CN101740293B

CN101740293B - 等离子显示面板

Info

Publication number: CN101740293B
Application number: CN2009102660170A
Authority: CN
Inventors: 陈立国
Original assignee: Sichuan COC Display Devices Co Ltd
Current assignee: Sichuan COC Display Devices Co Ltd
Priority date: 2009-12-31
Filing date: 2009-12-31
Publication date: 2012-05-09
Anticipated expiration: 2029-12-31
Also published as: CN101740293A

Abstract

本发明提供了一种等离子显示面板，其包括：前基板和后基板，前基板具有放电电极，后基板具有寻址电极和由障壁形成的显示单元格，其中，障壁上具有用于排气的开口。在本发明中，由于障壁上具有用于排气的开口，使得具有这种障壁的等离子显示面板具有良好的排气性能，从而避免在显示单元格的下表面与荧光粉浆料之间产生气泡，实现快速排气和充气，并提高了制备效率。

Description

等离子显示面板

技术领域

本发明涉及平板显示屏领域，更具体地，涉及一种等离子显示面板。

背景技术

等离子显示面板(plasma display panel，PDP)是真空腔体内利用He+Xe、Ne+Xe、He+Ne+Xe或He+Ne+Kr+Xe等惰性混合气体放电时产生147nm的真空紫外线，使荧光体发光，以达到视觉上能感应到的文字和图像。

图1是根据相关技术的等离子显示面板的组装透视图，图2是根据相关技术的等离子显示面板的剖面图。参照图1和图2，具有三电极表面放电结构的PDP(Plasma Display Panel，等离子显示面板)放电单元主要包括：形成于前基板10上的扫描电极11以及维持电极12，其中，扫描电极11以及维持电极12通常由透明电极(也称为放电电极)11a、12a和金属电极(也称为总线电极或汇流电极)11b、12b两部分组成。通常，在制作PDP面板的同时为了提高显示面案的对比度，还在每组放电电极之间制作设置黑条，以提高显示屏的对比度。

透明电极11a、12a通常采用氧化铟锡(Indium-Tin-Oxide，ITO)作为材质，形成于前基板10上。金属电极通常以铬(Cr)、银(Ag)等为主要材料，并形成于透明电极11a、12a上，以减少工作中的透明电极的电压降。

扫描电极11和维持电极12平行地形成于前基板上，为提高显示屏的对比度，在制作电极的过程中，则需要在一组扫面电极和维持电极外增加黑条，以提高显示屏的对比度。然后，在上面覆盖有一层前介质层13，该介质层可以保证扫描电极11与维持电极12之间的电阻率，同时，在等离子放电时能蓄积一定的壁电荷，该前介质层13的上表面还沉淀一层保护膜14，该保护膜14可以防止等离子放电对前介质产生破坏，而且，还能提高二次放电系数。通常，保护膜一般使用的材料为氧化镁(MgO)。

寻址电极(A)21形成于后基板20上。在寻址电极21的上面覆盖一层后介质23，使得寻址电极21之间形成绝缘，同时对寻址电极形成保护。在后介质23上制作障壁24。障壁24一般为条形的或栅格形状。每条或每个栅格形成显示单元格。然后，在障壁单元格内注入对应的荧光体浆料25。

寻址电极21与前基板10上扫描电极11以及维持电极12对应的空间垂直对应。同时，各个电极与由于障壁24形成的显示单元格对应。也就是与放电单元格对应。前基板10和后基板20构成一个大的密闭的放电空间。向密闭的放电空间内冲入定量的用于气体放电的惰性混合气体，工作中，电极间放电产生等离子激活荧光体，从而显示各种图形。

障壁形成的显示单元格可以作为分割像素点的中介，其形状一般可以分为槽型(栅格状)和条形两种。图3示出了具有栅格状的障壁结构，其中，障壁24形成了显示单元格，并在显示单元格中注入荧光体浆料25。

对于具有栅格状的显示单元格的显示屏来说，一般需要的排气时间都比较长，同时，如图5所示，在荧光粉制作中，很容易在显示单元格的表面与荧光粉层之间形成气泡100，很难被排出来，从而对显示屏的质量造成影响。

对于条形障壁24，一般需要的排气的时间相对来说比较短，但在，荧光粉浆料与障壁表面上仍然会有一些残余的气体分子被覆盖。同时，对于平行于寻址电极的方向上，会有串扰、串色现象的出现。

