CN101722749A - 多色凹版印刷方法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示一种多色凹版印刷方法，所用印刷纸为喷铝纸，所用的印刷油墨为水性油墨，在进行印刷时，首先在喷铝纸上印刷一层聚丙烯酸酯乳液涂料，待该聚丙烯酸酯乳液涂料干燥固化后再进行水性油墨的印刷。采用该方案进行印刷，聚丙烯酸酯乳液涂料对喷铝纸表面这样的金属层具有良好附着力，水性油墨与聚丙烯酸酯乳液涂料之间也具有较高的附着度，这样通过聚丙烯酸酯乳液涂料就可以将油墨和纸张很好的结合在一起，达到提高油墨附着力的目的。该方法使采用凹版印刷方法在喷铝纸上印刷水性油墨成为可能，使得喷铝纸和水性油墨这两种环保印刷材料能够在凹版印刷领域得到广泛应用，使凹版印刷向着绿色环保的方向发展。

Description

多色凹版印刷方法

技术领域

本发明涉及一种印刷方法，特别涉及一种在喷铝纸上用水性油墨进行多色凹版印刷的方法。

背景技术

目前烟包的印刷多采用在多色联机凹版印刷机进行，使用多色联机凹版印刷机进行印刷时，液体油墨通过印版滚筒印刷到纸张表面，当纸张从一个印刷色组向另一个印刷色组行进的过程中，由机组内置的干燥装置向纸张吹热风，从而使刚刚印刷在纸张表面的油墨在到达下一个印刷色组前干燥并固化在纸张表面。

随着人们环保意识的增加，人们对印刷品的原材料有了更高的要求，传统的有机溶剂油墨正逐渐被水性油墨所代替。但水性油墨和传统的相比，水性油墨的表面张力更大，沸点更高，在其印刷到喷铝纸张表面后，需要更高的热风温度或更长的干燥时间才能使其干燥固化。然而，增加热风温度会引起纸张受热扩张，会在多色联机印刷过程中导致套印偏差。如延长干燥时间则会减缓印刷速度，降低生产效率。再有如果水性油墨没有充分固化，在纸张行进过程中，纸张上的油墨会粘连在导辊上引起印刷故障。因此采用水性油墨印刷对纸张的要求较高。

喷铝纸是一种新型的纸材料，其产品表面光洁度好、平滑度高、色泽鲜艳，具有优良的阻隔性、防潮性及抗氧化性、可降解、可回收，环保性较好，而且材料成本低廉，因此正逐渐被广泛应用于印刷技术中。但由于喷铝纸的表面为非吸收材质，当水性油墨在喷铝纸表面进行印刷时，水性油墨在喷铝纸表面的附着度会变得更差。采用传统的多色联机凹版印刷方法在喷铝纸上印刷水性油墨后，采用胶带法测定喷铝纸表面油墨的附着牢度，印后24小时附着牢度在50％左右(即有约50％的油墨被剥离)。在这样的附着牢度状态下，印刷品包装成型后会出现墨层开裂等质量缺陷，会严重影响产品的美观。因此采用传统的多色联机凹版印刷方法在喷铝纸上用水性油墨进行印刷几乎不太可能，喷铝纸和水性油墨这两种环保材料不能同时使用不能不说是一种遗憾。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明要解决的技术问题是提供一种可在喷铝纸上进行多色凹版水性油墨印刷方法，该方法可提高水性油墨在喷铝纸上的附着度，从而使得喷铝纸和水性油墨这两种环保印刷材料均能够在凹版印刷领域得到广泛应用。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种多色凹版印刷方法，采用多色联机凹版印刷机进行印刷，所用印刷纸为喷铝纸，所用的印刷油墨为水性油墨，在进行印刷时，首先在喷铝纸上印刷一层聚丙烯酸酯乳液涂料，待该聚丙烯酸酯乳液涂料干燥固化后再进行水性油墨的印刷。

优选的，所述的聚丙烯酸酯乳液涂料在印刷时控制的粘度用3号察恩杯测量应在13±0.5秒之间。

优选的，所述的聚丙烯酸酯乳液涂料在印刷前采用水和酒精的混合液进行稀释，进行稀释时，聚丙烯酸酯乳液涂料的重量占40％，水和酒精的混合液的重量占60％，在水和酒精的混合液中水与酒精的重量比为1∶1。

