CN101712113B - 型线预成型与紧压模同步装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种型线预成型与紧压模同步装置，由型线预成型装置(1)和紧压模同步装置(2)两部分组成，所述型线预成型装置包括一个型线单丝轮(3)、固定轴承压轮(4)、可调轴承压轮(12)、压轮联板(5)、圆盘(6)和圆盘连接轴(7)；所述型线单丝轮(3)和轴承压轮(4)通过螺栓固定在压轮联板(5)上，通过螺栓将压轮联板(5)紧固在圆盘(6)上，圆盘(6)与圆盘连接轴(7)通过螺栓紧固成一体后安装在现有技术的框绞机绞笼前端，通过上述连接形成型线预成型装置。本发明的预成型装置可保证型线单丝成型，同步紧压模装置与固定压模装置相比，不仅可减少对导线表面擦伤，还可绞制非圆截面架空导线，如低噪声导线和低风压导线。
Description
技术领域
本发明属于电力系统设备制造领域，具体涉及一种型线预成型与紧压模同步装置。
背景技术
随着经济的发展和社会的进步，人民群众对环境保护的意识逐步提高，对居住环境的要求越来越高，输电线路的噪声影响日益成为引人关注的环境问题。因此研制可绞制低风噪声导线压模装置十分必要。目前国内生产的导线都是圆形同心导线，使用的是普通的圆形同心导线压模装置，该压模结构简单，只是两个半圆形压模组成一个固定圆形压模。现有的紧压成型装置采用常规的拉模，该模具具有一孔，绞合的导线贯穿于该孔内，沿导线长度方向运动，导线被模具强制压成矩形，该成型装置的缺点是：模具工作时固定不动，导线运动时，与模具发生强烈滑动摩擦，表层导线划伤严重，毛刺多，保护层被破坏；由于滑动摩擦力很大，模具容易磨损，使用寿命短等。
发明内容
型线单丝轮和轴承压轮通过螺栓固定在压轮联板上，通过螺栓将压轮联板紧固在圆盘上，圆盘与圆盘连接轴通过螺栓紧固成一体后安装在框绞机绞笼前端。通过上述连接形成的本发明的型线预成型与紧压模同步装置能够保证结构为型线(T、Z、S型)的单丝预成型和防止单丝翻转。
其具体方案如下：
一种型线预成型与紧压模同步装置，该装置由型线预成型装置和紧压模同步装置两部分组成，所述型线预成型装置包括一个型线单丝轮、固定轴承压轮、可调轴承压轮、压轮联板、圆盘和圆盘连接轴；所述型线单丝轮和固定轴承压轮通过螺栓固定在压轮联板上，通过螺栓将压轮联板紧固在圆盘上，圆盘与圆盘连接轴通过螺栓紧固成一体后安装在现有技术的框绞机绞笼前端，通过上述连接形成型线预成型装置。
所述紧压模同步装置包括第一压模槽、第二压模槽和同步联板；所述第一压模槽和第二压模槽通过螺栓紧固成一体形成总压模槽，总压模槽通过螺栓紧固在同步联板上组成紧压模同步装置。
所述紧压模同步装置的同步联板通过螺栓紧固在圆盘上从而形成本发明的型线预成型与紧压模同步装置。
其中，压轮联板上有用于连接型线单丝轮的第一圆孔、用于连接固定轴承压轮的第二圆孔、连接可调轴承压轮的圆弧孔和两个用于将压轮联板连接到圆盘的螺纹孔。
其中，所述型线单丝轮是将轴承嵌入耐磨尼龙轮槽内形成的。
其中，所述圆盘的外周具有用于连接所述压轮联板的压轮联板螺纹孔和用于使型线单丝通过的长孔，所述圆盘的内周部分设置有若干用于连接圆盘与圆盘连接轴的连接孔，所述压轮联板螺纹孔数量按照12的整数倍进行设计，每个压轮联板需要两个压轮联板螺纹孔来进行紧固连接，每一根型线单丝通过所述长孔后进入总压模槽。
其中，所述圆盘为了减轻圆盘重量，在圆盘上所述长孔与所述连接孔之间的部分和中央部分设置有若干减重孔。
其中，所述第一压模槽上设有用于与第二压模槽连接的槽连接孔、内压模调整螺栓孔和用于与同步联板连接的同步联板连接孔。
其中，所述第二压模槽上设有用于与第一压模槽连接的螺栓孔和用于与同步联板连接的同步联板连接孔。
其中，所述同步联板上设置有用于与圆盘连接的螺纹孔、重量减轻孔和用于与总压模槽连接的螺纹连接孔。
