CN101733437A - 针杆支架上孔的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种针杆支架上孔的加工方法，包括：(1)、将浇铸成型的实心的针杆支架原型固定在机床上；(2)、在机床上通过换取不同的刀具对待加工孔的位置进行定位、钻孔、粗铰；(3)、取下粗绞后的针杆支架，通过固定在车床上的铰刀进行各孔的精铰，其中，所述的铰刀包括位于前端的导向部、位于中部刃部以及位于末端的柄部，所述的铰刀的直径稍小于粗绞后孔的直径，加工时，将铰刀的柄部固定夹持在车床的主轴上，手持针杆支架，将铰刀的导向部插设在粗绞后的孔中，给支架一主轴方向的力，使得铰刀的刃部从孔中铰出，即完成针杆支架上孔的加工。通过该方法加工的铁杆支架正品率可达到98％，有效地降低了加工成本。

Description

针杆支架上孔的加工方法

技术领域

本发明涉及缝纫机上的零件——针杆支架类孔的方法。

背景技术

图1所示的一种针杆支架，其上开设有用于针杆在其中滑动的两孔，两孔的距离较大，且两孔之间要的同轴度要得到保证，如图示所要求的同轴度误差不能大于0.008mm，这是因为，如果不能保证两孔的同轴度，针杆在两孔中滑动时就会卡住，滑动不畅通，从而造成机器不能正常工作。

现有技术中，对针杆支架上的孔的加工是通过夹具将浇铸成型的实心的支架固定在可以自动加工的机床上，在加工过程中，支架不动，通过机床自动换取不同刀具，来完成孔的加工。具体加工孔的流程是：定位→钻孔→粗铰→精铰。此种加工方法本是最大可能的减小零件的装夹次数，防止装夹造成两孔同轴度误差。但是在加工过程中申请人发现有些零件加工完后在机床上同轴度较好，可是零件取下后同轴度就会发生变化，针对这一问题，本申请人尝试了多种改进：如改变夹紧力、用力矩扳手、改变刀具等，这些措施都无法保证高的正品率，一般正品率只能达到30％左右，损失很大。还有申请人发现机床早上刚开始干的几件同轴度还好，再继续加工的产品同轴度就得不到保证了，对上述问题分析的结果是切屑热造成零件热变形，热应力，从而造成同轴度不好，因此也尝试在精铰前让其冷却，释放热应力，但是重复装夹不见却不能装到之间的位置，又保证不了同轴度。

发明内容

本发明目的就是提出一种保证同轴度且加工正品率较高的针杆支架上孔的加工方法。

为了达到上述发明目的，本发明的技术方案为：一种针杆支架上孔的加工方法，所述的针杆支架至少具有两个相分离设置且轴心线在同一条直线上的孔，所述的各孔的直径公差在0～0.009mm范围内，且两孔的同轴度误差在0～0.008mm范围内，所述的孔加工步骤包括：

(1)、将浇铸成型的实心的针杆支架原型固定在机床上；

(2)、在机床上通过换取不同的刀具对待加工孔的位置进行定位、钻孔、粗铰；

(3)、取下粗绞后的针杆支架，通过固定在车床上的铰刀进行各孔的精铰，其中，所述的铰刀包括位于前端的导向部、位于中部刃部以及位于末端的柄部，所述的铰刀的直径稍小于粗绞后孔的直径，加工时，将铰刀的柄部固定夹持在车床的主轴上，手持针杆支架，将铰刀的导向部插设在粗绞后的孔中，给支架一主轴方向的力，使得铰刀的刃部从孔中铰出，即完成针杆支架上孔的加工。

进一步地，在给支架一主轴方向的力之前，慢速开动车床主轴。

在铰孔过程中，当有铰屑产生，通过切削液冲洗。

所述的铰刀包括六个等弧度分布的刀刃。

所述的铰刀直径与粗绞后孔的直径相差0.003～0.006mm。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明在对加工孔精铰时，采用将其从机床上取下，通过固定在车床上的相应直径的铰刀进行铰孔，由于支架不需要上夹具，其处于自然状态，这样其周圈无外力作用，加工时不易变形，且由于铰刀设置有导向部具有导向功能，从而可引导零件顺其导向铰出孔，从而保证了加工孔的同轴度，经加工验证，通过该方法加工的铁杆支架正品率可达到98％，有效地降低了加工成本。

附图说明

附图1为一种针杆支架的立体结构示意图；

附图2为本发明其中一把铰刀的结构示意图；

附图3为本发明另一把铰刀的结构示意图；

其中：11、第一孔；12、第二孔；

      21、导向部；22、刃部；23、柄部；

      31、导向部；32、刃部；33、柄部。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明：

本实施例中，所要加工的针杆支架如图1所示，该针杆支架上有两孔，分别为第一孔11、第二孔12，两孔之间的距离为65mm，两孔的孔径为6.378mm，每个孔的孔径误差不能超过0.009mm，两孔之间的同轴度误差不能超过0.008mm，对上述两孔的加工过程如下：

