CN101735088A - 谷氨酸及味精的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种谷氨酸及味精的生产工艺。先将发酵液蒸发浓缩，加入浓硫酸等电后，冷却至5～15℃，进行一次分离，一次洗晶，二次分离，二次洗晶后，得到α晶型的谷氨酸晶体悬浮液，于80～90℃下调节pH＝4.0～5.0，冷却至35℃，经过滤分离得到β晶型谷氨酸晶体。β晶型谷氨酸晶体若经气流烘干则得到谷氨酸产品，若经连续中和、精制则得到味精产品。一次分离后的一次母液进行旋流沉淀，上层清液以絮凝气浮法除去蛋白，蛋白干燥得到菌体蛋白粉。去蛋白清液进行离子交换，制得复合肥。本发明提供的谷氨酸的提取方法从源头上减少废水产生，提高提取收率和产品质量，使离交洗柱子用水降到最低，生产效率更高，生产成本更低。

Description

谷氨酸及味精的生产工艺

技术领域

本发明涉及一种谷氨酸及味精的生产工艺。

背景技术

味精是安全的调味食品，消费市场已不可或缺，我国更是味精生产和消费大国，味精生产的年产量达到170多万吨。味精行业讲究可持续发展，环保问题成为影响的关键。

谷氨酸，又名L-1-氨基丙烷-1，3-二羧酸，分为α，β两种晶型，通常β型较为稳定。谷氨酸是生物机体内氮代谢的基本氨基酸之一，在代谢上具有重要意义。谷氨酸主要用来生产味精、鸡精等鲜味剂。

谷氨酸的生产工艺主要是发酵法，以淀粉、糖蜜为原料，通过发酵、提取获得。

目前，谷氨酸生产采用的等电全母液离交工艺，即将谷氨酸发酵液用硫酸调节PH值至谷氨酸等电点，降温到10℃以下沉淀、离心分离谷氨酸，此步骤下谷氨酸提取收率为72％，再将上清液用硫酸调PH至1.5后通过强酸性离子交换树脂，用氨水进行洗脱，洗脱下来的高流液返回等电步骤加入发酵液进行等电提取，高浓度废水经过浓缩制成复合肥，低浓度废水则直接排放。该工艺的缺点在于：进行离子交换的液体体积庞大，大大增加了硫酸、氨水的消耗，同时不可避免的增加了大量的废水，原料和环保治理成本高，而且得到的谷氨酸杂质多品质差。

此外，谷氨酸生产采用连续等电工艺，即将谷氨酸发酵液适当浓缩后控制40℃左右，连续加入有晶种的等电罐中，同时加入硫酸，控制等电罐中PH值维持在3.2左右，温度40℃进行结晶，该工艺废水排放量相对较少，但是谷氨酸提取率及产品质量较差。

因此，发明一种硫酸、液氨、碱用量小、废水量小，且能保证谷氨酸提取收率及产品质量的提取工艺，是非常重要的。而且，随着味精行业的发展来到了“绿色、低耗、环保、高效”新的历史时期，环保问题成为影响企业可持续发展的关键。谷氨酸的生产工艺如何从源头控制污染就成为重要的环保课题。

发明内容

为了解决现有工艺中存在的上述技术问题，本发明提供一种谷氨酸及味精的生产工艺，利用浓缩等电、结晶转晶、旋流沉淀、离子交换等新技术，从源头上减少废水产生，具有提取收率高，产品质量好，离交洗柱子用水量低，不排或少排废水的特点，具有生产效率高，生产成本低，企业效益高的先进性。