优选的，聚丙烯酸酯乳液涂料置于多色联机凹版印刷机的第一个印刷色组的墨桶内对所述喷铝纸进行印刷。

优选的，所述多色联机凹版印刷机的第一个印刷色组的印版滚筒采用电子雕刻制版工艺进行雕刻。

优选的，聚丙烯酸酯乳液涂料与喷铝纸进行印刷时，印版滚筒的压力范围在7±2KN之间。

优选的，所述聚丙烯酸酯乳液涂料干燥固化的过程采用干燥热风进行，干燥热风的温度控制在90±5℃的范围内，干燥热风的风量为7400立方米/小时。

优选的，所述聚丙烯酸酯乳液涂料为无色透明状。

优选的，在进行印刷前，首先测量喷铝纸通过印刷色组干燥系统后的受热扩大尺寸并计算其扩大比例，然后根据该扩大比例对该印刷色组相对应印版图文的尺寸进行同比扩大，最后根据扩大后的印版图文尺寸对该印刷色组的印版滚筒进行雕刻。

优选的，在测量喷铝纸通过印刷色组后的受热扩大尺寸时，只测量垂直于所述喷铝纸纸张纤维方向的扩大尺寸。

上述技术方案具有如下有益效果：采用该方案进行印刷时，先在喷铝纸的表面印刷一层聚丙烯酸酯乳液涂料，聚丙烯酸酯乳液涂料对喷铝纸表面这样的金属层具有良好附着力，而且能够在较短的时间内干燥固化与喷铝纸张表面良好结合。然后再在该聚丙烯酸酯乳液涂料层上进行彩色水性油墨的印刷，水性油墨与聚丙烯酸酯乳液涂料之间也具有较高的附着度，通过聚丙烯酸酯乳液涂料就可以将油墨和纸张很好的结合在一起，达到提高油墨附着力的目的。这样就使得用凹版印刷方法在喷铝纸上印刷水性油墨成为可能，使得喷铝纸和水性油墨这两种环保印刷材料能够在凹版印刷领域得到广泛应用，使凹版印刷向着绿色环保的方向发展。

附图说明

图1为本发明中印版图文的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细介绍。

该多色凹版印刷方法是用来在喷铝纸上印刷水性油墨，该方法采用多色联机凹版印刷机实现，多色联机凹版印刷机是由多个印刷色组组成的，每个印刷色组可印刷一种颜色的油墨，纸张依次通过各个印刷色组后即完成图文印刷。从而使刚刚印刷在纸张表面的水性油墨在到达下一个印刷色组前干燥并固化在纸张表面，一般要干燥系统向纸张吹热风以使纸张上的油墨迅速的干燥固化。但纸张受热后很容易沿着与纸张纤维垂直的方向扩张，这样就容易在印刷时出现套印偏差。为此我们可以在雕刻印版滚筒时，先测量喷铝纸通过印刷色组干燥系统后其受热扩大的扩大比例，然后根据喷铝纸扩大比例来对该印刷色组相对应的印版图文进行同比扩大，最后再根据扩大后印版图文的尺寸对该印刷色组的印版滚筒进行雕刻。

其具体做法是首先用旧滚筒按照实际生产时的工艺情况在纸张上进行一次印刷，然后用带刻度的放大镜测量印张上套准标记的偏差值，根据这个数据确定喷铝纸扩张的尺寸计算该喷铝纸的扩大比例，并根据该扩大比例的值在印前制作软件中对印刷版面中的所有印版图文同比例进行放大。由于喷铝纸纸张受热扩张的比例往往只是在与纸张纤维垂直的方向，因此只需要对喷铝纸纸张纤维垂直的方向进行扩大即可。如图1所示，印版滚筒滚动一周的印版图文原始幅面尺寸为A毫米×B毫米，如测得纸张的扩张值为C毫米，则在印前制作软件中将印版图文的尺寸扩展为A毫米×(B+C)毫米，并对印版图文中的图案进行同比例扩大，然后再对印版滚筒进行雕刻。通过同比例的扩大印版图文，使各色版与纸张的扩大保持同步，这样就会将由于纸张扩大而产生的套印误差降到最低。

