CN101746019B - 镜座成型模具 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种镜座成型模具，包括相配合的第一模板与第二模板，第一模板具有第一型腔，第二模板具有第二型腔，该第一型腔与第二型腔配合以注塑成型镜座，该第二型腔具有相连通的主成型腔和辅成型腔，第二模板具有与该辅成型腔相连通的泄气腔，该泄气腔贯穿第二模板，且该泄气腔收容有嵌块，该嵌块与该泄气腔内壁之间具有间隙从而使得注塑成型过程中辅成型腔内的气体可经由该嵌块与泄气腔的间隙排出。
Description
技术领域
本发明涉及模具技术领域，特别涉及用于成型镜座的模具结构设计。
背景技术
随着摄像技术的发展，镜头模组在各种用途的摄像装置中得到广泛的应用，镜头模组与各种便携式电子装置如手机、计算机等的结合，更得到众多消费者的青睐。
镜头模组一般包括镜片、镜座、滤光片及影像感测器等。其中，镜片与镜座等元件通常利用注塑模具成型。模具的制造方法请参阅Tseng等人在1990年IEEE系统、智能控制国际会议(1990IEEE International Symposium onIntelligent Control)上发表的论文“Knowledge-based mold design for injectionmolding processing”。
现有技术中，镜座一般通过在两块模板组合形成的型腔注入液态塑料凝固形成。同时，为了使液态塑料能充满型腔，模板上还会在适当的位置开设与型腔相连通的排气孔。该排气孔一般开设于型腔中较大的非精密配合表面，以排出型腔内的气体，并保证该表面填充完整。但是，由于部分镜座结构还需成型具有精配合定位作用的凸杆，该凸杆一般位于镜座的侧边，以与周边元件进行配合定位，且该凸杆的尺寸较小，成型精度要求较高。成型时该凸杆所对应之空间内之液态塑料最后流入，因此极易发生填充不良。若在与该凸杆连通位置开设排气孔，又不能保证该小尺寸凸杆的配合精度。
因此，有必要提供一种可有效提高该具有小尺寸凸杆的镜座的成型品质的镜座成型模具。
发明内容
下面将以具体实施例说明一种镜座成型模具。
一种镜座成型模具，包括相配合的第一模板与第二模板，第一模板具有第一型腔，第二模板具有第二型腔，该第一型腔与第二型腔配合以注塑成型镜座，该第二型腔具有相连通的主成型腔和辅成型腔，该主成型腔贯穿至第二模板面对该第一模板的表面，该辅成型腔用以注塑成型镜座所具有的用于定位作用的凸杆，该第一型腔用以注塑成型镜座的筒体，该主成型腔用以注塑成型镜座的底座，第二模板具有与该辅成型腔相连通的泄气腔，该泄气腔贯穿第二模板，且该泄气腔收容有嵌块，该嵌块与该泄气腔内壁之间具有间隙从而使得注塑成型过程中辅成型腔内的气体可经由该嵌块与泄气腔的间隙排出。
相对于现有技术，本技术方案的镜座成型模具利用与辅成型腔相连通的泄气腔以及泄气腔收容的与其尺寸匹配的嵌块之间的间隙，使得注塑成型过程中辅成型腔内的气体可经由该间隙排出，从而保证液态塑料可填充满该尺寸较小的辅成型腔，并提高镜座的凸杆在该辅成型腔内的成型精度。
附图说明
图1是本技术方案所要成型的镜座的示意图。
图2是本技术方案第一实施例提供的镜座成型模具的示意图。
图3是图1中的镜座成型模具填充满液态塑料的示意图。
图4是本技术方案第二实施例提供的镜座成型模具的示意图。
具体实施方式
下面将结合附图和多个实施例对本技术方案的镜座成型模具作进一步详细说明。
下面先简要说明本实施例中所要成型的镜座200的结构，请参阅图1。该镜座200包括底座210、筒体220以及凸杆230。底座210具有相对的上表面212与下表面214，以及连接于上表面212与下表面214间的侧面216。该筒体220连接于底座210的上表面212。该凸杆230连接于底座210的侧面216。凸杆230的尺寸较小，精度要求较高，主要用于镜座200与其它元件组装时的定位，同时还可辨别镜座200的方位。
