CN101722007A - 一种加氢催化剂组合物的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种加氢催化剂组合物的制备方法，包括(1)共沉淀法制备Ni_xW_yO_z复合氧化物前身物；(2)Ni_xW_yO_z复合氧化物前身物与MoO₃打浆混合、过滤；(3)成型、活化为最终催化剂；其中Ni_xW_yO_z复合氧化物前身物过程为：按催化剂组分含量配比配制含活性金属Ni组分的酸性溶液A；按催化剂组分含量配比配制含活性金属W组分的溶液B；将溶液A与溶液B并流加入反应罐内成胶，产生的沉淀混合物即含复合氧化物Ni_xW_yO_z的前身物。本发明方法制备的催化剂金属分散均匀，使用性能高，特别是对于烃类深度脱杂质过程的活性更高。并且本发明方法简便，金属损失率低。本发明方法主要用于制备金属含量较高的体相催化剂。

Description

一种加氢催化剂组合物的制备方法

技术领域

本发明涉及一种加氢催化剂组合物的制备方法，特别是体相催化剂组合物的制备方法，具体地说是用于烃油加氢转化或加氢处理的体相法催化剂的制备方法，特别是用于烃油深度脱硫、脱氮等脱杂质过程的体相催化剂的制备方法。

背景技术

燃油中含有S、N等杂质以及芳烃(尤其稠环芳烃)，在使用过程中会形成SOx、NOx及固体颗粒等有害物质，不仅危害人类自身健康，还可在空气中形成酸雨，造成更大污染与破坏。近十几年来，包括北美、欧洲、日本许多国家提出超低硫柴油(ULSD)的概念并不断制定新的燃油规范来限定车用汽油及柴油中的硫、芳烃等的含量，提高油品质量，减少环境污染。

在世界范围燃油规范对交通运输燃料提出更为苛刻指标的同时，原料劣质化使得炼厂需要寻找新催化剂在保证炼厂获利的前提下满足产品需求。由于原油质量下降而产品中柴油馏分中硫含量要求越来越严格，仅能脱除一般含硫化合物的常规加氢精制催化剂就稍显不足，因此对脱除最难转化的含硫化合物的需求就越来越强烈。因此需要催化剂有着更高的加氢脱硫性能。普通的加氢脱硫催化剂在脱除无空间位阻或位阻小的含硫化合物时较为容易进行，但当处理空间位阻较大的含硫化合物，例如4，6-二甲基二苯并噻吩(4，6-DMDBT)时效果不佳，因此，提高催化剂的超深度加氢脱硫能力，尤其实现难脱除含硫物种的转化是实现超清洁燃料的关键。

工业上加氢脱硫催化剂包括负载型加氢脱硫催化剂和体相法加氢脱硫催化剂。前者采用氧化铝等难熔多孔氧化物为载体，Ni、Co、Mo、W等金属作为活性组分最为常用。由于受到金属组分担载量限制，该类催化剂加工普通柴油时，很难获得含硫50μg/g以下的低硫柴油，更难满足未来含硫低于10μg/g的超低硫柴油标准。而体相法催化剂可以摆脱金属含量限制，同时可任意调变催化剂中各活性组分的比例，提高催化剂的加氢性能，实现柴油的超深度脱硫转化，获得含硫量小于10μg/g，甚至更低的超低硫柴油。

美国专利US 4880526公开了一种含Ni、Mo、W、Co高活性用于加氢处理的体相催化剂及其制备方法。该方法先制备氧化铝胶体，然后加入含活性金属组分可溶性盐类进行混合，干燥、焙烧。另外还可采取先制备出氧化铝胶体后，干燥，与含活性金属组分非可溶性盐类进行混合，碾压、干燥、焙烧。或者不同活性金属组分采用不同的上述两种方式的任意一种进行制备。这种方法类似混捏法，存在金属利用率较低的问题。

体相催化剂是指与活性组份分散在载体上的负载型催化剂相对应，不以非活性的材料为载体，即使含有一定量的非活性组份，也主要起提高强度的粘结作用。催化剂大部分由活性组分构成，活性组份的含量一般不受限制，有时也称本体催化剂。