将多色联机凹版印刷机上装有水性油墨的印刷色组的印版滚筒雕刻完成后即可进行印刷。在进行印刷时，多色联机凹版印刷机的第一个印刷色组的墨桶中并不添加水性油墨，而是添加聚丙烯酸酯乳液涂料，由于聚丙烯酸酯乳液涂料浓度较高，不能直接在印刷机上进行印刷，需要对其进行稀释。经过稀释后的聚丙烯酸酯乳液涂料溶液中，聚丙烯酸酯乳液涂料的重量占40％，另外60％为水和酒精的混合液，其中水和酒精的重量比例为1∶1。稀释完成后用3号察恩杯测量聚丙烯酸酯乳液涂料溶液粘度，确保其粘度为13±0.5秒。这种状态下聚丙烯酸酯乳液涂料与印刷油墨的状态相似，可以进行印刷。

由于聚丙烯酸酯乳液涂料的印刷面积较大，密度较高，在制作用于印刷聚丙烯酸酯乳液涂料的印版滚筒时应采用电子雕刻制版工艺，105线/厘米的加网线数，38度的加网角度，20微米的网穴深度，雕刻针角度设置为130度。由于第一印刷色组是用来印刷涂料，不需要进行套印，因而该印刷色组的印版滚筒可不需要进行扩大处理。

在印刷聚丙烯酸酯乳液涂料时，干燥热风的温度控制在90±5℃，印刷压力范围在7±2KN，在这种条件下可以在较短的时间内使聚丙烯酸酯乳液涂料干燥固化，在喷铝纸的纸张表面形成了一层固化的涂料薄膜，该喷铝纸再依次经过后续的装有水性油墨的印刷色组即可完成该喷铝纸的印刷。后续水性油墨均印在固化的涂料薄膜上，且水性油墨与该涂料薄膜的结合度良好，而该涂料薄膜与喷铝纸也具有良好的结合度。这样就在不增加油墨连接料、降低油墨色彩还原效果的条件下就可增强印刷品表面油墨的牢度。

采用本方法在多色联机凹版印刷机上进行水性油墨的印刷，改善了在喷铝纸上进行多色印刷时产生的套印偏差大、油墨附着度差等问题。印刷速度可达150-180米/分钟，达到相同条件下溶剂油墨的印刷速度，能够满足高速印刷生产的需要。印刷产品主要部位套印误差能够控制在0.15mm以内，同批、同色色差≤2.00，能够达到精细级产品的要求。印刷完成24小时后，用胶带法测定烟标表面油墨的附着牢度大于95％(即只有不到5％的油墨被剥离)，同样可达到溶剂油墨的附着度水平，而印刷品中的有机溶剂残留总量下降50％。应用本发明，能够在不对现有联机凹印生产设备进行改动的条件下，用水性油墨在喷铝纸上进行印刷，有效地提高了印刷品的环保效果，特别是像烟标这样对有机残留物和颜色色相要求严格的包装印刷品更具有非常重要的意义。

