CN101704265B - 直筒炼锌坩埚模型化生产方法 - Google Patents

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Abstract

直筒炼锌坩埚模型化生产方法，它是利用模具用手工定型完成，所述的模具由底模、内模、支撑环三部分组成，所述的直筒炼锌坩埚模型化生产方法为：首先采用手工包括手摔、手捏的方式在底模设置一层耐火泥料，并割出规定形状，再在底模的两端各设置一个支撑环，把组合成型好的内模的两端设置在支撑环的内孔中，整个内模固定在底模的上方，最后在内模的周围用人工把耐火泥料围满，沿支撑环的外沿把多余的泥料去除，定型后将内模A、内模B、内模C一一从中抽出，即可制作出完整的坩埚本体。本发明的有益效果是，利用本发明制作的坩埚本体密度大、不易开裂、投资小、工艺简单、生产效率高，值得市场推广。

Description

直筒炼锌坩埚模型化生产方法
技术领域
本发明涉及一种直筒炼锌坩埚模型化生产方法，适用于硅酸盐行业中的耐火陶瓷的制作。
背景技术
目前，现有炼锌坩埚的生产方法有两种：1、机械挤压法，虽然生产效率高，但是容易使产品出现轴向裂纹；2、手工捏制法，缺点是在制作过程中分三次成型，容易出现径向开裂。
发明内容
本发明的目的是提供一种不易开裂的直筒炼锌坩埚模型化生产方法。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明利用模具用手工定型完成，所述的模具由底模(1)、内模、支撑环(3)三部分组成，如图1、图2所示，底模(1)的断面结构呈倒梯型状，底模(1)的底部与侧壁的夹角设置为110-120度角，侧壁的高度设置为100mm，底模(1)的底部的宽度设置为200mm，两个侧壁在高处之间的间距设置为280mm，底模(1)的长度设置为1600mm；如图3-10所示，内模由两个内模A(2.1)、两个内模B(2.2)、一个内模C(2.3)五部分组成，居中的为内模C(2.3)，内模C(2.3)的上方和下方为内模B(2.2)，内模C(2.3)的左侧和右侧为内模A(2.1)，内模A(2.1)共设置为两块，内模A(2.1)的长度设置为1600-1700mm；内模B(2.2)共设置为两块，内模B(2.2)的长度设置为1600mm；内模C(2.3)的断面为长方形的长板，内模C(2.3)的长度设置为1600mm；支撑环(3)断面的的形状与直筒炼锌坩埚本体的断面形状一致、支撑环(3)的内径与内模的外径相吻合。
所述的直筒炼锌坩埚模型化生产方法为：首先采用手工包括手摔、手捏的方式在底模(1)设置一层耐火泥料，并割出规定形状，再在底模(1)的两端各设置一个支撑环(3)，把组合成型好的内模的两端设置在支撑环(3)的内孔中，整个内模固定在底模(1)的上方，最后在内模的周围用人工把耐火泥料围满，沿支撑环(3)的外沿把多余的泥料去除，定型后将内模A(2.1)、内模B(2.2)、内模C(2.3)一一从中抽出，即可制作出完整的坩埚本体。
本发明的有益效果是，利用本发明制作的坩埚本体密度大、不易开裂、投资小、工艺简单、生产效率高，值得市场推广。
附图说明
图1为底模(1)的实施例断面结构示意图；
图2为底模(1)的俯视结构示意图；
图3为内模的实施例断面结构示意图；
图4为内模的实施例侧视结构示意图；
图5为内模A(2.1)的实施例断面结构示意图；
图6为内模A(2.1)的实施例侧视结构示意图；
图7为内模B(2.2)的实施例断面结构示意图；
图8为内模B(2.2)的实施例侧视结构示意图；
图9为内模C(2.3)的实施例断面结构示意图；
图10为内模C(2.3)的实施例侧视结构示意图；
图11为支撑环(3)的实施例断面结构示意图；
图12为本发明的实施例组合结构示意图；
图13为图12实施例的俯视结构示意图；
图中：底模(1)、内模A(2.1)、内模B(2.2)、内模C(2.3)、支撑环(3)。
具体实施方式
参照附图对本发明作以下具体的详细说明，本发明利用模具用手工定型完成，所述的模具由底模(1)、内模、支撑环(3)三部分组成，如图1、图2所示，底模(1)的断面结构呈倒梯型状，底模(1)的底部与侧壁的夹角设置为110-120度角，侧壁的高度设置为100mm，底模(1)的底部的宽度设置为200mm，两个侧壁在高处之间的间距设置为280mm，底模(1)的长度设置为1600mm；如图3-10所示，内模由两个内模A(2.1)、两个内模B(2.2)、一个内模C(2.3)五部分组成，居中的为内模C(2.3)，内模C(2.3)的上方和下方为内模B(2.2)，内模C(2.3)的左侧和右侧为内模A(2.1)，内模A(2.1)共设置为两块，内模A(2.1)的长度设置为1600-1700mm；内模B(2.2)共设置为两块，内模B(2.2)的长度设置为1600mm；内模C(2.3)的断面为长方形的长板，内模C(2.3)的长度设置为1600mm；支撑环(3)断面的的形状与直筒炼锌坩埚本体的断面形状一致、支撑环(3)的内径与内模的外径相吻合；所述的直筒炼锌坩埚模型化生产方法为：首先采用手工包括手摔、手捏的方式在底模(1)设置一层耐火泥料，并割出规定形状，再在底模(1)的两端各设置一个支撑环(3)，把组合成型好的内模的两端设置在支撑环(3)的内孔中，整个内模固定在底模(1)的上方，最后在内模的周围用人工把耐火泥料围满，沿支撑环(3)的外沿把多余的泥料去除，定型后将内模A(2.1)、内模B(2.2)、内模C(2.3)一一从中抽出，即可制作出完整的坩埚本体。
上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域中普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的改进，均应落入本发明的保护范围。

Claims (1)

1.直筒炼锌坩埚模型化生产方法，它是利用模具用手工定型完成，所述的模具由底模(1)、内模、支撑环(3)三部分组成，其特征在于底模(1)的断面结构呈倒梯型状，底模(1)的底部与侧壁的夹角设置为110-120度角，侧壁的高度设置为100mm，底模(1)的底部的宽度设置为200mm，两个侧壁在高处之间的间距设置为280mm，底模(1)的长度设置为1600mm；内模由两个内模A(2.1)、两个内模B(2.2)、一个内模C(2.3)五部分组成，居中的为内模C(2.3)，内模C(2.3)的上方和下方为内模B(2.2)，内模C(2.3)的左侧和右侧为内模A(2.1)，内模A(2.1)共设置为两块，内模A(2.1)的长度设置为1600-1700mm；内模B(2.2)共设置为两块，内模B(2.2)的长度设置为1600mm；内模C(2.3)的断面为长方形的长板，内模C(2.3)的长度设置为1600mm；支撑环(3)断面的的形状与直筒炼锌坩埚本体的断面形状一致、支撑环(3)的内径与内模的外径相吻合，所述的直筒炼锌坩埚模型化生产方法为：首先采用手工包括手摔、手捏的方式在底模(1)设置一层耐火泥料，并割出规定形状，再在底模(1)的两端各设置一个支撑环(3)，把组合成型好的内模的两端设置在支撑环(3)的内孔中，整个内模固定在底模(1)的上方，最后在内模的周围用人工把耐火泥料围满，沿支撑环(3)的外沿把多余的泥料去除，定型后将内模A(2.1)、内模B(2.2)、内模C(2.3)一一从中抽出，即可制作出完整的坩埚本体。
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