CN101708683B - 矿用自卸车安装座结构及安装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种矿用自卸车安装座结构，包括一基座及设置于基座上的固定侧板，所述固定侧板上开设有安装孔，其特征在于：还包括一垫板，该垫板设置于待装部件与所述侧板之间，所述垫板上设有与待装部件上固定孔配合的连接螺孔，该螺孔位置与所述安装孔位置相对应，且安装孔孔径大于所述连接螺孔孔径；其安装方法：(1)基座焊接于车架上；(2)将垫板经螺栓安装于待装部件的安装位处；(3)待装部件吊装于车架上，调整垫板相对于侧板的位置，将垫板点焊于侧板上；(4)拆除螺栓，吊出部件；(5)垫板与侧板焊接固定。本发明通过垫板来连接部件与安装座，实现对部件安装位的精确定位，降低整车组装难度，避免部件位置的变动，提高整车安全性，减少整车噪声源。
Description
技术领域
本发明涉及一种安装座结构及安装方法，具体涉及一种矿用自卸车安装座结构及安装方法，用于发动机、变速箱、驾驶室等部件与车架的连接安装。
背景技术
自卸车指通过液压或机械举升而自行卸载货物的车辆，又称翻斗车。根据驱动模式的不同还分为6×4，8×4以及半挂自卸车。根据用途的不同还分为①矿用自卸车，用于运输煤矿，沙石；②环卫绿化自卸车，用于运输垃圾等。根据车厢翻动的方向还有前举式和侧翻式自卸车。
矿用自卸车主要由车架1，安装于车架1上的驾驶室、发动机、变速箱等部件，以及车轮组成，车架1与安装于车架1上的主要部件通过安装座结构连接固定。目前，如图1～2所示，安装座结构通常包括一基座5，基座5侧板6上开设有用于固定连接的安装孔7，呈长腰形孔结构，部件与基座5之间的定位采用两个长腰形孔结构之间的十字交叉定位方式，根据安装部位不同，可对基座及侧板稍作变形，以便于与不同的部件相连接，如发动机安装座2、变速箱安装座3等。
然而，采用上述结构连接，一方面，部件与安装座结构之间的定位精度要求较高，而矿车车架属于焊接件，实际操作时各部分变形较大，实现精确定位有一定的难度，既便是通过长腰孔结构来进行调整，仍然对整车装配增加了难度；另一方面，矿车在正常使用中，尤其在矿山等颠簸路面行使时，安装于安装座结构上的部件因振动会发生沿腰形孔延伸方向窜动的现象，给整车带来潜在的危险，同时部件的窜动也会产生很大的噪声，给地面施工人员及驾驶员正常作业带来困扰。
发明内容
本发明目的是提供一种矿用自卸车安装座结构及安装方法，通过使用该安装座结构及安装方法，可大大降低整车装配难度，防止部件因振动而产生的窜动，提高整车行驶安全性，减少作业噪声。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种矿用自卸车安装座结构，包括一基座及设置于基座上的固定侧板，所述固定侧板上开设有安装孔，还包括一垫板，该垫板设置于待装部件与所述侧板之间，所述垫板上设有与所述待装部件上固定孔配合的连接螺孔，该螺孔位置与所述安装孔位置相对应，且安装孔孔径大于所述连接螺孔孔径。
为达到上述目的，本发明采用的方法技术方案是：一种矿用自卸车安装座的安装方法，该方法应用于上述的结构中，其作业步骤为：
(1)根据工装尺寸定位基座，将基座焊接于车架上；
(2)将垫板经螺栓安装于待装部件的安装位处；
(3)待装部件吊装于车架上，在安装孔的孔径范围内调整垫板相对于侧板的位置，以满足部件的安装需要，定位后将垫板点焊或铆焊于侧板上；
(4)拆除部件与垫板之间的螺栓，吊出部件；
(5)垫板与侧板焊接固定。
上述技术方案中，所述安装座结构可根据安装在车架上前后位置的不同，待安装固定的部件不同，变形组成安装座中的固定侧板开口方向，即可满足部件装配的需要，所述部件包括发动机、变速箱、驾驶室等重要部件。待安装部件通过垫板与安装座固定连接，利用相对大于垫板上螺孔孔径的安装孔，使垫板在安装孔孔径的范围内调整部件与安装座之间的位置关系(即垫板相对于侧板的位置)，定位后，运用点焊(或铆焊)方式将垫板与侧板固定，拆除垫板与部件之间的螺栓，移出部件，再焊接垫板与侧板，使两者合为一体结构，如此完成安装座结构的组装，当组装整车部件时，将对应部件吊装于安装座处，垫板上的螺孔位置便是部件上用于连接的固定孔位，再使用螺栓或其它相配合的紧固件，便可轻松将部件安装于安装座上，同时垫板上的螺孔与部件上的固定孔相配合，在车辆振动时，不存在相对位移的问题，从而避免了部件前后、左右方向上的窜动，提高整车安全性，减少整车运行的噪声。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