中国专利CN1253988A、CN1253989A公开了一种用于重质烃类转化的体相催化剂及其制备方法。该催化剂采用共胶法制备，可以获得更为均匀的金属分散，并采用先挤条成型再洗涤的流程。将金属盐溶液与分子筛浆液混合，然后加入沉淀剂。采用该方法制备的加氢裂化催化剂耐氮能力强并可多产中间馏分油。在上述方法所制备的催化剂主要是针对重质馏分油的加氢裂化反应，而对加氢精制过程没有描述。

美国专利US6299760、US6156695、US6537442、US6440888、US6652738公开了含有VIII族/VIB族活性金属组分用于加氢处理的体相催化剂及其制备方法。催化剂的制备可采用溶液路线或固体路线。金属含量可达到50wt％-100wt％。活性金属组分可以是Ni-Mo或Ni-Mo-W。催化剂中可以含或不含粘合剂组分。粘合剂主要用来粘合金属，提高催化剂的强度。采用该方法制备的催化剂具有较高的HDS及HDN性能。

美国专利US 4880526公开的制备方法采用金属混捏制备技术，不同金属组分在体相中微观下分布并不均匀。美国专利US6299760等专利公开的方法是一种较为优异的用于加氢处理的体相催化剂及其制备方法，但其专利中所涉及的催化剂制备中，催化剂的成型采用先制备出含Ni-Mo或Ni-Mo-W的金属粉末，再用氧化铝粘接或将Ni-Mo或Ni-Mo-W的金属粉末与氧化铝胶体混合后脱水、挤条、干燥。由于该方法制备的催化剂金属含量高，金属和氧化铝间往往缺乏足够的相互作用会导致催化剂强度差。活性组分部分由大量金属组成，在形成Ni-Mo或Ni-Mo-W粉末过程中会有一些内部金属组分不能被充分利用而造成活性损失，这个问题不能通过简单的粘合得以解决。CN1342102A公开了一种混合金属催化剂，具体方法为将三种活性金属共沉淀得到，其主要不足之处在于没有发现不同活性金属之间的协调配合效应。US6162350、CN1339985A公开了一种混合金属催化剂组合物，在制备过程中保持至少一种金属为固态，在此固态金属化合物表面反应形成另一种固体氧化物，最终形成为核-壳型组合物。此方法不能使不同金属得到良好的配合。

体相法制备的催化剂中，由于金属含量较高，其不同种类金属之间的配合作用十分重要。现有技术中，只强调金属的种类和含量，对如何提高不同金属之间的协调配合作用没有涉及。不同的制备过程对体相催化剂的微观结构影响较大，进而影响催化剂的使用性能，优化制备过程也是提高催化剂性能的重要因素。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种体相法催化剂的制备方法，通过特别的制备过程，使体相法催化剂中的不同金属得到良好的协调配合作用，进一步提高催化剂的使用性能。

通过研究发现，在体相法催化剂中，在金属种类及含量相近的情况下，不同金属的协调配合，会使催化剂具有不同的使用性能，另外，在催化剂组成相近的条件下，不同的制备过程对催化剂的性能也有明显的影响。基于上述发现，本发明提出一种体相法催化剂的制备方法。

本发明体相催化剂的制备过程包括以下内容：(1)共沉淀法制备Ni_xW_yO_z复合氧化物前身物；(2)Ni_xW_yO_z复合氧化物前身物与MoO₃打浆混合、过滤；(3)成型、活化为最终催化剂。

其中(1)所述的共沉淀法制备Ni_xW_yO_z复合氧化物前身物采用如下过程：按催化剂组分含量配比配制含活性金属Ni组分的酸性溶液A，Ni组分一般为氯化镍、硫酸镍、硝酸镍等。按催化剂组分含量配比配制含活性金属W组分的溶液B，含W组分为钨酸钠。将溶液A与溶液B并流加入反应罐内成胶，成胶温度为30-80℃，为保证催化剂的组成不变，物料A与物料B应同时加完，并保持反应罐内浆液的pH值为7.5-8.5，产生的沉淀混合物即含复合氧化物Ni_xW_yO_z的前身物。溶液B为碱性溶液，如果达不到成胶时所需的pH值，则可以在溶液B中添加碱性物质，如氢氧化钠和/或偏铝酸钠等。

