CN101698774B - 海底输气/凝析液输送管道减阻耐磨涂料 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种海底输气/凝析液输送管道内减阻涂料，该涂料包含底漆和面漆，两者均为双组分，所述的底漆中A组分包括环氧树脂为、溶剂、助剂、颜填料；B组分包括改性胺类固化剂及混合溶剂。所述的面漆中A组分包括酚醛树脂、环氧树脂、助剂、颜填料、溶剂；B组分包括改性酚醛胺类固化剂、改性胺类固化剂、混合溶剂。本发明的特点是涂料采用酚醛树脂与新型环氧树脂相结合，采用两种不同分子量的改性胺作为固化剂，使得该涂料有着良好的附着力和耐油、耐压性能，并且表干时间快、耐磨性好、柔韧性好。该涂料采用底漆、面漆相结合的程度，大大提高了涂层的防腐性能。
Description
技术领域
本发明涉及内减阻涂料，具体的说，涉及一种海底输气/凝析液输送管道减阻耐磨涂料。
背景技术
石油和天然气的输送主要靠管线来完成，具有安全和成本低的优点，尤其进行跨水域的水下或海底的石油和天然气输送，其安全和低成本的优点更突出。因此，研究适用于海底输油和输气管道的内减阻涂层，对于降低海底管道内表面的表面粗糙度，降低输送的阻力，提高输量，降低成本，并保护内壁不受介质腐蚀，延长钢管使用寿命有非常重要的作用。
现有的管道内减阻涂料，采用高分子树脂及其固化剂，加上一定的助剂和颜填料配制而成，其不足之处是其涂层剪切强度较低，仅为5.4MPa，而且耐磨性、耐溶剂浸泡性能不好。
由于海底输油和输气管道特殊的环境影响，要求其内减阻涂料在耐热性、耐磨性能、耐化学介质浸泡、耐冲击等性能有较高要求。其涂层技术要求包括：剪切强度大于8MPa；具有抗二氧化碳、硫化氢腐蚀的性能；有较高的耐磨性能；较好的耐油品性能等。
发明内容
本发明的目的在于填补国内天然气/凝析液输送管道内减阻减阻涂料空白，提供一种海底输气/凝析液输送管道减阻耐磨涂料。本发明的目的是通过以下技术方案来实现的。
一种海底输气/凝析液输送管道减阻耐磨涂料，包含底漆和面漆两组成分，所述的底漆具有A、B两种组分，A组分原料组成按质量百分比为：
环氧树脂为20％～40％；
流平剂为0.05％～0.20％；
消泡剂为0.10％～0.50％；
分散剂0.3％～0.5％；
增稠剂1.0％～2.0％；
白陶瓷粉10％～25％；
重金石粉10％～30％；
氧化铁红10％～30％；
云母氧化铁10％～30％；
混合溶剂15％～30％；
B组分原料组成按质量百分比为：
改性胺类固化剂50％～70％；
混合溶剂30％～50％；
在底漆中，按重量比A组分∶B组分＝4～6∶1；
所述的面漆具有A、B两种组分，A组分原料组成按质量百分比为：
酚醛树脂15％～30％；
环氧树脂15％～30％；
流平剂0.05％～0.20％；
消泡剂0.10％～0.50％；
分散剂0.5％～1.0％；
增稠剂1.0％～2.0％；
白陶瓷粉3％～15％；
钛白粉5％～20％；
氧化铬绿5％～20％；
云母氧化铁8％～30％；
混合溶剂15％～30％；
B组分原料组成按质量百分比为：
改性酚醛胺类固化剂30％～50％；
改性胺类固化剂20％～40％；
混合溶剂10％～30％；
在面漆中，按重量比A组分∶B组分＝5～8∶1；
其中，所述的流平剂选自聚丙烯酸酯类流平剂，消泡剂为非硅氧烷类消泡剂；分散剂为不饱和聚氨基酰胺和酸性聚酯的盐溶液；增稠剂选择有机膨润土类。
在一个优选的实施方式中，所述的底漆中环氧树脂优选为25％～35％。
在一个优选的实施方式中，所述的底漆中氧化铁红粉优选为15％～25％；所述的云母氧化铁优选为15％～25％。