为了能够更详细的了解本发明的实施步骤，现结合一种卷烟包装盒的印刷过程对本发明进行进一步的描述。

该卷烟包装盒采用多色联机凹版印刷机进行印刷，该印刷机上带有六个印刷色组，印刷的颜色依次为白、黄、红、黑、蓝。第一印刷色组印刷聚丙烯酸酯乳液涂料，不需要进行套印，因而不用对印版滚筒进行扩大处理，该印版滚筒采用电子雕刻制版工艺进行雕刻，105线/厘米的加网线数，38度的加网角度，20微米的网穴深度，雕刻针角度设置为130度。另外五个印刷颜色的印刷色组需要进行印版扩大处理，印版滚筒滚动一周的印刷图文原始幅面尺寸为699毫米×686毫米，第二印刷色组白版放大后的尺寸为699毫米×686.52毫米，第三印刷色组黄版放大后的尺寸为699毫米×686.5毫米，第四印刷色组红版放大后的尺寸为699毫米×686.4毫米，第五印刷色组黑版放大后的尺寸为699毫米×686.3毫米，第六印刷色组蓝版放大后的尺寸为699毫米×686.15毫米。聚丙烯酸酯乳液涂料采用申威科公司的聚丙烯酸酯乳液涂料，印刷前对其进行稀释。按照重量比聚丙烯酸酯乳液涂料占40％，水和酒精混合液占60％(其中水和酒精的重量比为1∶1)进行稀释。应保证稀释后的粘度用3号察恩杯测量为13秒，在印刷生产过程中每30分钟进行一次测量，确保其粘度变化在±0.5秒的范围内。纸张以180米/分钟的速度通过第一色组时，印版滚筒以7KN(根据实际生产状况可在±2KN的范围内进行调整)的压力将聚丙烯酸酯乳液涂料印刷在纸张表面。随后，纸张进入第一色组的干燥系统，干燥热风温度控制在90±5℃的范围内，热风风量为7400立方米/小时。在纸张行进到第二个印刷色组时，聚丙烯酸酯乳液涂料已经在纸张表面固化，随后纸张依次通过第二、三、四、五、六色组，完成印刷。印刷完成24小时后，对产品进行质量检测，主要部位套印误差未超过0.15mm，同批烟标主色色差ΔE≤2，达到了精细级产品的要求。用胶带法测定烟标表面油墨的附着牢度大于95％，与采用有机溶剂油墨印刷的同品牌烟标相比，烟标中的有机溶剂残留总量下降50％。

以上对本发明实施例所提供的多色凹版印刷方法进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制，凡依本发明设计思想所做的任何改变都在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种多色凹版印刷方法，采用多色联机凹版印刷机进行印刷，其特征在于：所用印刷纸为喷铝纸，所用的印刷油墨为水性油墨，在进行印刷时，首先在喷铝纸上印刷一层聚丙烯酸酯乳液涂料，待该聚丙烯酸酯乳液涂料干燥固化后再进行水性油墨的印刷。

2.根据权利要求1所述的多色凹版印刷方法，其特征在于：所述的聚丙烯酸酯乳液涂料在印刷时控制的粘度用3号察恩杯测量应在13±0.5秒之间。

3.根据权利要求2所述的多色凹版印刷方法，其特征在于：所述的聚丙烯酸酯乳液涂料在印刷前可采用水和酒精的混合液进行稀释，进行稀释时，聚丙烯酸酯乳液涂料的重量占40％，水和酒精的混合液的重量占60％，在水和酒精的混合液中水与酒精的重量比为1∶1。

4.根据权利要求2所述的多色凹版印刷方法，其特征在于：聚丙烯酸酯乳液涂料置于多色联机凹版印刷机的第一个印刷色组的墨桶内对所述喷铝纸进行印刷。

5.根据权利要求4所述的多色凹版印刷方法，其特征在于：所述多色联机凹版印刷机的第一个印刷色组的印版滚筒采用电子雕刻制版工艺进行雕刻。

6.根据权利要求4所述的多色凹版印刷方法，其特征在于：聚丙烯酸酯乳液涂料与喷铝纸进行印刷时，印版滚筒的压力范围在7±2KN之间。

7.根据权利要求1所述的多色凹版印刷方法，其特征在于：所述聚丙烯酸酯乳液涂料干燥固化的过程采用干燥热风进行，干燥热风的温度控制在90±5℃的范围内，干燥热风的风量为7400立方米/小时。

8.根据权利要求1所述的多色凹版印刷方法，其特征在于：所述聚丙烯酸酯乳液涂料为无色透明状。

9.根据权利要求1至8任意一项权利要求所述的多色凹版印刷方法，其特征在于：在进行印刷前，首先测量喷铝纸通过印刷色组干燥系统后的受热扩大尺寸并计算其扩大比例，然后根据该扩大比例对该印刷色组相对应印版图文的尺寸进行同比扩大，最后根据扩大后的印版图文尺寸对该印刷色组的印版滚筒进行雕刻。

10.根据权利要求9所述的多色凹版印刷方法，其特征在于：在测量喷铝纸通过印刷色组后的受热扩大尺寸时，只测量垂直于所述喷铝纸纸张纤维方向的扩大尺寸。

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