根据催化剂产品的需要，可以在上述步骤中的一步或几步中加入所需的催化剂助剂和添加组分。助剂一般包括P、F、Ti、Si、B、Zr等一种或几种，如果含助剂的化合物在酸性溶液中稳定，则可以添加到溶液A中，如果含助剂的化合物在碱性溶液中稳定，则可以添加到溶液B中，含助剂化合物的种类及性质是本领域技术人员所熟知的。添加组分一般为耐熔多孔物质及其前身物，如氧化铝及前身物(氢氧化铝、铝盐溶液等)、粘土、硅铝、氧化钛-氧化镁和分子筛等中的一种或几种，优选加入氧化铝或其前身物。加入助剂和添加组分的方法采用本领域常规方法。

本发明催化剂组合物制备方法中，各原料的用量根据需要确定，一般复合氧化物Ni_xW_yO_z和氧化物MoO₃的重量比为1∶10～10∶1，优选为1∶5～5∶1。体相催化剂中复合氧化物Ni_xW_yO_z和氧化物MoO₃的总重量含量为40％～95％，优选为50％～80％，同时含添加组分5％～60％，优选为20％～50％。所述的Ni_xW_yO_z中z＝x+3y，复合氧化物Ni_xW_yO_z中x和y的比例为1∶8～8∶1，优选为1∶4～4∶1。所制备的体相催化剂的比表面积为120～400m²/g，孔容为0.10～0.50ml/g。添加剂含有氧化铝，同时还可以含有其它添加组分，如磷、硼、锆、钛、无定形硅铝等。

虽然，W、Mo、Ni为常用的加氢催化剂活性组分，但经过大量实验考察发现，不同配合方式和制备过程对催化剂的性能有很大差异。特别是在金属总含量较大的体相催化剂中，这些金属的不同配合方式对催化剂的性能影响更大。本发明通过大量实验发现，用于烃类物料深度脱杂质的体相加氢催化剂，先将W和Ni通过适宜的过程共沉淀，制成Ni_xW_yO_z复合氧化物的前身物，该复合氧化物前身物再与MoO₃打浆混合，然后采用常规手段制备成型催化剂，这种制备过程将元素W和Ni有机地配合起来，形成一种复合氧化物，然后与MoO₃组合，最终形成Ni_xW_yO_z复合氧化物与Mo氧化物的组合物。另外，将Ni和W分别制成溶液然后混合反应沉淀得到的沉淀物，与Ni和W在同一溶液中使用沉淀剂反应得到的沉淀物，两者的微观结构不会完全相同。结果表明，本发明方法制备的体相催化剂用于烃类加氢时，具有突出的脱杂质活性，特别是用于烃类深度脱杂质过程时，比类似化学组成的催化剂的活性显著提高。本发明Ni-W复合氧化物与Mo氧化物的组合物可以提高催化剂活性的机理尚未十分明确，并且，在体相催化剂中，活性金属的含量较高，活性金属的存在形态与传统的负载型催化剂完全不同，因此，不能适用传统负载型催化剂的金属配合理论。例如，一般认为Ni可以促进Mo的活性提高，希望Ni和Mo之间有一个较强的相互作用，而本发明在实验中发现，对于体相催化剂，将Mo与Ni充分结合则在深度脱杂质未表现出理想的性能。本发明Ni-W复合氧化物与Mo氧化物的组合物催化剂，在深度脱杂质中性能意外提高的可能原因是，在金属含量很高的体相催化剂中，活性金属的存在形态与负载型催化剂不同，在烃类原料深度脱杂质过程中，Ni-W复合氧化物经硫化后具有较强的加氢活性，使得具有复杂结构烃分子有效加氢，消除脱杂质反应的空间位阻。体相催化剂中的Mo硫化后具有较强的脱杂质活性，结构简单、空间位阻小的含杂原子烃很容易发生反应，减少了这部分杂原子烃类对Ni-W加氢活性的干扰，有利于Ni-W高活性中心用于复杂结构分子的加氢作用。含杂原子的复杂结构烃分子经过Ni-W高活性中心有效加氢后，脱杂质的空间位阻大大减小，可以在脱杂质活性中心中容易脱除。因此，本发明Ni-W复合氧化物与Mo氧化物的活性中心得到协调配合，组合催化剂在深度脱杂质反应中具有突出的活性。本发明方法不使用Mo的盐溶液，由于Mo盐溶液与沉淀剂的反应产物一般有一定的溶解度，因此避免了Mo的流失。本发明方法得到的体相催化剂更加均匀。本发明方法制备的体相催化剂还具有强度高的特点，适宜于工业应用。