在一个优选的实施方式中，所述的底漆中白陶瓷粉优选为10％～20％；所述的重金石粉优选为15％～25％。
在一个优选的实施方式中，所述的底漆中流平剂优选为0.10％～0.15％；所述的消泡剂优选为0.20％～0.30％；所述的分散剂优选为0.35％～0.45％；所述的增稠剂优选为1.0％～1.4％。
在一个优选的实施方式中，所述的底漆中B组分中改性胺类固化剂优选为60％～70％。
在一个优选的实施方式中，所述的面漆中酚醛树脂优选为18％～25％；环氧树脂优选为18％～25％。
在一个优选的实施方式中，所述的面漆中流平剂优选为0.10％～0.15％；消泡剂优选为0.20％～0.30％；分散剂优选0.5％～0.8％；增稠剂优选1.0％～1.5％。
在一个优选的实施方式中，所述的面漆中自陶瓷粉优选为3％～10％；钛白粉优选为5％～12％；氧化铬绿优选为12％～18％；云母氧化铁优选为15％～20％。
在一个优选的实施方式中，所述的面漆中B组分中改性酚醛胺类固化剂优选为35％～45％；改性胺类固化剂优选为30％～38％。
一种海底输气/凝析液输送管道减阻耐磨涂料的制备方法，具体步骤包括：
(1)分散
根据上述的原料配比将原料依次加入拉缸中，同时启动分散机，低速搅拌，边搅拌边加入原料，原料添加完毕后，以高速(1000转/min)分散30min；
(2)研磨
将步骤(1)分散好的原料放入砂磨机中进行砂磨，要求砂磨两遍，细度达到40微米以下；
(3)检测
将步骤(2)研磨完成的涂料进行检测，要求各项检测指标均符合要求方可判定该涂料合格；
(4)过滤包装
将步骤(3)检测合格的涂料放入成品釜中，开启搅拌机搅拌，在出口处接上过滤网，边过滤边包装。
本发明提供的海底输气/凝析液输送管道减阻耐磨涂料的优点表现在：
(1)本发明液体涂料为管道内减阻涂料，并兼具有耐磨、耐压等特点，本涂料机械性能优良、化学性质稳定；
(2)该涂料选采用底漆、面漆相结合，大大提高了涂层的防腐性能。
(3)本发明在液体内减阻涂料中进行了一个新的技术突破，使得我国的液体内减阻涂料向前迈进了一大步，内减阻涂层保证管道能够承受沙砾和清管器所造成的磨损并且有较小的涂层表面粗糙度，从而具有良好的减阻效果。
在本发明中，采用酚醛树脂与新型环氧树脂相结合，并用两种不同分子量的改性胺作为固化剂，使得涂料有着良好的附着力和耐油、耐压性能，并且表干时间快、耐磨性好、柔韧性好等许多优点。所述涂料采用底漆、面漆相结合，大大提高了涂层的防腐性能。本发明中，首次将内减阻涂料用于海底输气/凝析液的输送管道中，它可以为油、气在输送过程和中途储存中对管道的腐蚀提供防护，减小输送的流阻，改善气体输送的流通环境。所述的涂料喷涂后，表面非常光滑，镜面光泽度达70以上，不仅提高油、气输送速度，而且便于管道的清理和维护。
具体实施方式
现结合实施例，对本发明做进一步的描述。
实施例1
(一)原料配比：
底漆A组分按质量百分比为：
环氧树脂： 25.00％
流平剂： 0.10％
消泡剂： 0.20％
分散剂： 0.35％
增稠剂： 1.00％
白陶瓷粉： 10.00％
重金石粉： 17.00％
氧化铁红： 15.00％
云母氧化铁： 20.00％
混合溶剂： 11.35％
底漆B组分按质量百分比为：
改性胺类固化剂： 60.00％
混合溶剂： 40.00％
A组分∶B组分(重量比)＝5∶1
面漆A组分按质量百分比为：
酚醛树脂： 18.00％
环氧树脂： 25.00％
流平剂： 0.10％
消泡剂： 0.20％
分散剂： 0.50％
增稠剂： 1.00％
白陶瓷粉： 3.00％
钛白粉： 5.00％
氧化铬绿： 18.00％