其中，所述型线预成型装置的型线单丝轮采用带轴承的耐磨尼龙材料。
其中，所述压轮联板、圆盘、圆盘连接轴、第一压模槽、第二压模槽和同步联板采用钢材制造。
其中，所述压轮联板、圆盘、圆盘连接轴、第一压模槽、第二压模槽和同步联板通过阳极氧化防锈处理。
本发明的有益效果是：
本发明的预成型装置可保证型线单丝成型。同步紧压模装置与固定压模装置相比，不仅可减少对导线表面擦伤，还可绞制非圆截面架空导线，如低噪声导线和低风压导线。
附图说明
下面结合附图对本发明做进一步说明。
为了使本发明的内容被更清楚的理解，并便于具体实施方式的描述，下面给出与本发明相关的附图说明如下：
图1是本发明中压轮联板的结构示意图，其中图1a为压轮联板的主视图，图1b为图1a的左视图；
图2是本发明中型线单丝轮示意图；
图3是本发明中型线单丝轮、可调轴承压轮、固定轴承压轮与压轮联板的组装示意图；
图4是本发明中圆盘的结构示意图，其中图4a为圆盘的主视图，图4b为图4a的侧视图；
图5是本发明中圆盘连接轴的结构示意图，其中图5a为圆盘连接轴的主视图，图5b为图5a的侧视图；
图6是本发明中第一压模槽的结构示意图，其中图6a为第一压模槽的主视图，图6b为图6a的俯视图；
图7是本发明中第二压模槽的结构示意图，其中图7a为第二压模槽的主视图，图7b为图7a的俯视图；
图8依据本发明中同步联板的结构示意图，其中图8a为同步联板的主视图，图8a为同步联板的主视图，图8b为图8a的右视图，图8c为图8a的仰视图；
图9是本发明所述型线预成型与压模同步装置的装配图；
图10是本发明所述型线预成型与压模同步装置的主视图。
图11是本发明所述型线预成型与压模同步装置的立体图。
图12是本发明所述的型线预成型与紧压模同步装置与现有框绞机绞笼连接实现绞制低风噪声导线的示意图。
具体实施方式
下面是本发明的一个优选实例，以下结合本附图对本发明实现的技术方案做进一步说明。
图1是依据本发明的压轮联板示意图，压轮联板5上有用于连接型线单丝轮3的第一圆孔51、用于连接固定轴承压轮4的第二圆孔54、连接可调轴承压轮12的圆弧孔53和两个用于将压轮联板5连接到圆盘6的螺纹孔52。
图2是依据本发明的型线单丝轮示意图。
图3是依据本发明的型线轮、压轮、联板组装示意图，压轮联板5上有用于连接型线单丝轮3的第一圆孔51、用于连接固定轴承压轮4的第二圆孔54、连接可调轴承压轮12的圆弧孔53。
图4是依据本发明的圆盘示意图，所述圆盘6的外周具有用于连接所述压轮联板5的压轮联板螺纹孔61和用于使型线单丝通过的长孔62，所述圆盘6的内周部分设置有若干用于连接圆盘6与圆盘连接轴7的连接孔64，所述压轮联板螺纹孔61数量按照12的整数倍进行设计，每个压轮联板5需要两个压轮联板螺纹孔61来进行紧固连接，每一根型线单丝通过所述长孔62后进入总压模槽11。所述圆盘6为了减轻圆盘重量，在圆盘6上所述长孔62与所述连接孔64之间的部分和中央部分设置有若干减重孔63。
图5是依据本发明的圆盘连接轴7示意图，其上设有用于连接圆盘6的连接孔71。
图6是依据本发明的第一压模槽1示意图，第一压模槽8上设有用于与第二压模槽9连接的槽连接孔81、内压模调整螺栓孔82和用于与同步联板10连接的同步联板连接孔83。
图7是依据本发明的第二压模槽2示意图，第二压模槽9上设有用于与第一压模槽8连接的螺栓孔91和用于与同步联板10连接的同步联板连接孔92。
图8是依据本发明的同步联板示意图，同步联板10上设置有用于与圆盘6连接的螺纹孔101、重量减轻孔102和用于与总压模槽连接的螺纹连接孔103。
图9-11是依据本发明的装配图示意图。
其中型线预成型装置的型线单丝轮选用带轴承的耐磨尼龙材料。压轮联板、圆盘、圆盘连接轴、第一压模槽1、第二压模槽2、同步联板由45#钢制造，并通过阳极化防锈处理。