首先，按照现有的加工方法，在机床上将浇铸成型的实心的零件通过夹具固定在加工中心的机床上，在加工过程中，保持零件不动，首先，对待加工孔的位置进行定位，然后进行钻孔，钻孔后，机床自动换取刀具对钻出的孔进行粗绞。这样由于零件不动，因此，减少了零件的装夹次数，为两孔的同轴要求打下基础。

然后将粗绞后的零件取下进行精铰，在精铰之前，先对本发明应用到的铰刀进行说明：

在本发明中，针对图1所示的针杆支架设计了两把铰刀，如图2和图3所示，每把铰刀都包括位于前端的导向部21、31，位于中部的刃部22、32以及位于末端的柄部23、33，在本实施例中，两把铰刀的整体长度均为200mm，其中，图2所示的铰刀的导向部21的长度为100mm，刃部22的长度为40mm；柄部23长度为60mm；且导向部21、刃部22、柄部23的直径应为6.378mm，在加工过程中，导向部21允许的公差为-0.005mm～0mm，刃部22允许的公差应在+0.004mm～0.008mm，柄部23允许的公差应在±0.0025mm。图3所示的铰刀的导向部31的长度为20mm，刃部的长度同样为40mm，柄部长度为140mm，其各部允许的公差同图2所示的铰刀。

上述每把铰刀具有六个沿圆周等分布的刀刃。

具体精铰过程如下：

其中图2的铰刀用于铰图1针杆支架上的第一孔11，图3的铰刀用于铰图1针杆支架上的第二孔12。

首先将图2的铰刀柄部23夹持在车床的主轴上，慢速开动车床主轴，手持零件，将零件通过孔穿在铰刀前部导向部处21，给零件一向主轴方向的力，使第一把铰刀的刃部22从第一孔铰出，当有多个零件待加工时，统一铰完第一孔后，再换第二把铰刀。

第二把铰刀前部导向短，其尺寸与第一把导向直径相同，先将零件如铰第一孔同方向装入，装入深度以铰刀前部导向没入第二孔为准，主轴慢速转动，给零件一向主轴方向的力，铰出第二孔。

在此实现过程中应注意几点：

一、在钻孔和粗绞步骤中，应保证孔大小统一，间隙太大也会影响精铰的同轴度；

二、铰刀各部尺寸误差不能超过允许的公差；

三、铰孔过程中，不能给零件一径向力，否则孔可能铰大、失圆；

四、在铰孔过程中，及时清理铰屑，防止孔内拉伤，或孔铰大，最好用切削液冲洗。

本发明针杆支架上的孔在精铰加工工序中，不再对零件上夹具，使其处于自然状态，从而不会发生变形，同时通过本发明的铰刀，让其具有导向功能，引导零件顺其导向铰出孔，进一步保证了孔加工的精度和同轴度，正品率达到98％以上。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种针杆支架上孔的加工方法，所述的针杆支架至少具有两个相分离设置且轴心线在同一条直线上的孔，所述的各孔的直径公差在0～0.009mm范围内，且两孔的同轴度误差在0～0.008mm范围内，所述的孔加工步骤包括：

(1)、将浇铸成型的实心的针杆支架原型固定在机床上；

(2)、在机床上通过换取不同的刀具对待加工孔的位置进行定位、钻孔、粗铰；

(3)、取下粗绞后的针杆支架，通过固定在车床上的铰刀进行各孔的精铰，其中，所述的铰刀包括位于前端的导向部、位于中部刃部以及位于末端的柄部，所述的铰刀的直径稍小于粗绞后孔的直径，加工时，将铰刀的柄部固定夹持在车床的主轴上，手持针杆支架，将铰刀的导向部插设在粗绞后的孔中，给支架一主轴方向的力，使得铰刀的刃部从孔中铰出，即完成针杆支架上孔的加工。

2.根据权利要求1所述的针杆支架上孔的加工方法，其特征在于：在给支架一主轴方向的力之前，慢速开动车床主轴。

3.根据权利要求1所述的针杆支架上孔的加工方法，其特征在于：在铰孔过程中，当有铰屑产生，通过切削液冲洗。

4.根据权利要求1所述的针杆支架上孔的加工方法，其特征在于：所述的铰刀包括六个等弧度分布的刀刃。

5.根据权利要求1所述的针杆支架上孔的加工方法，其特征在于：所述的铰刀直径与粗绞后孔的直径相差0.003～0.006mm。

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