本发明提供的一种谷氨酸生产工艺包括以下步骤：

a、浓缩：取谷氨酸发酵液蒸发浓缩得到谷氨酸的质量百分比浓度为30％～32％的浓缩发酵液，并收集浓缩冷凝水；

b、连续等电：取α晶型的谷氨酸晶体作为晶种置于等电罐中，向上述等电罐中流加上述浓缩发酵液、自步骤h返回的水解液和自步骤g返回的高流液，同时加入浓硫酸调节等电罐中溶液PH＝3.0～4.0，保持等电罐中温度为60～65℃；

c、冷却：将等电罐中物料和步骤e返回的谷氨酸沉淀液加入冷却罐中，逐步降温冷却，即先以水将冷却罐中物料冷却至50～55℃，再以步骤d一次分离后得到的一次母液流经冷却罐内的管道将冷却罐中物料冷却至25～30℃，最后以冷冻液将冷却罐中物料冷却至5～15℃，得到α晶型的谷氨酸晶体的悬浮液；

d、分离和洗晶：将步骤c得到的α晶型的谷氨酸晶体悬浮液进行一次分离、一次洗晶、二次分离和二次洗晶后，得到含α晶型的谷氨酸晶体的悬浮液；

e、旋流沉淀：步骤d一次分离后得到一次母液流经冷却罐内的管道和液相旋流器，进入旋流沉淀池进行分离，得到上层的清液和下层的谷氨酸沉淀液，其中，谷氨酸沉淀液返回步骤c的冷却罐中；

f、絮凝气浮法除蛋白：通过溶气射流器向步骤e得到的清液中注入空气，空气与上述清液中的菌体蛋白分子充分接触，同时加入絮凝剂，完成溶气释放和絮凝反应后，分离，得到湿蛋白和去蛋白清液，将湿蛋白烘干，得到菌体蛋白粉；

g、离子交换：步骤f中的去蛋白清液通过离子交换树脂，去蛋白清液中的谷氨酸吸附至离子交换树脂柱上，流出高浓度废液，然后，以氨水对离子交换树脂柱进行洗脱，得到高流液，再以步骤a收集的浓缩冷凝水洗脱得到低浓度废水，所述高流液返回步骤b的等电罐中，所述高浓度废液和所述低浓度废液经浓缩后制复合肥；

h、母液水解：步骤d二次分离后得到二次母液，经蒸发，除去50～80％的水分后，加入浓硫酸进行水解，水解完全后，过滤，得到的水解液返回步骤b的等电罐中；

i、转晶、冷却和分离：将步骤d中二次洗晶后得到的含α晶型的谷氨酸晶体的悬浮液，加热至80～90℃，以纯碱或烧碱溶液，调节PH＝4.0～5.0，然后，冷却至30～40℃，得到含β晶型谷氨酸晶体的悬浮液，通过过滤分离机进行过滤、洗涤和脱水，得到β晶型的谷氨酸晶体，其中过滤后得到三次母液，返回步骤d用于一次洗晶，以洗水洗涤和脱水后得到洗液，返回步骤d用于二次洗晶；

j、干燥：将步骤i得到的β晶型的谷氨酸晶体烘干，得到谷氨酸产品。

上述谷氨酸生产工艺中，α晶型的谷氨酸晶体呈不规则的棱柱或棱锥状，β晶型的谷氨酸晶体呈不规则的针状或片状。

作为优选，上述谷氨酸生产工艺步骤a中的蒸发浓缩为四效蒸发，第一效蒸发器温度为90～95℃，第二效蒸发器温度为80～85℃，第三效蒸发器温度为70～75℃，第四效蒸发器温度为60～65℃。

作为优选，上述谷氨酸生产工艺步骤d中一次分离和二次分离以卧式螺旋离心机分离。

作为优选，上述谷氨酸生产工艺步骤f中，所述溶气释放和絮凝反应的温度为40～45℃。

本发明还提供一种味精的生产工艺，包括上述谷氨酸生产工艺的步骤a-g，还包括如下步骤：

h、转晶、冷却和分离：将步骤d中二次洗晶后得到的含α晶型的谷氨酸晶体的悬浮液，加热至80～90℃，并调节PH＝4.0～5.0，然后，冷却至30～40℃，生成含β晶型谷氨酸晶体的悬浮液，以过滤分离机进行过滤、洗涤和脱水，得到β晶型的谷氨酸晶体，其中过滤后得到三次母液返回步骤d用于一次洗晶，洗涤和脱水后得到洗液返回步骤d用于二次洗晶；