由上可知，目前的等离子显示面板的排气性能不佳，影响了等离子显示面板的质量和显示效果。

发明内容

本发明旨在提供一种等离子显示面板，能够解决相关技术中等离子显示面板的排气性能不佳等问题。

为了实现上述目的，提供了一种等离子显示面板，其包括：前基板和后基板，前基板具有放电电极，后基板具有寻址电极和由障壁形成的显示单元格，其中，障壁上具有用于排气的开口。

优选的，开口为孔和/或槽。

优选的，开口分别位于显示单元格中相对的第一障壁和第二障壁上。

优选的，第一障壁上的开口的位置在空间上与第二障壁上的开口的位置相对应。

优选的，开口位于显示单元格的四个障壁上。

优选的，在四个障壁中，相对的两个障壁上的开口的位置在空间上相对应。

优选的，开口的位置与放电电极和寻址电极的位置相对应。

优选的，障壁上的开口为多个。

优选的，开口位于显示单元格的障壁的下部。

优选的，障壁的高度为100um～180um。

在本发明中，由于障壁上具有用于排气的开口，使得具有这种障壁的等离子显示面板具有良好的排气性能，从而避免在显示单元格的下表面与荧光粉浆料之间产生气泡，实现快速排气和充气，并提高了制备效率。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是根据相关技术的等离子显示面板的结构示意图；

图2是根据相关技术的等离子显示面板的剖面图；

图3是根据相关技术的具有栅格状障壁的等离子显示面板的平面示意图；

图4是根据相关技术的在显示单元格内注入荧光粉浆料后的等离子显示面板的剖面图；

图5是根据本发明实施例的一种具有开口的障壁的俯视图；

图6是根据本发明实施例的在障壁上开有开口的后基板的一种局部剖面图；

图7是根据本发明实施例的在障壁上开有开口的后基板的另一种局部剖面图；

图8是根据本发明实施例的在显示单元格内注入荧光粉浆料后的后基板的剖面图；

图9是根据本发明实施例的另一种具有开口的障壁的俯视图。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例，来详细说明本发明。

实施例1

在本实施例中，等离子显示面板可以包括如图1所示的结构和组件。例如，该等离子显示面板包括前基板10和后基板20，该前基板10具有放电电极11a和12a，后基板20具有寻址电极21和由障壁24形成的显示单元格。

与如图1所示的等离子显示面板不同的是，在根据本发明实施例的等离子显示面板中，所述障壁上具有用于排气的两个开口，以避免在显示单元格的下表面与荧光粉浆料之间产生气泡。

图5是根据本发明实施例的具有开口的障壁的俯视图。如图5所示，在障壁上开有开口44，用于排气。其中，开口44可以分别位于显示单元格中相对的第一障壁24-1和第二障壁24-2上。优选的，第一障壁24-1上的开口44的位置在空间上与第二障壁上24-2的开口44的位置相对应，以便更容易排出气体。

图6是根据本发明实施例的在障壁上开有开口的后基板的一种局部剖面图。如图6所示，本实施例中的开口44为槽型，其形成在障壁24上。

此外，开口44还可以为其他形状。图7是根据本发明实施例的在障壁上开有开口的后基板的另一种局部剖面图。如图7所示，形成在障壁24上的开口44为孔型，相比于图6所示的槽型开口，孔型开口具有更大的排气通道。

在一个显示单元格的障壁上形成两个对应的开口，使得很容易将显示单元格内的残余工作气体排出。此外，在荧光粉的制作过程中，这种带有开口的障壁还避免了在荧光粉与显示单元格的底部产生气泡，如图8所示，没有气泡形成在荧光粉25与障壁24之间。同时，还也能快速的将工作气体注入到显示单元格中，实现基板在排气过程中的快速性。

实施例2

图9是根据本发明实施例的另一种具有开口的障壁的俯视图。在本实施例中，等离子显示面板可以包括如图1所示的结构和组件。例如，该等离子显示面板包括前基板10和后基板20，该前基板10具有放电电极11a和12a，后基板20具有寻址电极21和由障壁24形成的显示单元格。

与如图1所示的等离子显示面板不同的是，在根据本发明实施例的等离子显示面板中，构成显示单元的四条障壁24上都具有用于排气的开口44，以避免在显示单元格的下表面与荧光粉浆料之间产生气泡。

