CN101733397A

CN101733397A - 钢包碱性炉衬的烘烤方法

Info

Publication number: CN101733397A
Application number: CN200910312595A
Authority: CN
Inventors: 刘南平; 覃源; 陈明富; 刘波; 许立志; 问峻松
Original assignee: RUI STEEL INDUSTRY Co Ltd OF PANZHIHUA GANGCHENG GROUP
Current assignee: RUI STEEL INDUSTRY Co Ltd OF PANZHIHUA GANGCHENG GROUP
Priority date: 2009-12-30
Filing date: 2009-12-30
Publication date: 2010-06-16
Anticipated expiration: 2029-12-30
Also published as: CN101733397B

Abstract

本发明属于冶金领域，尤其是涉及一种钢包碱性炉衬的烘烤方法，包括如下步骤：1)将用耐火砖新砌筑完成的钢包自然风干5天以上；2)将炼钢产生的高温钢渣倒入钢包内，直至钢渣距钢包上边沿200～300mm；3)保温至钢包炉衬水分除尽；4)倒出钢渣，用干燥的压缩空气对钢包内吹扫；5)火焰烘烤钢包至钢包使用温度。通过高温钢渣预热对衬底进行脱水干燥，整个干燥过程无需使用燃气，只有使用前的钢包预热步骤即步骤5)需要使用燃气，整个烘烤过程一次使用燃气大致为800m³，因此耗能少，对钢渣预热进行了回收，节能、环保。

Description

钢包碱性炉衬的烘烤方法

技术领域

本发明属于冶金领域，尤其是涉及一种钢包碱性炉衬的烘烤方法。

背景技术

钢包炉衬的烘烤主要采用燃气烘烤进行，其步骤为：将用耐火砖新砌筑完成的钢包自然风干一周，然后用燃气小火烘8小时，大火烘20小时，中火保温8小时，共36小时，一次使用燃气大致为1600m³，以20元/m³计算燃气成本为32000元。

为了节约燃气，目前开发出了蓄热式燃气烘烤，步骤与普通燃气烘烤相同，其主要通过加装盖子避免烘烤过程中热量外泄，从而达到节约燃气的目的，一次使用燃气大致为1250m³，以20元/m³计算燃气成本为25000元。

虽然蓄热式燃气烘烤较普通燃气烘烤节约了燃气，但燃气的绝对使用量依然较大，由于烟气带走大量的热量，热效率依然不高，因此依然存在耗能多、换气频繁、工作量大的问题。同时燃气烘烤的加热均匀性也较差。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种节能、环保的钢包碱性炉衬的烘烤方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：钢包碱性炉衬的烘烤方法，包括如下步骤：1)将用耐火砖新砌筑完成的钢包自然风干5天以上；2)将炼钢产生的高温钢渣倒入钢包内，直至钢渣距钢包上边沿200～300mm；3)保温至钢包炉衬水分除尽；4)倒出钢渣，用干燥的压缩空气对钢包内吹扫；5)火焰烘烤钢包至钢包使用温度。

本发明的有益效果是：通过高温钢渣的预热对新砌筑的炉衬衬底进行脱水干燥，整个干燥过程无需使用燃气，只有使用前的钢包预热步骤即步骤5)需要使用燃气，整个烘烤过程一次使用燃气800m³，因此耗能少，对钢渣预热进行了回收，节能、环保。

具体实施方式

本发明的钢包碱性炉衬的烘烤方法，包括如下步骤：1)将用耐火砖新砌筑完成的钢包自然风干5天以上；2)将炼钢产生的高温钢渣倒入钢包内，直至钢渣距钢包上边沿200～300mm；3)保温至钢包炉衬水分除尽；4)倒出钢渣，用干燥的压缩空气对钢包内吹扫；5)火焰烘烤钢包至钢包使用温度。

步骤1)的自然风干是为了使得炉衬缓慢、均匀的干化并散失大部分的水，避免高温干燥过程中即步骤2)、3)中由于炉衬极速升温引起极速收缩、不均匀干燥等进而导致衬底开裂等。由于本发明通过高温钢渣的预热对衬底进行高温干燥，钢渣与沉淀多为点接触、线接触，点、线密度大，接触点多，因此温度、脱水的均匀性均较现有的燃气烘烤要好，不容易开裂，相较于现有自然风干需要一周即7天，本发明自然风干只需5天即可，大致能节约2天。但炉衬的初始含水量、风干过程环境温湿度等的不同可能导致风干时间的延长。步骤2)中钢渣距钢包上边沿200～300mm，是为了防止钢包内钢渣膨胀溢出。