i、中和精制：β晶型谷氨酸晶体中加入纯碱或烧碱溶液，中和至PH＝7，得到的粗制中和液经过精制，分离出精制母液和味精产品；

j、精制母液回用：上述精制母液返回步骤h中用于调节PH值，其后剩余的精制母液与步骤d中二次分离后得到的二次母液混合，蒸发，除去50～80％的水分后，加入浓硫酸进行水解，水解完全后过滤，得到的水解液返回步骤b的等电罐中。

上述味精生产工艺中，α晶型的谷氨酸晶体呈不规则的棱柱或棱锥状，β晶型的谷氨酸晶体呈不规则的针状或片状。

作为优选，上述味精生产工艺步骤a中的蒸发浓缩为四效蒸发，第一效蒸发器温度为90～95℃，第二效蒸发器温度为80～85℃，第三效蒸发器温度为70～75℃，第四效蒸发器温度为60～65℃。

作为优选，上述味精生产工艺步骤d中一次分离和二次分离以卧式螺旋离心机分离。

作为优选，上述味精生产工艺步骤f中，所述溶气释放和絮凝反应的温度为40～45℃。

本发明提供的谷氨酸及味精的生产工艺，能够达到下述技术效果：

1、步骤a首先将发酵液浓缩，从源头上减少进入后道生产工序的发酵液，以减少离交时的酸碱用量，收集的浓缩冷凝水可循环回用到淀粉发酵、提取等生产工艺以及步骤g，节约水的用量。采用四效浓缩法，并控制各效蒸发器的温度，有效控制浓缩后发酵液中β晶型谷氨酸的产生，从而保证谷氨酸α-晶体的纯度。

2、步骤b中，α晶型的谷氨酸晶体作为晶种的加入能够进一步保证α晶型的谷氨酸晶体的析出；在返回的水解液中含有谷氨酸，可提高谷氨酸的总收率。

3、步骤c中，冷却罐中对α晶型的谷氨酸晶体的冷却长晶采用以母液、冷水和冷冻液逐步降温的方式，能够节省冷冻液的使用，从而节约能源。

4、步骤d中，采用卧式螺旋离心机能够快速分离，同时控制液相中谷氨酸晶体的含量，以及固相中液体的含量和菌体夹带量；分别以返回的三次母液和洗液进行一次洗晶和二次洗晶，节约了工艺用水。

5、步骤f中，采用絮凝气浮法分离蛋白。现有技术中，谷氨酸废液中菌体蛋白的分离多采用絮凝法提取，即在谷氨酸废液中加入絮凝剂，菌体蛋白絮凝后会慢慢沉淀下来，但是由于絮团的比重与水的比重很接近，所以下沉速度较慢，需要静置一段时间才能放去上层清液，而且在排放清液时，还有可能将沉淀不好的菌体蛋白絮团带走，从而影响除菌效率，絮凝气浮法克服了上述缺点。控制溶气反应和絮凝反应的温度使分离效果更好。

6、步骤g中的离子交换步骤，由于步骤a的浓缩使得进入离子交换步骤的清液体积较少，从而大幅减少了废水的排放；步骤h中有效除去了菌体蛋白，清液更有利于离子交换吸附，此工艺与现有技术中等电离交工艺相比，降低70％的清水用量，减少80％低浓度废水的产生。含谷氨酸的高流液返回步骤b，减少谷氨酸的损失，提高收率。

