镀溶液，该化学镀溶液的溶剂为蒸馏水；然后用NH₃·H₂O将该化学镀溶液PH值调节到10.2；再将化学镀溶液置于DF-101S型集热恒温加热磁力搅拌器内，利用该仪器的水浴加热作用将化学镀溶液加热至70℃，然后将经过预化学镀镍的镁合金工件放置在化学镀溶液，使镁合金工件的外表面全部浸入化学镀溶液中，化学镀溶液与镁合金工件表面反应56min，在镁合金工件表面的微弧氧化陶瓷层上再形成厚度为13μm的镍层；为了加快化学镀溶液中的氢气逸出，减少镀层表面的孔隙，在反应期间采用DF-101S型集热恒温加热磁力搅拌器的磁力搅拌作用(转速为5r/s)对化学镀溶液进行搅拌；

通过以上步骤即可在镁合金工件表面上形成23μm的复合膜层。

实施例3

一种以微弧氧化工艺为前处理的镁合金化学镀镍表面处理方法，该方法按以下步骤进行：

步骤1，

将硅酸盐体系电解液放置在氧化槽内，然后将待处理的镁合金工件置于硅酸盐体系电解液中，使镁合金工件的外表面全部浸入硅酸盐体系电解液中；再将氧化槽与电源柜连接，用镁合金工件作阳极，不锈钢板作阴极，对镁合金工件进行微弧氧化处理6min，在镁合金工件表面形成厚度为12μm的镁合金微弧氧化陶瓷层；在微弧氧化处理期间，控制电源柜的电流为15A，频率为350HZ和占空比为12％；

其中，硅酸盐体系电解液由浓度为9.5g/L的硅酸钠、浓度为15g/L的氢氧化钾和浓度为9.5g/L的氟化钾混合组成，该硅酸盐体系电解液的溶剂为蒸馏水。

步骤2，

然后将步骤1处理后的镁合金工件放入无水乙醇中，用超声波清洗器清洗10min；

步骤3，最后将清洗后的镁合金工件通过以下步骤进行化学镀镍处理：

3.1预化学镀镍：

配制由浓度为15g/L的Ni₂SO₄，浓度为13g/L的NaH₂PO₂·H₂O和浓度为27g/L的Na₄P₂O₇组成的预化学镀溶液，该预化学镀溶液的溶剂为蒸馏水；然后用NH₃·H₂O将该预化学镀溶液PH值调节到10.8；然后在室温下，将清洗后的镁合金工件放置在制备好的预化学镀溶液中，使镁合金工件的外表面全部浸入预化学镀溶液中，然后不断摇动工件，使预化学镀溶液与镁合金工件表面反应18min；

3.2化学镀镍：

再配制由浓度为25g/L的Ni₂SO₄，浓度为25g/L的NaH₂PO₂·H₂O和浓度为55g/L的Na₄P₂O₇组成的化学镀溶液，该化学镀溶液的溶剂为蒸馏水；然后用NH₃·H₂O将该化学镀溶液PH值调节到10.8；再将化学镀溶液置于DF-101S型集热恒温加热磁力搅拌器内，利用该仪器的水浴加热作用将化学镀溶液加热至65℃，然后将经过预化学镀镍的镁合金工件放置在化学镀溶液，使镁合金工件的外表面全部浸入化学镀溶液中，让化学镀溶液与镁合金工件表面反应58min，在镁合金工件表面的微弧氧化陶瓷层上再形成厚度为14μm的镍层；为了加快化学镀溶液中的氢气逸出，减少镀层表面的孔隙，在反应期间采用DF-101S型集热恒温加热磁力搅拌器的磁力搅拌作用(转速为5r/s)对化学镀溶液进行搅拌；

通过以上步骤即可在镁合金工件表面上形成26μm的复合膜层。

实施例4

一种以微弧氧化工艺为前处理的镁合金化学镀镍表面处理方法，该方法按以下步骤进行：

步骤1，

将硅酸盐体系电解液置于氧化槽内，然后将待处理的镁合金工件置于硅酸盐体系电解液中，使镁合金工件的外表面全部浸入硅酸盐体系电解液中；再将氧化槽与电源柜连接，用镁合金工件作阳极，不锈钢板作阴极，对镁合金工件进行微弧氧化处理8min，在镁合金工件表面形成厚度为15μm的镁合金微弧氧化陶瓷层；在微弧氧化处理期间，控制电源柜的电流为15A，频率为350HZ和占空比为12％；

其中，硅酸盐体系电解液由浓度为10g/L的硅酸钠、浓度为14g/L的氢氧化钾和浓度为10g/L的氟化钾混合组成，该硅酸盐体系电解液的溶剂为蒸馏水。

步骤2，

然后将步骤1处理后的镁合金工件放入无水乙醇中，用超声波清洗器清洗10min；

步骤3，最后将清洗后的镁合金工件通过以下步骤进行化学镀镍处理：

3.1预化学镀镍：

配制由浓度为14g/L的Ni₂SO₄，浓度为10g/L的NaH₂PO₂·H₂O和浓度为30g/L的Na₄P₂O₇组成的预化学镀溶液，该预化学镀溶液的溶剂为蒸馏水；然后用NH₃·H₂O将该预化学镀溶液PH值调节到10.5；然后在室温下，将清洗后的镁合金工件放置在制备好的预化学镀溶液中，使镁合金工件的外表面全部浸入预化学镀溶液中，然后不断摇动工件，使预化学镀溶液与镁合金工件表面反应20min；