请参阅图2，本技术方案第一实施例提供的镜座成型模具100，包括相配合的第一模板10与第二模板20。第一模板10具有第一型腔12，第二模板20具有第二型腔22。该第一型腔12与第二型腔22配合以注塑成型镜座200。
第一模板10具有第一表面102与第二表面104。第一表面102与第二表面104平行相对。自第一表面102向第一模板10开设浇道14。浇道14包括主浇道142以及与主浇道142连通的多个分支浇道144。各分支浇道144分别连接至其相对应的第一型腔12。第一型腔12与相应的分支浇道144相连通。该第一型腔12的尺寸形状与镜座200的筒体220的尺寸形状相匹配。第一型腔12贯穿至第一模板10的第二表面104。为了在注塑成型过程中排出第一型腔12内的气体，第一模板10还具有与第一型腔12的侧端相连通的排气孔16。排气孔16呈弯曲状设计，以避免第一型腔12内的气体与外界空气产生对流，影响液态塑料填充满第一型腔12。且，排气孔16位于第一型腔12较大的成型面一侧，该成型面的成型精度要求相对较低。
第二模板20也具有第一表面202与第二表面204。第一表面202与第二表面204平行相对。第二模板20还具有连接于第一表面202与第二表面204之间的侧面206。第二模板20与第一模板10合模后，第二模板20的第二表面204与第一模板10的第二表面104紧密贴合。第二模板20具有与第一模板10的第一型腔12相对配合的第二型腔22。该第二型腔22包括相连通的主成型腔222和辅成型腔224。该主成型腔222由该第二表面204向该第二模板20内部凹设形成。辅成型腔224的尺寸远小于主成型腔222的尺寸。主成型腔222的尺寸形状与镜座200的底座210的尺寸形状相匹配。主成型腔222贯穿至第二模板20的第二表面204。辅成型腔224的尺寸形状与镜座200的凸杆230的尺寸形状相匹配。
第二模板20还具有与上述辅成型腔224相连通的泄气腔24。该泄气腔24贯穿第二模板20至其第一表面202与第二表面204。泄气腔24的具体形状不限定，其既可为直条状，也可为弯曲状。该泄气腔24收容有与其尺寸匹配的嵌块30，嵌块30与泄气腔24可较紧密配合。即，该嵌块30与泄气腔24之间具有微小间隙，该间隙的宽度一般小于10μm。
本实施例中，该泄气腔24为阶梯状通孔，泄气腔24靠近第二表面202的一端的宽度大于其靠近第一表面204一端的宽度。相应地，该嵌块30具有呈阶梯连接第一端部32与第二端部34，第一端部32的宽度大于第二端部34的宽度。该第一端部32与辅成型腔224相接触且连接至第二模板20的第二表面204，即第二模板20靠近第一模板10的一端。该第二端部34连接至第二模板20的第一表面202，即第二模板20远离第一模板10的一端。该嵌块30的长度延伸方向垂直于第二模板20的第一表面202与第二表面204。也就是说，该嵌块30的长度延伸方向垂直于该辅成型腔224的长度延伸方向。优选地，嵌块30的材质与第二模板20的材质相同，且该嵌块30的表面为粗糙面。
请参阅图3，注塑成型时，液态塑料先后经主浇道142与分支浇道144流入到第一型腔12，然后由第一型腔12流入到第二型腔22的主成型腔222，最后再由该主成型腔222流入到辅成型腔224。第一型腔12与第二型腔22的主成型腔222内的气体主要经由排气孔16排出到外界。第二型腔22的辅成型腔224内的气体可经由该嵌块30与泄气腔24的间隙排出到外界。注塑成型后，第一型腔12、第二型腔22的主成型腔222和辅成型腔224内均充满液态塑料。当液态塑料冷却固化成型后，即可得到成型后的镜座200。