7、谷氨酸生产工艺步骤h中，二次母液中含有焦谷氨酸，水解后返回的水解液中含有谷氨酸，提高了谷氨酸的总收率。

8、味精生产工艺的步骤j中，精制母液与二次母液混合后含有焦谷氨酸和谷氨酸钠水解后返回的水解液中含有谷氨酸，可提高谷氨酸的总收率。

9、本发明提供的谷氨酸及味精的生产工艺，工艺体系中的液体循环使用，减少产品损失，节省工艺用水。

10、本发明提供的谷氨酸提取方法，从源头上减少废水，保证产品纯度，提高提取收率和生产效率高，降低生产成本，进而使企业效益更好。

附图说明

图1是本发明谷氨酸及味精生产工艺的流程图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

实施例1

a、浓缩：

取质量百分比浓度为11％～12％的谷氨酸发酵液，进入四效蒸发器进行浓缩，条件为：第一效蒸发器温度为90～95℃，浓缩后谷氨酸浓度为17％～18％，第二效蒸发器温度为80～85℃，浓缩后谷氨酸浓度为20～22％，第三效蒸发器温度为70～75℃，浓缩后谷氨酸浓度为25～28％，第四效蒸发器温度为60～65℃，浓缩后得到谷氨酸的质量百分比浓度为30％～32％的浓缩发酵液，并收集浓缩冷凝水。

发酵液先浓缩使进入后续步骤的液体量减少，既能够减少的硫酸、液氨和碱用量，又能够减少最终的废水排放量。

发酵液中谷氨酸浓度达到30％以上时开始析出谷氨酸晶体，在70℃以下时结晶为α晶型，α晶型谷氨酸晶体为不规则棱柱或棱锥状，颗粒较大分离时不易掺入杂质，而在80℃以上则结晶为β晶型，β晶型谷氨酸晶体为不规则针状或片状，颗粒小、脆弱、易碎，在一次分离时易掺入杂质，影响谷氨酸晶体的纯度。本发明采用四效浓缩法则能够高效的浓缩谷氨酸并有效控制浓缩过程β晶型谷氨酸的产生。而浓缩冷凝水可循环回用到淀粉发酵、提取等生产工艺，还用于步骤g对离子交换柱进行洗脱，节约工艺用水。

b、连续等电：

取体积相当于等电罐容积25％～30％的α晶型的谷氨酸晶体作为晶种置于等电罐中，向所述等电罐中流加所述浓缩发酵液、自步骤h返回的水解液和自步骤g返回的高流液，同时加入浓硫酸调节使所述等电罐中溶液的PH＝3.0～4.0。

α晶型的谷氨酸晶体作为晶种的加入能够进一步保证α晶型的谷氨酸晶体的析出；在返回的水解液和高流液中含有谷氨酸，可提高谷氨酸的总收率。

c、冷却：

等电罐中的液面到达罐容的90％～95％时，将等电罐中物料抽出，加入冷却罐中，同时也将步骤e返回的谷氨酸沉淀液加入等电罐中，然后将冷却罐中物料逐步降温冷却，即先以室温水将冷却罐中物料冷却至50～55℃后，再以步骤d一次分离后得到的一次母液流经冷却罐内的冷却盘管将冷却罐中物料冷却至25～30℃，最后以冷冻液将冷却罐中物料冷却至5～15℃，得到α晶型的谷氨酸晶体的悬浮液；

冷却罐中对α晶型的谷氨酸晶体的冷却长晶采用逐步降温的方式，能够节省冷冻液的使用，从而节约能源。

d、分离和洗晶：

将步骤c得到的α晶型的谷氨酸晶体悬浮液以卧式螺旋离心机进行一次分离，以返回的三次母液进行一次洗晶，再以卧式螺旋离心机进行二次分离，以返回的洗液进行二次洗晶，得到含α晶型的谷氨酸晶体的悬浮液。