1.本发明通过先在待安装部件上安装垫板，再吊装于与车架固定连接的基座上，在侧板开设的安装孔内调整垫板相对于侧板的位置，以满足部件安装的需要，经点焊(或铆焊)定位，待拆除垫板与部件连接的螺栓后，移除部件并将垫板焊接于侧板上，待需要组装部件时，垫板上的螺孔位置便是部件上用于连接的固定孔位置，定位精确，使整车组装变得轻松，快捷；
2.由于是精确螺孔定位，无需使用长腰形孔结构，避免部件因振动而发生在前后、左右方向上的窜动，提高整车安全性，减少整车运行的噪声。
附图说明
图1是背景技术中采用长腰形孔结构的车架安装座位置安装示意图；
图2是图1中发动机后安装座的局部放大结构图；
图3是本发明实施例一的车架安装座的位置安装示意图；
图4是图3的B-B向侧视图；
图5是图3中发动机前安装座结构示意图；
图6是图5的俯视图；
图7是图5的C-C剖视图；
图8是图5中发动机后安装座结构示意图；
图9是图8的俯视图；
图10是图8的D-D剖视图。
其中：1、车架；2、发动机安装座；3、变速箱安装座；4、垫板；5、基座；6、侧板；7、安装孔；8、螺孔。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：
实施例一：参见图3至图10所示，一种矿用自卸车安装座结构，包括一基座5、设置于基座5上的固定侧板6及一垫板4，所述固定侧板6上开设有安装孔7，所述垫板4设置于待装部件与所述侧板6之间，所述垫板4上设有与所述待装部件上固定连接孔配合的连接螺孔8，该螺孔8位置与所述安装孔7位置相对应，且安装孔7孔径大于所述连接螺孔8孔径。
在使用时，可根据待装部件的位置不同，变形基座5与侧板6的组合以及安装孔7的位置，如图3、4所示，车架1的左端4个为发动机安装座2，中间4个为变速箱安装座3。如图8～10所示，为发动机后安装座结构，安装孔7位于顶部侧板6上，垫板4焊接于侧板6之上，垫板4上的螺孔8对应发动机后部的固定孔位，如图5～7所示，为发动机前安装座结构，安装孔7位于与车架1平行设置的侧板6上，垫板4焊接于侧板6内侧，垫板4上的螺孔8对应发动机前部的固定孔位。
安装方法为：首先，利用工装对发动机安装座2基座5进行预定位，然后把基座5焊接在车架1上。接着，把垫板4用螺栓固定在发动机的支座上，整体吊装放在已经焊接好的基座5上，利用垫板4与侧板6之间的一定的可调节量(安装孔7孔径大于螺孔8孔径)，移动垫板4进行精确定位，铆焊固定垫板4在侧板6上。最后，把发动机吊出，焊接垫板4于侧板6上。这样既容易的保证装配精度，又可以避免因发动机沿前后、左右方向的窜动而引起的位置变动，消除了安全隐患，同时也在一定程度上控制了噪声源。
基座5和垫板4均可以有很多其它的结构形式，经过变形后的结构可以用在变速箱和驾驶室等重要零部件的装配上。
Claims (2)
1.一种矿用自卸车安装座结构，包括一基座及设置于基座上的固定侧板，所述固定侧板上开设有安装孔，其特征在于：还包括一垫板，该垫板设置于待装部件与所述固定侧板之间，所述垫板上设有与所述待装部件上固定孔配合的连接螺孔，该连接螺孔位置与所述安装孔位置相对应，且安装孔孔径大于所述连接螺孔孔径；定位后垫板固定于固定侧板上。
2.一种矿用自卸车安装座的安装方法，该方法应用于权利要求1所述的结构上，其作业步骤为：
⑴ 根据工装尺寸定位基座，将基座焊接于车架上；
⑵ 将垫板经螺栓安装于待装部件的安装位处；
⑶ 待装部件吊装于车架上，在安装孔的孔径范围内调整垫板相对于固定侧板的位置，以满足待装部件的安装需要，定位后将垫板点焊或铆焊于固定侧板上；
⑷ 拆除待装部件与垫板之间的螺栓，吊出待装部件；
⑸ 垫板与固定侧板焊接固定。
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