云母氧化铁：15.00％
混合溶剂： 7.20％
面漆B组分按质量百分比为：
改性酚醛胺类固化剂： 36.00％
改性胺类固化剂： 38.00％
混合溶剂： 26.00％
A组分∶B组分(重量比)＝6∶1
所述的环氧树脂由宏昌电子和佳迪达化工提供；
所述的固化剂由佳迪达化工和卡德莱提供；
所述的流平剂为聚丙烯酸酯类流平剂，由上海双润化工有限公司提供；
所述的分散剂为不饱和聚氨基酰胺和酸性聚酯的盐溶液，由上海双润化工有限公司提供；
所述的增稠剂为有机膨润土类；
所述的白陶瓷粉由上海汇精亚纳米材料有限公司提供；
所述的氧化铁红由湖南三环颜料有限公司提供；
所述的云母氧化铁由上海一品颜料有限公司提供；
(二)制备方法
(1)分散
根据上述的原料配比将原料依次加入拉缸中，同时启动分散机，低速搅拌，边搅拌边加入原料，原料添加完毕后，以高速(1000转/min)分散30min；
(2)研磨
将分散好的涂料放入砂磨机中进行砂磨，要求细度达到40微米；
(3)检测
将研磨完成的涂料进行检测，要求各项检测指标均符合要求方可判定该涂料合格；
(4)过滤包装
将砂磨好的涂料放入成品釜中，开启搅拌机搅拌，在出口处接上过滤网，边过滤边包装。
实施例2
(一)原料配比：
原料组成按质量百分比为：
原料组成按质量百分比为：
底漆A组分：
环氧树脂： 28.00％
流平剂： 0.10％
消泡剂： 0.20％
分散剂： 0.35％
增稠剂： 1.00％
白陶瓷粉： 12.00％
重金石粉： 18.00％
氧化铁红： 16.00％
云母氧化铁： 15.00％
混合溶剂： 9.35％
底漆B组分：
改性胺类固化剂： 65.00％
混合溶剂： 35.00％
A组分∶B组分(重量比)＝5∶1
面漆A组分：
酚醛树脂： 20.00％
环氧树脂： 22.00％
流平剂： 0.10％
消泡剂： 0.20％
分散剂： 0.50％
增稠剂： 1.00％
白陶瓷粉： 5.00％
钛白粉： 10.00％
氧化铬绿： 12.00％
云母氧化铁：18.00％
混合溶剂： 9.20％
面漆B组分：
改性酚醛胺类固化剂： 40.00％
改性胺类固化剂： 36.00％
混合溶剂： 24.00％
A组分∶B组分(重量比)＝6∶1
(二)制备方法
制备方法同实施例1。
实施例3
(一)原料配比：
原料组成按质量百分比为：
底漆A组分：
环氧树脂： 30.00％
流平剂： 0.10％
消泡剂： 0.20％
分散剂： 0.35％
增稠剂： 1.00％
白陶瓷粉： 14.00％
重金石粉： 15.00％
氧化铁红： 18.00％
云母氧化铁： 17.00％
混合溶剂： 4.35％
底漆B组分：
改性胺类固化剂： 70.00％
混合溶剂： 30.00％
A组分∶B组分(重量比)＝5∶1
面漆A组分：
酚醛树脂： 23.00％
环氧树脂： 20.00％
流平剂： 0.10％
消泡剂： 0.20％
分散剂： 0.50％
增稠剂： 1.00％
白陶瓷粉： 8.00％
钛白粉： 12.00％
氧化铬绿： 15.00％
云母氧化铁： 18.00％
混合溶剂： 2.20％
面漆B组分：
改性酚醛胺类固化剂：43.00％
改性胺类固化剂： 30.00％
混合溶剂： 27.00％
A组分∶B组分(重量比)＝6∶1
(二)制备方法
制备方法同实施例1。
本发明的一种海底输气/凝析液输送管道内减阻涂料的性能由以下表1所示：
①本发明是一种适用于海底输气/凝析液输送管道的内减阻涂料；
②具有优良的附着力、耐磨性、硬度等物理机械性能和良好的耐化学介质性能；
③该涂料的涂层表面平整光滑，具有突出的减阻效果；