为了避免钢渣在钢包内的残留，通过步骤4)进行了清理，但清理效果可能有限，因此为了避免残留钢渣对钢水性能的影响，尤其是钢渣中有害元素对钢水性能的影响，所述钢渣是出钢后钢包内的钢渣，也即终渣。当采用转炉炼钢时，为了避免回磷等，目前通常采用双渣法；而采用电炉炼钢时，氧化期结束，熔池即将转入还原期时，也需要将熔融钢渣全部扒除。因此，由于有害元素大部分均随之前的渣被扒除，终渣有害元素含量小，同时为了减少铁的损失终渣通常FeO含量较低，氧化性低对炉衬侵蚀小。最好的，所述钢渣中P和S的含量分别≤0.15％。当然，也可以通过禁止上述钢包在第一次使用时盛装优特钢钢水等措施，进一步避免残留钢渣的影响。另外，在将高温钢渣倒入新钢包内时，严禁倒入的钢渣中混有钢水或直接用钢水烘烤。

为了进一步控制渣中FeO的含量，避免步骤2)中钢渣在高温下对碱性炉衬造成侵蚀，所述钢渣为还原渣，还原渣FeO含量低，反应能力低，能够避免钢渣对炉衬的侵蚀。最好的，所述还原渣中的FeO质量分数≤0.5％。

最好的，所述钢渣是电炉还原期出钢后钢包内的钢渣。电炉还原期出钢时，一般要求渣中的FeO质量分数应小于0.5％，此时，无论是钢渣中FeO的含量还是有害元素的含量均能最好的达到满足。

在上述步骤2)、3)中衬底的水分经钢渣间的间隙排出，但在高温干燥的初始阶段，衬底失水较多，为了保证水分的顺利排出，所述步骤2)中钢渣倒入为分步间隔倒入，避免了一次性将整个钢包填满钢渣后，钢包底部衬底散失的水分可能存在排出困难的问题。同时，间隔倒入钢渣，还能对钢包中钢渣表面以上的沉淀进行有效预热，提前脱去部分水分，同时进一步保证了温度、脱水的均匀性。具体间隔时间、倒入量可以根据钢渣温度进行调整，钢渣温度越高，倒入时间间隔越长、倒入量越小。

通过现场试验，作为一种最优选择，所述步骤2)中钢渣倒入的间隔时间为60～80分钟，每次倒入钢包的钢渣量为钢包100～150mm高度对应的容积。

上述步骤3)的保温时间，即炉衬脱去所有水分的干燥时间，具体的也可以根据钢渣温度进行调整；同时，炉衬风干后的实际含水量、干燥过程环境温湿度等的不同也可能导致保温时间的延长。作为一种最优方案，所述步骤2)中加入的钢渣温度≥1100℃，所述步骤3)保温时间为5～7天。钢渣温度选择过高，将直接导致实现困难甚至无法实现，而温度选择过低则会直接导致保温时间的延长。

本发明钢包通过高温钢渣的预热对新砌筑的炉衬衬底进行脱水干燥，整个干燥过程无需使用燃气，只有使用前的钢包预热步骤即步骤5)需要使用燃气，整个烘烤过程一次使用燃气大致为800m³，因此耗能少，对钢渣预热进行了回收，节能、环保。

Claims

1.钢包碱性炉衬的烘烤方法，包括如下步骤：1)将用耐火砖新砌筑完成的钢包自然风干5天以上；2)将炼钢产生的高温钢渣倒入钢包内，直至钢渣距钢包上边沿200～300mm；3)保温至钢包炉衬水分除尽；4)倒出钢渣，用干燥的压缩空气对钢包内吹扫；5)火焰烘烤钢包至钢包使用温度。

2.如权利要求1所述的钢包碱性炉衬的烘烤方法，其特征是：所述钢渣是出钢后钢包内的钢渣。

3.如权利要求2所述的钢包碱性炉衬的烘烤方法，其特征是：所述钢渣中P和S的含量分别≤0.15％。

4.如权利要求2所述的钢包碱性炉衬的烘烤方法，其特征是：所述钢渣为还原渣。

5.如权利要求4所述的钢包碱性炉衬的烘烤方法，其特征是：所述还原渣中的FeO质量分数≤0.5％。

6.如权利要求5所述的钢包碱性炉衬的烘烤方法，其特征是：所述钢渣是电炉还原期出钢后钢包内的钢渣。

7.如权利要求1所述的钢包碱性炉衬的烘烤方法，其特征是：所述步骤2)中钢渣倒入为分步间隔倒入。

8.如权利要求7所述的钢包碱性炉衬的烘烤方法，其特征是：所述步骤2)中钢渣倒入的间隔时间为60～80分钟，每次倒入钢包的钢渣量为钢包100～150mm高度对应的容积。

9.如权利要求1所述的钢包碱性炉衬的烘烤方法，其特征是：所述步骤2)中加入的钢渣温度≥1100℃，所述步骤3)保温时间为5～7天。