采用偏铝酸钠为沉淀剂时，需要配制浓度较低的偏铝酸钠溶液，但浓度较低的偏铝酸钠溶液非常不稳定，配制完后需及时使用，否则会沉淀失效。本发明方法使用钨酸钠溶液替代偏铝酸钠溶液作沉淀剂，克服了偏铝酸钠溶液配制难、不稳定等缺点，使催化剂制备过程更简单可靠。

具体实施方式

本发明提的供催化剂制备方法，一种具体过程步骤如下：

1、Ni_xW_yO_z复合氧化物前身物与MoO₃混合物的制备

按催化剂组分含量配比配制含活性金属Ni组分及助剂的盐类混合溶液A，含镍盐可以为硫酸镍、硝酸镍、氯化镍等。助剂一般包括P、F、Ti、Si、B、Zr等一种或几种，也可以根据需要加入铝盐，如氯化铝、硝酸铝、硫酸铝等。按催化剂组分含量配比配制含活性金属W组分的溶液B，溶液B中的W组分以钨酸钠形式存在，溶液B为碱性溶液。将物料A与物料B并流加入装有净水的反应罐内成胶，成胶温度为30-80℃，为保证催化剂的组成不变，物料A与物料B应同时加完，并保持反应罐内浆液的pH值为7.5-8.5，最后可以在成胶温度下老化1-5小时。如果溶液B的碱度不足，则可以加入氢氧化钠和/或偏铝酸钠调节。可以在溶液A、溶液B或直接在反应罐内添加适其它所需的组分，如氧化铝等，以达到最终催化剂的组成要求。产生的沉淀混合物即含复合氧化物Ni_xW_yO_z的前身物及添加剂的混合物。成胶后可以进行过滤或不过滤，然后加入固体三氧化钼，打浆混合，然后过滤得到滤饼，滤饼可以进行洗涤或不进行洗涤，滤饼在50-150℃条件下脱水干燥，干燥时间0.5～24小时，得到Ni_xW_yO_z复合氧化物前身物、MoO₃及添加组分的混合物。

在含Ni或含W溶液中可以加入含铝化合物，使沉淀物中含有氧化铝的前身物，含铝化合物可以为硝酸铝、硫酸铝、氯化铝或偏酸铝钠等，根据氧化铝前身物的性质加入含Ni溶液中，或加入含W溶液中。也可以成胶后直接加入氢氧化铝。催化剂中引入铝的目的主要是增加催化剂的强度，以及改善孔结构等。在该混合物料的制备过程中，可以根据需要加入助剂及添加剂等。

2、催化剂制备

将上述干燥好的滤饼碾压，挤条成型。成型后可以用净水或含有可分解盐类(如醋酸铵等)溶液进行洗涤。将洗涤后条型物活化得最终催化剂产品，活化包括干燥和焙烧。干燥和焙烧可以采用本领域常规条件，如在50～200℃干燥1～48小时，在450～600℃焙烧0.5～24小时，最好为1～8小时。催化剂制备过程中也可以根据需要引入助剂和添加剂。

催化剂形状可以根据需要为片状、球状、圆柱条及异型条(三叶草、四叶草)，最好是圆柱条及异型条(三叶草、四叶草)。催化剂的直径可以是0.8～2.0mm的细条及＞2.5mm的粗条。

本发明催化剂具有较高加氢脱硫和加氢脱氮反应性能，可用于加氢裂化预处理和柴油脱硫等工艺过程，尤其适用于生产超低硫清洁燃料的柴油超深度脱硫等工艺中，该催化剂也可用于其它加氢精制及加氢处理工艺中。在催化剂添加分子筛等裂化组分时，还可以用于加氢裂化、加氢改质等反应过程。