3.2化学镀镍：

再配制由浓度为23g/L的Ni₂SO₄，浓度为23g/L的NaH₂PO₂·H₂O和浓度为59g/L的Na₄P₂O₇组成的化学镀溶液，该化学镀溶液的溶剂为蒸馏水；然后用NH₃·H₂O将该化学镀溶液PH值调节到10.5；再将化学镀溶液置于DF-101S型集热恒温加热磁力搅拌器内，利用该仪器的水浴加热作用将化学镀溶液加热至67℃，然后将经过预化学镀镍的镁合金工件放置在化学镀溶液，使镁合金工件的外表面全部浸入化学镀溶液中，让化学镀溶液与镁合金工件表面反应60min，在镁合金工件表面的微弧氧化陶瓷层上再形成厚度为15μm的镍层；为了加快化学镀溶液中的氢气逸出，减少镀层表面的孔隙，在反应期间采用DF-101S型集热恒温加热磁力搅拌器的磁力搅拌作用(转速为5r/s)对化学镀溶液进行搅拌；

通过以上步骤即可完成在镁合金工件表面上形成30μm的复合膜层。

本发明提供的以微弧氧化工艺为前处理的镁合金化学镀镍表面处理方法，以微弧氧化工艺为前处理，在镁合金表面生成微弧氧化陶瓷层，这样可以防止化学镀镍层划破造成与基体镁合金间的电偶腐蚀。同时微弧氧化陶瓷层为后续的化学镀镍处理提供多孔(微米级)特殊结构。再采用预化学镀镍-化学镀镍的工艺流程，保证镁合金陶瓷层在小浓度的预化学镀液中有镍原子沉积同时又不被生成的氢离子所腐蚀。经过预化学镀镍，试样表面已经有部分镍原子沉积，再进行化学镀镍就可以很快引发镍原子进一步的沉积，镍原子在试样表面不断沉积生长，直至所需厚度。

本发明采用硅酸盐体系电解液配方对镁合金进行微弧氧化处理，成本低、溶液稳定性好，制备出的微弧氧化陶瓷层颜色均匀、光滑致密。此硅酸盐体系电解液的具体制备方法为：将硅酸钠、氢氧化钾和氟化钾依次加入至盛有蒸馏水的氧化槽中，进而搅拌直至这些药品完全溶解即可。其中硅酸钠、氢氧化钾、氟化钾起到提供电解质使溶液导电的作用，不参与微弧氧化的反应。

采用本发明中预化学镀镍、化学镀镍溶液配方，省去了以往工艺中的敏化活化工序，使得操作简便且避免以往工艺中的敏化活化工序带来的环境污染。预化学镀镍与化学镀镍溶液的成分完全相同，区别是各成分的浓度不同。所以预化学镀镍、化学镀镍溶液的配制方法及各成分的作用完全相同。具体的配制方法为：将硫酸镍Ni₂SO₄加入装有蒸馏水的烧杯中，再将焦磷酸钠Na₄P₂O₇加入此烧杯中，焦磷酸钠不易溶解所以加完之后，将烧杯置于DF-101S型集热恒温加热磁力搅拌器内，再利用该仪器的水浴加热作用将混合溶液加热至65～70℃加快焦磷酸钠的溶解，接着用玻璃棒搅拌直至硫酸镍和焦磷酸钠完全溶解；然后再向此烧杯中加入次亚磷酸钠NaH₂PO₂·H₂O溶液(次亚磷酸钠溶解于蒸馏水形成的溶液)，继续搅拌直至完全溶解即可。向混合溶液加入的是次亚磷酸钠溶液而不是次亚磷酸钠固体，是因为直接向混合溶液中加入次亚磷酸钠固体会导致整个镀液不稳定，甚至导致镀液分解失效，而先将次亚磷酸钠固体溶解后再加入混合溶液中，可以使次亚磷酸钠很快分散到混合溶液中完成化学镀溶液的配制。溶解次亚磷酸钠固体的蒸馏水的体积要求只要能将亚磷酸钠固体溶解即可，但要保证亚磷酸钠在整个镀液的浓度为10～15g/L或20～25g/L；预化学镀镍、化学镀镍溶液配方中，硫酸镍Ni₂SO₄是主盐，主要作用提供镍离子参与反应；次亚磷酸钠NaH₂PO₂·H₂O是还原剂，主要作用是被氧化后提供电子将镍离子还原为镍原子形成化学镀镍层；焦磷酸钠Na₄P₂O₇是络合剂，主要作用是络合多余的镍离子来增加镀液的稳定性。

图1为化学镀镍层的电阻率分布直方图。已知化学镀镍层的厚度为8μm，利用RTS-9型双电测四探针测试仪测出镀层的电导率，由该图可知镀层电阻率分布均匀，平均为0.1mΩ·cm，化学镀镍层导电性良好。