α晶型的谷氨酸晶体的颗粒较大，采用卧式螺旋离心机能够快速分离，同时控制液相中谷氨酸晶体的含量，以及固相中液体的含量和菌体夹带量；分别以返回的三次母液和洗液进行一次洗晶和二次洗晶，节约了工艺用水。

e、旋流沉淀：

步骤d一次分离后所得一次母液，一次母液中夹带有α晶型的谷氨酸晶体颗粒，流经所述冷却罐内的冷却盘管和液相旋流器，然后进入旋流沉淀池进行分离，得到上层的清液和下层的谷氨酸晶体沉淀液，其中，谷氨酸晶体沉淀液返回步骤c的冷却罐中。

一次母液经旋流沉淀，下沉的谷氨酸沉淀液返回步骤c的冷却罐中避免谷氨酸晶体在此步的损失，提高谷氨酸的收率。

f、絮凝气浮法除蛋白：

40～45℃下，通过溶气射流器向步骤e得到的清液中注入空气，空气在清液中与菌体蛋白分子充分接触被打碎成气泡，同时加入阴离子型絮凝剂，通过静电引力和范德华分子引力的双重作用絮凝剂与菌体蛋白吸附在一起形成絮粒，絮粒与液体中的气泡相互粘附形成比重小于水的浮体，浮至水面，分离后，得到湿蛋白和去蛋白清液，湿蛋白经气流烘干得菌体蛋白粉。

现有技术中，谷氨酸废液中菌体蛋白的分离多采用絮凝法提取，即在谷氨酸废液中加入絮凝剂，菌体蛋白絮凝后会慢慢沉淀下来，但是由于絮团的比重与水的比重很接近，所以下沉速度较慢，需要静置一段时间才能放去上层清液，而且在排放清液时，还有可能将沉淀不好的菌体蛋白絮团带走，从而影响除菌效率，絮凝气浮法克服了上述缺点。将温度控制在40～45℃，有利于蛋白与絮凝剂充分结合并浮于液面上，更易于分离。

g、离子交换：所述步骤f中的去蛋白清液，通过离子交换树脂进行吸附，其中谷氨酸吸附至离子交换树脂柱上，流出高浓度废液，然后，以氨水对离子交换树脂柱进行洗脱，得到高流液，再以步骤a收集的浓缩冷凝水洗脱得到低浓度废液，所述高流液返回步骤b的等电罐中，所述高浓度废液和所述低浓度废液经浓缩后制复合肥，排放的液体进行废水处理。

由于步骤a的浓缩使得进入离子交换步骤的清液体积较少，从而大幅减少了废水的排放；步骤h中有效除去了菌体蛋白，清液更有利于离子交换吸附；含谷氨酸的高流液返回步骤b的等电罐中，减少谷氨酸的损失，提高收率。

h、母液水解：步骤d二次分离后得到二次母液，二次母液中含有焦谷氨酸，经蒸发除去50％～80％的水后，加入浓硫酸进行水解，水解完全后过滤，得到的含谷氨酸的水解液返回步骤b的等电罐中。

在返回的水解液中含有谷氨酸，可提高谷氨酸的总收率。

i、转晶、冷却和分离：将步骤d中所述二次洗晶后得到的含α晶型的谷氨酸晶体的悬浮液，加热至80～90℃，以20％纯碱溶液调节PH＝4.0～5.0，冷却至35℃，生成含β晶型谷氨酸晶体的悬浮液，以过滤分离机进行过滤、洗涤和脱水，得到β晶型的谷氨酸晶体，其中过滤后得到三次母液返回步骤d用于一次洗晶，加入洗水对β晶型的谷氨酸晶体洗涤脱水后得到洗液返回步骤d用于二次洗晶。

j、烘干：将步骤i中β晶型的谷氨酸晶体经气流烘干，得到产品谷氨酸。

上述工艺提取谷氨酸：谷氨酸的提取收率达到96％以上；谷氨酸为β晶型，纯度达99％以上；产品质量(硫酸根指标％)为0.1～0.15％以下；浓硫酸的总消耗量为500～600kg/T；液氨消耗量为55～60kg/T；副产品包含菌体蛋白粉和复合肥；生产谷氨酸的成本与现有技术相比降低了10％以上。