本发明催化剂虽然从微观上看是Ni_xW_yO_z复合氧化物与MoO₃的组合物，但两种材料的分散是相当均匀的，所以可以形成两种活性中心协调配合作用。

下面通过具体实施例进一步说明本发明的方案和效果。涉及的百分含量为重量百分含量。催化剂比表面积采用BET法测定，孔容为氮吸附法测定，强度采用侧压法测定。

实施例1

向溶解罐1内加入500mL水，氯化镍42g溶解，配制酸性工作溶液A。向溶解罐2内加入500mL水，加入钨酸钠35g溶解，用77g偏铝酸钠调节pH值，配制碱性工作溶液B。向反应罐内加入350mL水，温度升至60℃。在搅拌的情况下，将溶液A和溶液B并流加入反应罐内成胶，成胶温度60℃，成胶时间0.5小时，成胶过程浆液的PH值为8.0。成胶结束后老化1小时。然后过滤，滤饼加入600ml净水和12g三氧化钼，打浆搅拌均匀，过滤，滤饼在80℃干燥5小时，然后挤条成型，用净水洗涤3次，湿条在120℃干燥5小时，在500℃焙烧4小时，得到最终催化剂A，组成及主要性质见表1。

实施例2

按照实施例1的方法，按表1中催化剂B的组分含量配比，向溶解罐1内加入氯化镍、氧氯化锆和氯化铝配制酸性工作溶液A。向溶解罐2加入钨酸钠并用氢氧化钠调节pH值配制碱性工作溶液B。向反应罐内加入350mL水，温度升至40℃。在搅拌的情况下，将溶液A和溶液B并流加入反应罐内成胶，成胶温度40℃，成胶时间2小时，成胶过程浆液的PH值为8.5。成胶结束后老化2小时。然后过滤，滤饼用500mL净水洗涤2次，加入净水和三氧化钼，打浆搅拌均匀，过滤，滤饼在70℃干燥7小时，然后挤条成型，用净水洗涤2次，湿条在100℃干燥8小时，在550℃焙烧3小时，得到最终催化剂B，组成及主要性质见表1。

实施例3

按照实施例1的方法，按表1中催化剂C的组分含量配比，向溶解罐1内加入硝酸镍和硅溶胶配制酸性工作溶液A。向溶解罐2内加入钨酸钠并用氢氧化钠和偏铝酸钠调节pH值配制碱性工作溶液B。向反应罐内加入350mL水，温度升至50℃。在搅拌的情况下，将溶液A和溶液B并流加入反应罐内成胶，成胶温度50℃，成胶时间2小时，成胶过程浆液的PH值为7.5。然后加入三氧化钼，打浆搅拌均匀，过滤，滤饼在120℃干燥1小时，然后挤条成型，湿条在130℃干燥3小时，在600℃焙烧3小时，得到最终催化剂C，组成及主要性质见表1。

实施例4

按照实施例1的方法，按表1中催化剂D的组分含量配比，向溶解罐1内加入500mL水，加入氯化铝40g溶解，然后加入氯化镍30g溶解，再加入3g三氯化钛溶解，配制酸性工作溶液A。向溶解罐2内加入500mL水，然后加入钨酸钠26g溶解，再加入15g氢氧化钠溶解，配制碱性工作溶液B。向反应罐内加入350mL水，温度升至60℃。在搅拌的情况下，将溶液A和溶液B并流加入反应罐内成胶，成胶温度60℃，成胶时间1小时，成胶过程浆液的PH值为8.0。然后过滤，滤饼加入600ml净水和8g三氧化钼，打浆搅拌均匀，过滤，滤饼在80℃干燥5小时，然后挤条成型，用净水洗涤3次，湿条在120℃干燥5小时，在500℃焙烧4小时，得到最终催化剂D，组成及主要性质见表1。