图2为在浓度为3.5％的NaCl溶液(即溶质为7gNaCl，溶剂为200ml蒸馏水)中镁合金、镁合金微弧氧化陶瓷层以及化学镀镍层的动电位极化曲线。由图2可见，与镁合金基体相比，经过微弧氧化处理的镁合金微弧氧化陶瓷层自腐蚀电位提高了0.1V，这说明经过微弧氧化处理的陶瓷层的耐蚀性明显比镁合金基体的高。与镁合金基体以及微弧氧化陶瓷层相比，化学镀镍层的自腐蚀电位提高了0.5V，这说明化学镀镍层的耐蚀性明显比镁合金基体以及微弧氧化陶瓷层提高。同时综合中性盐雾试验评定化学镀层的耐蚀性，镀层盐雾试验的耐蚀时间是120h，可知镀层耐蚀性良好。

图3为化学镀镍层与镁合金微弧氧化陶瓷层的结合力测试图，它们间的结合力是在WS-2005划痕仪上进行，测试图的横坐标为划痕仪上的压头连续加载的载荷强度，纵坐标为划痕仪所发射出来的声信号；划痕仪的测试原理是当划痕仪上的压头连续加载的载荷强度达到所测试膜层的临界结合力时，它的声信号监测仪就会监测到此时所发射出来的与临界结合力相对应的较高声信号强度，并将较高声信号强度与临界结合力绘图即可得到如图3所示的结合力测试图。化学镀镍层与镁合金微弧氧化陶瓷层的结合力测试选取参数为加载速率30N/min，划痕速度10mm/min，实验载荷60N，划痕长度10mm。在划痕过程中，载荷逐渐增加，直至化学镀镍层破裂为止。化学镀镍层的临界结合力为16N，从划痕外观看出化学镀镍层与镁合金微弧氧化陶瓷层间没有明显剥落现象，因此可知化学镀镍层与镁合金微弧氧化陶瓷层的结合力良好。

对化学镀镍层的硬度进行测试，其平均硬度为669HV0.05，比镁合金基体的硬度(78HV0.05)有很大提高。

图4为镁合金经过微弧氧化-化学镀镍复合处理后，采用JSM-6700F扫描电镜所得的微观形貌图(该图放大倍数为1000倍)，从图中可以看出，化学镀镍层上的镍原子沉淀微观形貌为胞状。

图5为镁合金经过微弧氧化-化学镀镍复合处理后，采用JSM-6700F扫描电镜所得的截面形貌图(该图放大倍数为2500倍)，其中，1为化学镀镍层，2为微弧氧化陶瓷层，3为镁合金基体。

图6为镁合金经过微弧氧化-化学镀镍复合处理后，采用附带能谱仪的JSM-6700F扫描电镜所得的能谱分析图谱。从图6中可以看出镁合金经过微弧氧化-化学镀镍复合处理后能够得到含镍与磷元素的化学镀镍层。

Claims (2)

1.以微弧氧化工艺为前处理的镁合金化学镀镍表面处理方法，其特征在于，该方法按以下步骤进行：

步骤1，

首先将待处理的镁合金工件置于硅酸盐体系电解液中进行微弧氧化处理，在镁合金工件表面形成镁合金微弧氧化陶瓷层；

步骤2，

然后将步骤1处理后的镁合金工件放入无水乙醇中，用超声波清洗器清洗5～10min；

步骤3，最后将清洗后的镁合金工件通过以下步骤进行化学镀镍处理：

3.1预化学镀镍：

配制由浓度为10～15g/L的Ni₂SO₄，浓度为10～15g/L的NaH₂PO₂·H₂O和浓度为25～30g/L的Na₄P₂O₇组成的预化学镀溶液，该预化学镀溶液的溶剂为蒸馏水；然后用NH₃·H₂O将该预化学镀溶液pH值调节到9.8～10.8；然后在室温下，将超声波清洗器清洗后的镁合金工件放置在制备好的预化学镀溶液中，不断摇动工件，使预化学镀溶液与镁合金工件表面反应15～20min；

3.2化学镀镍：

再配制由浓度为20～25g/L的Ni₂SO₄，浓度为20～25g/L的NaH₂PO₂·H₂O和浓度为55～60g/L的Na₄P₂O₇组成的化学镀溶液，该化学镀溶液溶剂为蒸馏水；然后用NH₃·H₂O将该化学镀溶液pH值调节到9.8～10.8；再利用水浴将化学镀溶液加热至65～70℃，然后将经过预化学镀镍的镁合金工件放置在化学镀溶液，使化学镀溶液与镁合金工件表面充分反应，在镁合金工件表面的微弧氧化陶瓷层上再形成镍层；

即完成镁合金工件的镀镍表面处理过程。

2.根据权利要求1所述的镁合金化学镀镍表面处理方法，其特征在于：所述硅酸盐体系电解液由浓度为8～10g/L的硅酸钠、浓度为11～15g/L的氢氧化钾和浓度为8～10g/L的氟化钾混合组成，该硅酸盐体系电解液的溶剂为蒸馏水。

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