CN105689779B - 一种加工圆形槽的刀具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种加工圆形槽的刀具，包括：依次顺序连接的切削工作部、排屑部、延长臂部和刀柄部；所述切削工作部上设置有多个主切屑刃以及多个与多个所述主切屑刃相对应的排屑槽；所述排屑部的两端分别与所述切削工作部、延长臂部倾斜式连接形成排屑导向角；所述延长臂部上设置有多个导向槽。本发明的一种加工圆形槽的刀具，最大化地提高了刀具本身的强度，并最大限度地减少了刀具的切削阻力，进而提高了工件毛坯合格率和原材料利用率，尤其适用于压铸行业。

Description

一种加工圆形槽的刀具
技术领域
本发明涉及刀具技术领域，尤其涉及一种加工圆形槽的刀具。
背景技术
针对现有加工刀具，在刀具加工长度和刀具直径比例达到8的时候，刀具在加工过程中，容易产生振动和弯曲变形，被加工材料在加工过后的表面容易形成非常严重的纹路，并且造成加工后的工件表面成椎度倾斜，还使得被加工部位的位置度和圆柱度很难保证。
因此，现有金属部件在大工件或大直径零部件侧壁上加工大深度小直径圆形槽的加工措施是：
(1)增加铸毛坯在该位置的壁厚，以保证该位置的圆槽精度。这样会造成毛坯在铸造过程中因为壁厚增加而产生铸造缺陷，导致毛坯合格率降低，同时后续加工还需要去除这类孔工艺余量，造成原材料使用率降低和设备的能源损耗。
(2)降低机床加工效率。这样为保证工件达到尺寸精度要求会造成能源浪费。
总之，现有的刀具在加工过程中没有足够的强度，会造成刀具在受到切削阻力后弯曲变形严重，无法提高加工效率。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种加工圆形槽的刀具，解决汽车和其它行业零部件加工过程中，无法高效地在大直径零部件侧壁上加工大深度小直径圆形槽的问题。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：
提供一种加工圆形槽的刀具，包括：依次顺序连接的切削工作部、排屑部、延长臂部和刀柄部；所述切削工作部上设置有多个主切屑刃以及多个与多个所述主切屑刃相对应的排屑槽；所述排屑部的两端分别与所述切削工作部、延长臂部倾斜式连接形成排屑导向角；所述延长臂部上设置有多个导向槽。
其中，在上述加工圆形槽的刀具中，所述排屑槽以螺旋角度右旋15°～60°设置，所述导向槽以螺旋角度左旋15°～60°设置。
其中，在上述加工圆形槽的刀具中，所述排屑槽以螺旋角度左旋15°～60°设置，所述导向槽以螺旋角度右旋15°～60°设置。
其中，在上述加工圆形槽的刀具中，所述排屑部与所述切削工作部的连接处形成的排屑导向角为30°～90°。
其中，在上述加工圆形槽的刀具中，所述排屑部与所述延长臂部的连接处形成的排屑导向角为30°～90°。
其中，在上述加工圆形槽的刀具中，所述主切屑刃、排屑槽的数量相等，且均为2～4枚。
其中，在上述加工圆形槽的刀具中，所述刀柄部内设置有主冷却孔，所述切削工作部和延长臂部内均设置有冷却孔，所述冷却孔与所述主冷却孔相通。
采用了上述技术方案，本发明的有益效果为：
与现有技术相比，本发明的一种加工圆形槽的刀具，最大化地提高了刀具本身的强度，并最大限度地减少了刀具的切削阻力，进而提高了工件毛坯合格率和原材料利用率，尤其适用于压铸行业。
附图说明
图1是本发明实施例的加工圆形槽的刀具的结构示意图；
图2为图1的左视图；
图3为图1的剖面结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。
如图1至图3所示，本发明实施例的加工圆形槽的刀具包括：依次顺序连接的切削工作部L1、排屑部L2、延长臂部L3和刀柄部L4。该切削工作部L1、排屑部L2、延长臂部L3和刀柄部L4一体式连接形成刀具。