图12示出了依据本发明的一种型线预成型与紧压模同步装置与现有技术的框绞机绞笼连接，来绞制低风噪声导线的工作原理结构示意图，其包括3部分：框绞机绞笼13、型线预成型装置1和被动式低风噪声导线紧压模同步装置2，框绞机绞笼的具体结构在现有技术中都有详细的描述，在此不再详述。
本发明按照优选实例进行了说明，应当理解，但上述实施例不以任何形式限度本发明，凡采用等同替换或等效变换的形式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。
Claims (11)
1.一种型线预成型与紧压模同步装置，该装置由型线预成型装置(1)和紧压模同步装置(2)两部分组成，所述型线预成型装置包括一个型线单丝轮(3)、固定轴承压轮(4)、可调轴承压轮(12)、压轮联板(5)、圆盘(6)和圆盘连接轴(7)；所述型线单丝轮(3)和固定轴承压轮(4)通过螺栓固定在压轮联板(5)上，通过螺栓将压轮联板(5)紧固在圆盘(6)上，圆盘(6)与圆盘连接轴(7)通过螺栓紧固成一体后安装在现有技术的框绞机绞笼(13)前端，通过上述连接形成型线预成型装置；
所述紧压模同步装置(2)包括第一压模槽(8)、第二压模槽(9)和同步联板(10)；所述第一压模槽(8)和第二压模槽(9)通过螺栓紧固成一体形成总压模槽，总压模槽通过螺栓紧固在同步联板(10)上组成紧压模同步装置(2)；
所述紧压模同步装置(2)的同步联板(10)通过螺栓紧固在圆盘(6)上从而形成所述型线预成型与紧压模同步装置。
2.如权利要求1所述的装置，其中压轮联板(5)上有用于连接型线单丝轮(3)的第一圆孔(51)、用于连接固定轴承压轮(4)的第二圆孔(54)、连接可调轴承压轮(12)的圆弧孔(53)和两个用于将压轮联板(5)连接到圆盘(6)的螺纹孔(52)。
3.如权利要求1或2所述的装置，其中所述型线单丝轮(3)是将轴承嵌入耐磨尼龙轮槽内形成的。
4.如权利要求3所述的装置，其中所述圆盘(6)的外周具有用于连接所述压轮联板(5)的压轮联板螺纹孔(61)和用于使型线单丝通过的长孔(62)，所述圆盘(6)的内周部分设置有若干用于连接圆盘(6)与圆盘连接轴(7)的连接孔(64)，所述压轮联板螺纹孔(61)数量按照12的整数倍进行设计，每个压轮联板(5)需要两个压轮联板螺纹孔(61)来进行紧固连接，每一根型线单丝通过所述长孔(62)后进入总压模槽。
5.如权利要求4所述的装置，其中所述圆盘(6)为了减轻圆盘重量，在圆盘(6)上所述长孔(62)与所述连接孔(64)之间的部分和中央部分设置有若干减重孔(63)。
6.如权利要求5所述的装置，其中所述第一压模槽(8)上设有用于与第二压模槽(9)连接的槽连接孔(81)、内压模调整螺栓孔(82)和用于与同步联板(10)连接的同步联板连接孔(83)。
7.如权利要求6所述的装置，其中所述第二压模槽(9)上设有用于与第一压模槽(8)连接的螺栓孔(91)和用于与同步联板(10)连接的同步联板连接孔(92)。
8.如权利要求7所述的装置，其中所述同步联板(10)上设置有用于与圆盘(6)连接的螺纹孔(101)、重量减轻孔(102)和用于与总压模槽连接的螺纹连接孔(103)。
9.如权利要求8所述的装置，其中所述型线预成型装置(1)的型线单丝轮(3)采用带轴承的耐磨尼龙材料。
10.如权利要求9所述的装置，其中所述压轮联板(5)、圆盘(6)、圆盘连接轴(7)、第一压模槽(8)、第二压模槽(9)和同步联板(10)采用钢材制造。
11.如权利要求9所述的装置，其中所述压轮联板(5)、圆盘(6)、圆盘连接轴(7)、第一压模槽(8)、第二压模槽(9)和同步联板(10)通过阳极化防锈处理。
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