请参阅图4，本技术方案第二实施例提供的镜座成型模具300与第一实施例提供的镜座成型模具100大致相同，其不同之处在于，该泄气腔324贯穿至第二模板320的侧面306。泄气腔324的具体形状也不限定。该泄气腔324也收容有与其尺寸匹配的嵌块330，嵌块330与泄气腔324紧密配合。从而，辅成型腔340内的气体可经由嵌块330与泄气腔324间的间隙从侧面306排出至外界。
本实施例中，该泄气腔24也为长方体形通孔。相应地，该嵌块30为长方体形垫块。该嵌块30的一端与辅成型腔340相接触连接，另一端连接至第二模板20的侧面306。该嵌块330的长度延伸方向垂直于第二模板20的侧面306。也就是说，该嵌块330的长度延伸方向平行于该辅成型腔340的长度延伸方向。
可以理解的是，泄气腔的开设位置及形状可根据需要而定，只要收容于其中的嵌块与镜座的凸杆相贴合，即可保证凸杆的成型精度。
相对于现有技术，本技术方案的镜座成型模具利用与辅成型腔相连通的泄气腔以及泄气腔收容的与其尺寸匹配的嵌块之间的间隙，使得注塑成型过程中辅成型腔内的气体可经由该间隙排出，从而保证液态塑料可填充满该尺寸较小的辅成型腔，并提高镜座的凸杆在该辅成型腔内的成型精度。
可以理解的是，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本技术方案的技术构思做出其它各种相应的改变与变形，而所有这些改变与变形都应属于本技术方案权利要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种镜座成型模具，包括相配合的第一模板与第二模板，第一模板具有第一型腔，该第二模板具有第二型腔，该第一型腔与第二型腔配合以注塑成型镜座，该第二型腔具有相连通的主成型腔和辅成型腔，该主成型腔贯穿至第二模板面对该第一模板的表面，该辅成型腔用以注塑成型镜座所具有的用于定位作用的凸杆，该第一型腔用以注塑成型镜座的筒体，该主成型腔用以注塑成型镜座的底座，其特征在于，第二模板具有与该辅成型腔相连通的泄气腔，该泄气腔贯穿第二模板，且该泄气腔收容有嵌块，该嵌块与该泄气腔内壁之间具有间隙从而使得注塑成型过程中辅成型腔内的气体可经由该嵌块与泄气腔的间隙排出。
2.如权利要求1所述的镜座成型模具，其特征在于，该间隙的宽度小于10μm。
3.如权利要求1所述的镜座成型模具，其特征在于，该嵌块的表面为粗糙面。
4.如权利要求1所述的镜座成型模具，其特征在于，该嵌块具有呈阶梯连接第一端部与第二端部，第一端部的宽度大于第二端部的宽度，该第一端部与辅成型腔相接触且连接至第二模板靠近第一模板的一端，该第二端部连接至第二模板远离第一模板的一端。
5.如权利要求1所述的镜座成型模具，其特征在于，该第二模板具有第一表面、第二表面以及连接与第一表面与第二表面之间的侧面，该主成型腔所贯穿的第二模板的表面为该第二表面，该泄气腔贯穿至第二模板的第一表面与第二表面。
6.如权利要求5所述的镜座成型模具，其特征在于，该嵌块的长度延伸方向垂直于该辅成型腔的长度延伸方向。
7.如权利要求5所述的镜座成型模具，其特征在于，该嵌块的长度延伸方向垂直于第二模板的第一表面与第二表面。
8.如权利要求1所述的镜座成型模具，其特征在于，该第二模板具有第一表面、第二表面以及连接与第一表面与第二表面之间的侧面，该主成型腔由该第二表面向该第二模板内部凹设形成，该泄气腔贯穿至第二模板的侧面。
9.如权利要求8所述的镜座成型模具，其特征在于，该嵌块的长度延伸方向平行于该辅成型腔的长度延伸方向。
10.如权利要求8所述的镜座成型模具，其特征在于，该嵌块的长度延伸方向垂直于第二模板的侧面。
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