④用于海底输气/凝析液输送管道内壁，可大幅度降低管线输送压力或延长增压站间距，具有显著的经济效益；
⑤有一定的抗二氧化碳、硫化氢腐蚀的性能。
表1.涂料及涂层的性能指标
Claims (10)
1.一种海底输气/凝析液输送管道减阻耐磨涂料，其特征在于，包含底漆和面漆两组成分，所述的底漆具有A、B两种组分，A组分原料组成按质量百分比为：
环氧树脂为20％～40％；
流平剂为0.05％～0.20％；
消泡剂为0.10％～0.50％；
分散剂0.3％～0.5％；
增稠剂1.0％～2.0％；
白陶瓷粉10％～25％；
重金石粉10％～30％；
氧化铁红10％～30％；
云母氧化铁10％～30％；
混合溶剂15％～30％；
B组分原料组成按质量百分比为：
改性胺类固化剂50％～70％；
混合溶剂30％～50％；
在底漆中，按重量比A组分∶B组分＝4～6∶1；
所述的面漆具有A、B两种组分，A组分原料组成按质量百分比为：
酚醛树脂为15％～30％；
环氧树脂为15％～30％；
流平剂为0.05％～0.20％；
消泡剂为0.10％～0.50％；
分散剂0.5％～1.0％；
增稠剂1.0％～2.0％；
白陶瓷粉3％～15％；
钛白粉5％～20％；
氧化铬绿5％～20％；
云母氧化铁8％～30％；
混合溶剂15％～30％；
B组分原料组成按质量百分比为：
改性酚醛胺类固化剂30％～50％；
改性胺类固化剂20％～40％；
混合溶剂10％～30％；
在面漆中，按重量比A组分∶B组分＝5～8∶1；
其中，所述的流平剂选自聚丙烯酸酯类流平剂，消泡剂为非硅氧烷类消泡剂；分散剂为不饱和聚氨基酰胺和酸性聚酯的盐溶液；增稠剂选择有机膨润土类。
2.根据权利要求1所述的一种海底输气/凝析液输送管道内减阻涂料，其特征在于，所述的底漆中环氧树脂优选为25％～35％。
3.根据权利要求1所述的一种海底输气/凝析液输送管道内减阻涂料，其特征在于，所述的底漆中氧化铁红优选为15％～25％；所述的云母氧化铁优选为15％～25％。
4.根据权利要求1所述的一种海底输气/凝析液输送管道内减阻涂料，其特征在于，所述的底漆中白陶瓷粉优选为10％～20％；所述的重金石粉优选为15％～25％。
5.根据权利要求1所述的一种海底输气/凝析液输送管道内减阻涂料，其特征在于，所述的底漆中流平剂优选为0.10％～0.15％；所述的消泡剂优选为0.20％～0.30％；所述的分散剂优选为0.35％～0.45％；所述的增稠剂优选为1.0％～1.4％。
6.根据权利要求1所述的一种海底输气/凝析液输送管道内减阻涂料，其特征在于，所述的底漆中B组分中改性胺类固化剂优选为60％～70％。
7.根据权利要求1所述的一种海底输气/凝析液输送管道内减阻涂料，其特征在于，所述的面漆中酚醛树脂优选为18％～25％；环氧树脂优选为18％～25％。
8.根据权利要求1所述的一种海底输气/凝析液输送管道内减阻涂料，其特征在于，所述的面漆中流平剂优选为0.10％～0.15％；消泡剂优选为0.20％～0.30％；分散剂优选0.5％～0.8％；增稠剂优选1.0％～1.5％。
9.根据权利要求1所述的一种海底输气/凝析液输送管道内减阻涂料，其特征在于，所述的面漆中白陶瓷粉优选为3％～10％；钛白粉优选为5％～12％；氧化铬绿优选为12％～18％；云母氧化铁优选为15％～20％。
10.根据权利要求1所述的一种海底输气/凝析液输送管道内减阻涂料，其特征在于，所述的面漆中B组分中改性酚醛胺类固化剂优选为35％～45％；改性胺类固化剂优选为30％～38％。
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