切削工作部L1上设置有多个主切屑刃T1以及多个与多个主切屑刃T1相对应的排屑槽F1。本实施例中主切屑刃T1为2至4枚，与排屑槽F1的数量相对应，主切削刃相关角度T2根据被加工材料的材料特性单独设计。切削工作部L1的直径尺寸根据客户图纸要求进行确定，长度尺寸根据被加工材料的材料特性单独设计。排屑槽F1按照切削工作槽形设计螺旋角度右旋15°～60°或左旋15°～60°，螺旋槽深度根据不同切削工作部L1的直径和被加工工件材料的不同而相应确定，保证刀具切削阻力最小。
排屑部L2的两端分别与切削工作部L1、延长臂部L3倾斜式连接形成排屑导向角。其中，排屑部L2与切削工作部L1的连接处形成的排屑导向角A1为30°～90°，排屑部L2与延长臂部L3的连接处形成的排屑导向角A2为30°～90°，A1和A2是两个独立设计的排屑导向角，具体角度根据被加工材料的材料特性和切削速度，搭配排屑槽F1设计，保证将刀具切削刃口切削出的碎屑完全排出。
延长臂部L3上设置有多个导向槽F2，导向槽F2按照切削工作槽形设计螺旋角度左旋15°～60°或右旋15°～60°。在本实施例中，排屑槽F1以螺旋角度右旋15°～60°设置，导向槽F2以螺旋角度左旋15°～60°设置，或者排屑槽F1以螺旋角度左旋15°～60°设置，导向槽F2以螺旋角度右旋15°～60°设置，螺旋槽深度和数量根据不同直径和被加工工件材料的不同而相应确定，保证刀具具有最大强度。
刀柄部L4内设置有主冷却孔H1，切削工作部L1和延长臂部L3内均设置有冷却孔H2，冷却孔H2与主冷却孔H1相通，它们的直径根据被加工材料的材料特性和客户机床实际状况进行设计成水孔或油孔或者没有孔。
经过实际加工测试，工件材料是压铸铝合金，需要在直径为的圆柱面内壁上加工一个直径为的半圆型槽，半圆槽的深度是43.0mm，位置度要求0.15mm。现有刀具在刀具转速3500转/分钟的条件下加工，刀具加上速度在200毫米/分钟的条件下才能达到0.15的孔位置度要求，并且被加工工件表面有明显的螺旋纹路，工件表面圆柱度不良。而采用本实施例的刀具进行测试加工，刀具在转速5000转/分钟，刀具加工速度在800毫米/分钟的加工状况下，工件被加工部位位置度稳定在0.09-0.11之间，并且被加工工件表面没有螺旋纹路，呈镜面切削表面，工件加工后的圆弧面无椎度。
如上所述，本发明的一种加工圆形槽的刀具，最大化地提高了刀具本身的强度，并最大限度地减少了刀具的切削阻力，进而提高了工件毛坯合格率和原材料利用率，尤其适用于压铸行业。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和应用本发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于这里的实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，对于本发明做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种加工圆形槽的刀具，其特征在于，包括：依次顺序连接的切削工作部、排屑部、延长臂部和刀柄部；所述切削工作部上设置有多个主切屑刃以及多个与多个所述主切屑刃相对应的排屑槽；所述排屑部的两端分别与所述切削工作部、延长臂部倾斜式连接形成排屑导向角，所述排屑部与所述切削工作部的连接处形成的排屑导向角为30°～90°，所述排屑部与所述延长臂部的连接处形成的排屑导向角为30°～90°；所述延长臂部上设置有多个导向槽。
2.根据权利要求1所述的加工圆形槽的刀具，其特征在于，所述排屑槽以螺旋角度右旋15°～60°设置，所述导向槽以螺旋角度左旋15°～60°设置。
3.根据权利要求1所述的加工圆形槽的刀具，其特征在于，所述排屑槽以螺旋角度左旋15°～60°设置，所述导向槽以螺旋角度右旋15°～60°设置。
4.根据权利要求2或3所述的加工圆形槽的刀具，其特征在于，所述主切屑刃、排屑槽的数量相等，且均为2～4枚。
5.根据权利要求1所述的加工圆形槽的刀具，其特征在于，所述刀柄部内设置有主冷却孔，所述切削工作部和延长臂部内均设置有冷却孔，所述冷却孔与所述主冷却孔相通。
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