实施例2

步骤a～g同实施例1。

h、转晶、冷却和分离：将步骤d中所述二次洗晶后得到的含α晶型的谷氨酸晶体的悬浮液，加热至80～90℃，以调节PH＝4.0～5.0，冷却至40℃，生成含β晶型谷氨酸晶体的悬浮液，以过滤分离机同时进行过滤、洗涤和脱水，得到β晶型的谷氨酸晶体，其中过滤后得到三次母液返回步骤d用于一次洗晶，加入洗水对β晶型的谷氨酸晶体洗涤脱水后得到洗液返回步骤d用于二次洗晶。

i、中和精制：β晶型的谷氨酸晶体中加入纯碱或烧碱溶液，中和至PH＝7，得到的粗制中和液经过精制，分离出精制母液和味精产品。

j、精制母液回用：精制母液中含谷氨酸钠和焦谷氨酸，PH值为7，返回步骤h中用于调节PH值可节约碱液的使用，剩余的精制母液与步骤d中二次分离后得到的含焦谷氨酸的二次母液混合，蒸发，除去50～80％的水分后，加入浓硫酸进行水解，水解完全后过滤，得到的含谷氨酸的水解液返回步骤b的等电罐中。

上述工艺制备味精：谷氨酸的提取收率达到96％以上；浓硫酸的总消耗量为500～600kg/T；液氨消耗量为55～60kg/T；副产品包含菌体蛋白粉和复合肥；味精精制收率为124～126％；精制脱色用炭量为10kg/T；味精的纯度达到99％以上；生产味精的成本与现有技术相比降低了10～15％。

以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (10)

1.一种谷氨酸的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

a、浓缩：取谷氨酸发酵液蒸发浓缩得到谷氨酸的质量百分比浓度为30％～32％的浓缩发酵液，并收集浓缩冷凝水；

b、连续等电：取α晶型的谷氨酸晶体作为晶种置于等电罐中，向所述等电罐中流加所述浓缩发酵液、自步骤h返回的水解液和自步骤g返回的高流液，同时加入浓硫酸调节所述等电罐中溶液PH＝3.0～4.0，保持等电罐中温度为60～65℃；

c、冷却：将等电罐中物料和步骤e返回的谷氨酸沉淀液加入冷却罐中，逐步降温冷却，即先以水将所述冷却罐中物料冷却至50～55℃，再以步骤d一次分离后得到的一次母液流经所述冷却罐内的管道将所述冷却罐中物料冷却至25～30℃，最后以冷冻液将所述冷却罐中物料冷却至5～15℃，得到α晶型的谷氨酸晶体的悬浮液；

d、分离和洗晶：将步骤c得到的α晶型的谷氨酸晶体悬浮液进行一次分离、一次洗晶、二次分离和二次洗晶后，得到含α晶型的谷氨酸晶体的悬浮液；

e、旋流沉淀：步骤d一次分离后得到一次母液流经冷却罐内的管道和液相旋流器，进入旋流沉淀池进行分离，得到上层的清液和下层的谷氨酸沉淀液，其中所述谷氨酸沉淀液返回步骤c的冷却罐中；

f、絮凝气浮法除蛋白：通过溶气射流器向步骤e得到的清液中注入空气，空气与所述清液中的菌体蛋白分子充分接触，同时加入絮凝剂，完成溶气释放和絮凝反应后，分离，得到湿蛋白和去蛋白清液，将所述湿蛋白烘干，得到菌体蛋白粉；

g、离子交换：步骤f中的所述去蛋白清液，通过离子交换树脂，去蛋白清液中的谷氨酸吸附至离子交换树脂柱上，流出高浓度废液，然后，以氨水对离子交换树脂柱进行洗脱，得到高流液，再以步骤a收集的浓缩冷凝水洗脱得到低浓度废水，所述高流液返回步骤b的等电罐中，所述高浓度废液和所述低浓度废液经浓缩后制复合肥；