进一步，在所述四个障壁中，相对的两个障壁上的开口的位置在空间上相对应，这样形成的通道更容易排气。

在本实施例中的开口44可以具有多种形状，例如，图6所示的槽型，或者，图7所示的孔型。

在一个显示单元格的四个障壁上形成四个(两对)对应的开口，使得很容易将显示单元格内的残余工作气体排出。此外，在荧光粉的制作过程中，这种带有开口的障壁还避免了在荧光粉与显示单元格的底部产生气泡，如图8所示，没有气泡形成在荧光粉25与障壁24之间。同时，还也能快速的将工作气体注入到显示单元格中，实现基板在排气过程中的快速性。

进一步，在上述实施例1和2中，开口的位置与放电电极和寻址电极的位置相对应。

进一步，在上述实施例1和2中，障壁上的开口为多个。

进一步，在上述实施例1和2中，开口位于显示单元格的障壁的下部，以便更容易地进行排气。

进一步，在上述实施例1和2中，障壁的高度为100um～180um。

进一步，在上述实施例1和2中，显示单元格为栅格状。

进一步，在上述实施例1和2中，等离子显示面板存在1个以上的排气孔。

进一步，在上述实施例1和2中，等离子显示面板中的显示单元格的四条障壁可以不等高。

进一步，在上述实施例1和2中，上述维持电极和扫描电极之间的放电间隙(电极隆起部位的顶端)为50～100um。

进一步，在上述实施例1和2中，上述的等离子显示面板中的放电电极对平行排布。

下面将描述制作上述实施例中的等离子显示面板的制作过程。

可以利用光刻技术来制备本发明中的等离子显示面板，其具体包括如下步骤：

S11，取前基板，在前基板上形成放电电极11和12.。两电极的最小间隙为放电间隙。在放电电极上覆盖前介质层13。前介质层可保证放电电极11、12之间的正常放电。为了能更好的保护电极和介质层，则需要在介质层上制作保护膜14(MgO)。保护膜有利于电极的保护。同时，增加二次电子的放电系数，有利于基板性能的提高。为了得到良好的显示效果，要求前介质层和氧化镁层都应具备良好的透过率。保证在显示面得到良好的显示效果。

S12，取后基板20，在基板制作寻址电极21。为了保护寻址电极，需要在寻址电极21上制作后介质层23，以避免寻址电极在显示屏工作中遭到电子、离子的轰击。在后介质层上制作显示单元格24，显示单元格的大小决定了基板显示像素的高低。因此，在显示单元格制作完成后，需要向单元格内注入荧光粉。

S13，请将前、后基板经仔细对位后，进行封接、排气。完成整张屏的制作。

S14，显示单元格需要的图形需要在障壁制作中来完成。通过感光膜或喷涂在障壁层上的感光膜层作为曝光的中间媒介来实现所需要的图形。应该指出最终单元格的形状是由母版图像所决定的。因此，本发明中提出的，各种单元格图形，都是需要在母版的图像上实现的。母版的图形通过遮挡紫外光在基板上实现所需要的图像。而要最终做成显示单元格，还需要在曝光后去除基板上多余的材料，最终完成单元格的制作。一般去除多余障壁材料，有两种方法：

1)显影，喷砂法。通过显影设备去除不需要保留部分表面的感光膜。然后，通过喷砂方法，最终形成显示单元格。

2)显影，刻蚀法。通过显影设备去除不需要保留部分表面的感光膜。然后，通过刻蚀液，将需要去除部分的材料通过化学反应，将其去除。

但无论采用那种方法，都能实现本发明中描述的几种，单元格图形。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种等离子显示面板，包括前基板和后基板，所述前基板具有放电电极，所述后基板具有寻址电极和由障壁形成的显示单元格，其特征在于，所述障壁上具有用于排气的开口，其中，所述开口的方向垂直于所述障壁，所述开口位于所述显示单元格的四个障壁上，在所述四个障壁中，相对的两个障壁上的开口的位置在空间上相对应。

2.根据权利要求1所述的等离子显示面板，其特征在于，所述开口为孔和/或槽。

3.根据权利要求1所述的等离子显示面板，其特征在于，所述开口分别位于所述显示单元格中相对的第一障壁和第二障壁上。

4.根据权利要求3所述的等离子显示面板，其特征在于，所述第一障壁上的开口的位置在空间上与所述第二障壁上的开口的位置相对应。

5.根据权利要求1所述的等离子显示面板，其特征在于，所述开口的位置与所述放电电极和所述寻址电极的位置相对应。

6.根据权利要求1所述的等离子显示面板，其特征在于，所述障壁上的开口为多个。

7.根据权利要求1所述的等离子显示面板，其特征在于，所述开口位于所述显示单元格的障壁的下部。

8.根据权利要求1所述的等离子显示面板，其特征在于，所述障壁的高度为100um～180um。