比较例

按照实施例1的催化剂组成，按中国专利CN1342102A公开的催化剂制备方法，制备参比剂E。

向反应罐内加入1000mL水，然后加入七钼酸铵28g溶解，再加入偏钨酸铵44g溶解，然后加入25％氨水成胶，直至PH值为10.0，加热至温度为90℃，同时向反应罐内滴加含有40g氯化镍的溶液。将形成的悬浊液继续搅拌30分钟，温度90℃。然后过滤，滤饼用热水洗涤，100℃干燥5小时，然后加入34g氢氧化铝挤条成型，湿条在100℃干燥8小时，在500℃焙烧4小时，得到最终参比催化剂E，组成及主要性质见表1。按此种方法制备催化剂，三氧化钼收率只能达到80％，为了保证催化剂中金属含量和配比，投料时七钼酸铵多加20％。

表1本发明方法制备的催化剂及性质

实施例5

本实施例为催化剂加氢脱硫反应性能评价。

为了进一步说明本发明催化剂的超深度加氢脱硫能力，采用本发明A、C催化剂和对比例E催化剂，在200ml小型加氢装置上进行对比评价试验，试验原料为茂名混合柴油。原料主要性质见表2，催化剂活性评价工艺条件和评价结果见表4。

表2原料油主要性质

表3催化剂加氢脱硫反应工艺条件和评价结果

柴油的硫含量在500μg/g以下时，含硫化合物都是具有空间位阻的难脱除含硫物种。工业上，普通加氢脱硫催化剂正是由于很难将4-MDBT(4-甲基二苯并噻吩)，4，6-DMDBT(4，6-二甲基二苯并噻吩)等具有空间位阻的含硫化合物转化而无法进行深度脱硫，因而很难获得产品中硫含量小于50μg/g的超清洁燃料。由表1、3可见本发明的体相Ni、Mo、W催化剂具有更高的金属总量，Ni、Mo、W原子比可在很大范围内调变。在相同反应条件下，采用本发明的体相Ni、Mo、W催化剂的产品中硫含量远远低于采用的参比催化剂。因此，采用本发明的方法制备的催化剂，具有较高加氢性能，尤其对具有空间位阻的硫化物显示了更为明显的脱除效果。从表中结果可见，采用本发明方法制备的体相催化剂具有优异的加氢与加氢脱硫能力，可用于加氢脱硫、加氢脱氮反应中，尤其适用于生产超清洁柴油的超深度脱硫反应中。

Claims (10)

1.一种加氢催化剂组合物的制备方法，其特征在于包括以下内容：(1)共沉淀法制备Ni_xW_yO_z复合氧化物前身物；(2)Ni_xW_yO_z复合氧化物前身物与MoO₃打浆混合、过滤；(3)成型、活化为最终催化剂；其中(1)所述的共沉淀法制备Ni_xW_yO_z复合氧化物前身物采用如下过程：按催化剂组分含量配比配制含活性金属Ni组分的酸性溶液A；按催化剂组分含量配比配制含活性金属W组分的溶液B，含W组分为钨酸钠；将溶液A与溶液B并流加入反应罐内成胶，产生的沉淀混合物即含复合氧化物Ni_xW_yO_z的前身物。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的成胶温度为30-80℃，成胶过程保持反应罐内浆液的pH值为7.5-8.5。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：溶液B为碱性溶液，溶液B中含有氢氧化钠和/或偏铝酸钠。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：复合氧化物Ni_xW_yO_z和氧化物MoO₃的重量比为1∶10～10∶1，体相催化剂中复合氧化物Ni_xW_yO_z和氧化物MoO₃的总重量含量为40％～95％。

5.按照权利要求1或4所述的方法，其特征在于：所述的Ni_xW_yO_z中z＝x+3y，复合氧化物Ni_xW_yO_z中x和y的比例为1∶8～8∶1。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：复合氧化物Ni_xW_yO_z和氧化物MoO₃的重量比为1∶5～5∶1，体相催化剂中复合氧化物Ni_xW_yO_z和氧化物MoO₃的总重量含量为50％～80％。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：复合氧化物Ni_xW_yO_z中x和y的比例为1∶4～4∶1。

8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的活化包括干燥和焙烧，干燥在50～200℃干燥1～48小时，焙烧在450～600℃焙烧0.5～24小时。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：在催化剂制备过程中加入助剂和添加组分。

10.按照权利要求9所述的方法，其特征在于：助剂包括P、F、Ti、Si、B和Zr中的一种或几种；添加组分为氧化铝及前身物、粘土、硅铝、氧化钛-氧化镁和分子筛中的一种或几种。