h、母液水解：步骤d二次分离后得到二次母液，经蒸发，除去50～80％的水分后，加入浓硫酸进行水解，水解完全后，过滤，得到的水解液返回步骤b的等电罐中；

i、转晶、冷却和分离：将步骤d中所述二次洗晶后得到的含α晶型的谷氨酸晶体的悬浮液，加热至80～90℃，以纯碱或烧碱溶液，调节PH＝4.0～5.0，冷却至30～40℃，得到含β晶型谷氨酸晶体的悬浮液，通过过滤分离机进行过滤、洗涤和脱水，得到β晶型的谷氨酸晶体，其中过滤后得到三次母液，返回步骤d用于一次洗晶，以洗水洗涤和脱水后得到洗液，返回步骤d用于二次洗晶；

j、干燥：将步骤i得到的β晶型的谷氨酸晶体烘干，得到谷氨酸产品。

2.根据权利要求1所述谷氨酸的生产工艺，其特征在于，所述α晶型的谷氨酸晶体呈不规则的棱柱或棱锥状，所述β晶型的谷氨酸晶体呈不规则的针状或片状。

3.根据权利要求1所述谷氨酸的生产工艺，其特征在于，所述步骤a中的蒸发浓缩为四效蒸发，第一效蒸发器温度为90～95℃，第二效蒸发器温度为80～85℃，第三效蒸发器温度为70～75℃，第四效蒸发器温度为60～65℃。

4.根据权利要求1所述谷氨酸的生产工艺，其特征在于，所述步骤d中一次分离和二次分离以卧式螺旋离心机分离。

5.根据权利要求1所述谷氨酸的生产工艺，其特征在于，所述步骤f中，所述溶气释放和絮凝反应的温度为40～45℃。

6.一种味精的生产工艺，其特征在于，包括权利要求1所述谷氨酸生产工艺的步骤a-g，还包括如下步骤：

h、转晶、冷却和分离：将步骤d中所述二次洗晶后得到的含α晶型的谷氨酸晶体的悬浮液，加热至80～90℃，并调节PH＝4.0～5.0，然后，冷却至30～40℃，生成含β晶型谷氨酸晶体的悬浮液，以过滤分离机进行过滤、洗涤和脱水，得到β晶型的谷氨酸晶体，其中过滤后得到三次母液返回步骤d用于一次洗晶，洗涤和脱水后得到洗液返回步骤d用于二次洗晶；

i、中和精制：β晶型谷氨酸晶体中加入纯碱或烧碱溶液，中和至PH＝7，得到的粗制中和液经过精制，分离出精制母液和味精产品；

j、精制母液回用：所述精制母液返回步骤h中用于调节PH值，其后剩余的精制母液与步骤d中二次分离后得到的二次母液混合，蒸发，除去50～80％的水分后，加入浓硫酸进行水解，水解完全后过滤，得到的水解液返回步骤b的等电罐中。

7.根据权利要求6所述味精的生产工艺，其特征在于，所述α晶型的谷氨酸晶体诚不规则的棱柱或棱锥状，所述β晶型的谷氨酸晶体呈不规则的针状或片状形态。

8.根据权利要求6所述味精的生产工艺，其特征在于，所述步骤a中的蒸发浓缩为四效蒸发，第一效蒸发器温度为90～95℃，第二效蒸发器温度为80～85℃，第三效蒸发器温度为70～75℃，第四效蒸发器温度为60～65℃。

9.根据权利要求6所述味精的生产工艺，其特征在于，所述步骤d中一次分离和二次分离为以卧式螺旋离心机分离。

10.根据权利要求6所述味精的生产工艺，其特征在于，所述步骤f中，所述溶气释放和絮凝反应的温度为40～45℃。

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